с оwith about
00 О500 O5
ю Изобретение относигс к электротехнике , в частности к электрическим сет м выского напр жени и примен етс дл изготовлени полимерных стеклопластиковых изол торов с развитой поверхностью дл воздушных линий электропередач. Основой полимерных изол торов воздуш ных линий электропередач вл етс упрочненный сте кловолокном стержень из синтетического материала с высокой механической прочностью. Дл увеличени длины пути тока утечки на стержне закрепл ютс тонкостенные ребра. Высока электрическа прочность изол торов в услови х загр знени и увлажнени достигаетс только тогда, когда на наружной поверхности изол тора нанесено из атмосферо устойчивого синтетического электроизол ционного материала ребристое покрытие без сгыков. Известные способы изготовлени длинн Церных изделий таких, как коаксиальные высокочастотные кабели, внутренний проводник которых удерживаетс в наружном трубчатом проводнике с помощью жестких пластмассовых дисков. Эти диски изготавливают шприцеванием пластмавсы на внутренний проводник или насаживают на него С 1 Однако этот способ.не позвол ет получать ребристые изол торы, в которых стержень в межреберном пространстве должен быть покрыт без разрьюов и сты . ков тем же полимерным материалом, что и ребра. Если же на стержень будет предварительно нанесено покрытие, потреб буетс насадка и приварка ребер, чго существенно усложн ет и удорожает тез нологический процесс изготовлени рв&ристых изол торов. Известен способ, реализуемый в установке дл изготовлени опорной изол ции между внутренним и наружным проводниками высокочастотного коаксиального кабел . Установка содержит устройство дл изготовлени путем эюзтрузии тонкостенной трубки из термсшластичного материла , охватывающей с зазором внутренний проводник коаксиального кабел . Кроме того, имеетс устройство дл периодического обжати трубки на вну греннем проводнике L2 3 . Однако использу известный способ сформировать тонкостенные ребра правиль ной формы нельз , поскольку термопластичный метериал трубки охлажден (дл сохранени формы трубки) и уже не обла ет достаточной текучестью дл эаполвенк объема прессформы. KpoMte того, наличие пустот под покрытием приводит к местным пробо м и нарушению герметичности изол тора. Наиболее близким по технической сушности и достигаемому эффекту к изобретению вл етс способ, предназначенный дл непрерывного нанесени покрыти с выступами на стержень неограниченной .7 .длинь и по сушеству отличаетс от широко известного способа экструзионного нанесени изсшдции на проводники лишь, тем, что скорость подачи стержн предлагаетхз так или иначе периодически уменьшить не мен режима работы экструцера . При этом на поверхности покрыти будут офазовыватьс утолшени 3 3 К основным недостаткам известного способа с точки зрени изготовлени ребристых изол торов следует отнести не- . возможность получени с его помощью тонкостенных ребер заданно формы и размеров. Размеры выступов, получаемых по известному способу, будут сушесгвенно зависеть от температурного режима экструдера,. точности поддержани скоро сти подачи покрываемого стержн , скоро-: сти вращени щнека. Кроме того, в конструкци х peGpvcras изол торов примен ютс ребра с отношением наружного диаметра к топцине ребра в пределах от 20 до ЗО. Попытка поп лучить такие ребра известным способом приведет к тому, что ребра будут получатьс непршильной формы, с раквым . 1фа ми, неодинаковых размеров. Все это вл етс следствием.того, что при попыт ке экструзии при неподвижном покрываемом стержне разогрета масса .будет выч давливатьс из мущватука экструдера , рЕЮтека сь в прои ольном нштрав етш, а отвердевшие слои на пер%| врви высту па будут разрыватьс ,. Целью изофетени $шл втс расширение функциональных возможностей путем волу чени тонкостенных реб, например конической или сферической формы на стевлоплш:тиковом стержне, предназначенном дл высоковольтных изол торе®. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу кольцевые рефа об-, разуют п иодическй останавшвв стержень и охватыва его в момевт останова ва выходе из днструпера резъемвой прессформой, повыша прв этом/ давлемве термстластичной в 9кс1рудере. На чертеже изображена схема осуществлени способа в момент начала фо1 мова в второго ребра. Покрываемый стержень 1, например, из стеклопластика пропускают через дорн 2 угловой головки экс труд ера 3, в которую с помощь шнека 4 -из материального цилиндра 5 подают разогретую термопластичную мессу 6. В качестве материала покрыти может быть использован, например, известный фторпласт марки Ф-32Л с относительной в зкостью 1,551 ,8О и показателем текучести расплава р,4 - 2,6 Ч/10 мин. Температуры обогреваемых зон ма- . териального щлиндра экстр уд ера в этом случае устанавливают в пределах; перва зона 1ОО - 13Ot, втора зона 14О-16О°С , треть зона 19О-2ОО°С. Скорость врашрни шнека подбирают опытным путем так, чтобы покрытие былотравно без вспучивани и с требуемой производительностью. После нанесени покрыти на межреберном участке 7 его охватывают полуформами 8 и 9 разъемной- охлаждаемой прессформы котора вместе с торцовой поверхностью материального цилиндра эвотрудера образует полость Ю, соответ ствующую сферической или конической фо , ме и размером рефа, изол тора: толщина стенки 2-4 мм, наружный диаметр 5О-80м Одновременно с закрытием пресс-формы в материальном цилиндре aicaTpyaepa пошошают давление термспластичной масс Например, путем увеличени вра шени шнека или с помощью его осевой подачи давление массы в форме повышаю до 21ОО - 2-500 кг/см, длительность впрыска от 3 до 5 с. После заюлнени пресс-формы снижают скорость вращени шнека экструдера или прекращают его осевую подачу вперед таким образом, чтобы установилс . исходный режим иструзиа межребе рного покрыти . Раскрыв разъемную охлаждаемую пгюсс-форму, нанос т межреберное покрытие ребристого изол тора, а сформированное и предварительно сдслажден ое ребро 11 выноситс потоком массы из зоны формов 1ни . Использование разъемной охлаждаемой поесо-формы и ее заполнение прд большим давлением, соответствующим давлению впрыска термопластичной массы, обеспечивает растекание последней по торцу материального цилиндра экструпера в радиальном направлении. В резутштате форма ребра и его paavieры будут вполне определенными. Предлагаемый способ состоит из следующих операций и приемов. С помощью экструдера известным способом на стержень ребристого изол тора на межреберном участке наноситс тонкостенное покрытие из термопластичной массы. При этом, как и известном способе нанесени покрыти , в зависимости от в зкости используемой термопластичной массы, скорость вращени шнека, температуру массы в камере эвструдера, скорость подачи покрываемого стержн и размеры отверсти в мутетптуке экструдера заранее подбирают такими, чтобы образовалось равностенное покрытие заданной толщины. После межреберного покрыти покрытый участок охватывают разъемной пресс-формой, которую непрерывно охлаждают, н ример, проточной водой. В результате нанесенный межреберный участок покрытии быстро охлаждаетс , тер ет текучесть и, будучи обжат пресс-формой,. с станавливаетс вместе со стержнем. Продолжающа поступать из мундштука экструдера масса выдавливаетс в полость пресс-формы. После смыкани пресс-формы сразу же увеличивают скорость вращени ишака ;В эвструдере или производ т его осевую подачу с одновременным вращением, в результате повышают давление термопластичной массы в камере эиструдера- и в полости, образованной разъемной охлаждаемой пресс-формой и торном экструцера. Таким ,формуют ре оипредварительно его охлаждают дл того, чтобы оно не пота ло заданную форму после выхода из пресс-формы. Затем скорость вращени шнека экструдера перевод т на режим экструзии, разъемную форму открывают и нанос т покрытие на следующий межреберный участок стержн ребристого изол тора. Испольюва1гае изофетени позволит в дальнейшв объединить изготовлени стержней, их разрезку, нанесение ребристого покрыти и зачистку в единый автоматизированный технологический процесс. Тем самым не только повышаетс уровень автоматизации производства, но и снизкаетс себестоимость изол торов, умень ,шаэтс потребность в производственной ПЛшЦвДВ.The invention relates to electrical engineering, in particular, to high voltage electrical networks, and is used for the manufacture of polymeric fiberglass insulators with a developed surface for overhead transmission lines. The basis of polymer insulators of overhead power lines is a glass fiber reinforced rod made of synthetic material with high mechanical strength. To increase the length of the leakage current path, thin-walled ribs are attached to the rod. The high electrical strength of the insulators under the conditions of contamination and wetting is achieved only when the ribbed coating on the outside surface of the insulator is made of an atmosphere resistant synthetic synthetic insulating material. Known methods for manufacturing long-core products, such as coaxial high-frequency cables, whose inner conductor is held in the outer tubular conductor by means of rigid plastic discs. These discs are made by extrusion of plastic film onto the inner conductor or mounted on it. C 1 However, this method does not allow to obtain ribbed insulators in which the rod in the intercostal space must be covered without ruptures and joint. with the same polymeric material as the ribs. If, however, the rod is precoated, a nozzle and welding of the ribs are required, which significantly complicates and increases the cost of the physiological process of fabricating trench and insulators. A known method implemented in an installation for the manufacture of an insulating support between the inner and outer conductors of a high-frequency coaxial cable. The installation contains a device for the manufacture by euztrusion of a thin-walled tube of thermally elastic material, covering the inner conductor of a coaxial cable with a gap. In addition, there is a device for periodically crimping the tube to the inner conductor L2 3. However, using the known method to form thin-walled ribs of the correct form is impossible, since the thermoplastic material of the tube is cooled (to preserve the shape of the tube) and does not already have sufficient fluidity for the mold volume. In addition, the presence of voids under the coating leads to local sampling and insulator leakage. The closest in technical drying and effect achieved to the invention is a method intended for continuous coating with protrusions on a rod of unlimited .7. Length and in essence differs from the well-known method of extrusion deposition on the conductors only in that the rod feed rate suggests one way or another, periodically decrease the mode of operation of the extruder. At the same time, on the surface of the coating, thickenings of 3 3 will appear. The main disadvantages of the known method from the point of view of manufacturing ribbed insulators are non-. the possibility of obtaining with it thin-walled ribs of a given shape and size. The dimensions of the protrusions obtained by a known method will depend on the temperature conditions of the extruder. accuracy of maintaining the feed rate of the coated rod, the speed of rotation of the screw. In addition, in peGpvcras insulator constructions, ribs are used with the ratio of the outer diameter to the topzine of the rib in the range from 20 to 30%. Attempting to pop such ribs in a known manner will result in the ribs being non-starchy, with cracks. 1 mi, different sizes. All this is due to the fact that when an extrusion is attempted while the rod is stationary, the heated mass will be deducted from the extruder's musculature, poured in a continuous line, and the hardened layers on the first | Hurry, the steps will break,. The goal of isophenia is to expand the functionality by wounding thin-walled rabs, such as conical or spherical shapes on a stepped blade: a teak rod designed for high-voltage insulator®. The goal is achieved by the fact that, according to the method, the circular refs form a periodic stopping of the rod and covering it at the time of stopping the exit from the joint tool with a reinforced mold, increasing this temperature in a 9x1ruder. The drawing shows the scheme of the method implementation at the moment of the start of the form in the second edge. The coated rod 1, for example, made of fiberglass, passes through the mandrel 2 of the angular head an Exterior 3, into which a heated thermoplastic mass 6 is fed using the screw 4 from the material cylinder 5. For example, the well-known fluoroplast of the F brand can be used as the coating material. -32L with a relative viscosity of 1.551, 8O and melt flow index p, 4 - 2.6 H / 10 min. Temperatures of heated zones in this case, the third-party ext-Udder shlindra is set within; the first zone is 1OO - 13Ot, the second zone is 14О-16О ° С, the third zone is 19О-2ОО ° С. The speed of the screw auger is selected empirically so that the coating is equal without puffing and with the required performance. After application of the coating on the intercostal area 7, it is covered by the half-molds 8 and 9 of the split-cooled mold, which, together with the end surface of the material cylinder of the evotruder, forms a cavity Yu, corresponding to the spherical or conical form, the size of the ref, insulator: wall thickness 2-4 mm , outer diameter 5О-80m Simultaneously with the closure of the mold in the material cylinder aicaTpyaepa, the pressure of the thermoplastic mass is wound up. For example, by increasing the rotation of the auger or by axially feeding it yshayu to 21OO - 2-500 kg / cm, an injection duration from 3 to 5 seconds. After hammering the mold, the rotation speed of the extruder screw is reduced or the axial feed forward is stopped so that it is set. original mode of intercostal overstretch. Having opened the detachable cooled PGUS-form, the intercostal covering of the ribbed insulator is applied, and the formed and pre-compressed edge 11 is removed by the mass flow from the zone of the molds 1. The use of detachable cooled poeso-form and its filling with large pressure corresponding to the injection pressure of the thermoplastic mass ensures that the extruder material cylinder spreads along the end of the material cylinder in the radial direction. In particular, the shape of the rib and its paavie will be quite definite. The proposed method consists of the following operations and techniques. Using an extruder in a known manner, a thin-walled thermoplastic coating is applied to the core of the ribbed insulator in the intercostal area. In this case, as well as the known method of coating, depending on the viscosity of the thermoplastic mass used, the screw rotation speed, mass temperature in the eustruder chamber, the feed rate of the coated rod and the hole sizes in the extruder mutation are selected so that an equal coating of a given thickness is formed. After intercostal covering, the covered area is covered with a detachable mold, which is continuously cooled, for example, with running water. As a result, the applied intercostal area of the coating is rapidly cooled, it loses fluidity and, being pressed out by the mold,. is stitched together with the rod. The mass that continues to flow from the extruder die is extruded into the cavity of the mold. After closing the mold, the speed of rotation of the donut is immediately increased; in an eustruder, or axially fed at simultaneous rotation, as a result, the pressure of the thermoplastic mass in the chamber of the estruder increases and in the cavity formed by the split cooled mold and the extruder. Thus, the pre-mold is molded to cool it so that it does not sweat the desired shape after exiting the mold. Then the rotational speed of the screw of the extruder is transferred to the extrusion mode, the detachable form is opened and the coating is applied to the next intercostal area of the ribbed insulator rod. The use of isofenes will further allow the manufacture of cores, their cutting, ribbing and stripping into a single automated process. This not only increases the level of production automation, but also reduces the cost of insulators, reducing the need for production PLSVDV.