слcl
со Изобретение относитс к спосЪбам .изготовлени строительных изделий н основе серы, например, дорожных пли бордюрных камней и т.п. Известен способ изготовлени стро ительных изделий, включающий приготовление смеси, содержащее вес.%: глина-каолин 6-10 j вода ; порошок серы 20-24 . и остальное -. заполнитель - песок, прессование ее в форме под давлением 8,2-10,3 МПа, сушку и прогрев в течение 3-4 ч при дл расплавлени серы 1. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ изготовлени строительных изделий, включающий перемешивание заполнителей с серой, нагрев до 130-150С, формование издели и охлаждение. Прочность готовых издели колеблетс в пределах 200-500 кгс/см 2., Известный способ характеризуетс трудоемкостью и недостаточно высокой прочностью получаемых изделий. Цель изобретени - повышение проч ности изделий и упрощение технологии Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени строительных изделий, включающему перемешивание заполнителей с серой, нагрев до 130-150°С, формование издели и охлаждение, заполнители перемешивают с молотрй серой, затем осуществл ют формование путем вибрировани под пригрузом 50-500 г/см, после чего изделие прогревают в течение 1-2 ч. Предлагаемый способ, по которому разогревают готовое изделие, в отли чие от прототипа, по которму разогре вают бетонную смесь, обеспечивает беспрогревное приготовление бетонно смесив течение непродолжительного времени и получение гомогенной массы , содержащей, нар ду с крупными заполнител ми, дисперсные минеральный наполнитель и техническую серу. В процессе виброуплотнени достигаетс nHOTHocTjj уложенной смеси с равномерно распределенной в ее составе серой, склеивающей при расплав лении минеральные частицы в монолит ный камень. Уменьшением толщины склеивающей пленки - самого слабого звена конгломератной системы - достигаетс повышение прочности материала. После подбора оптимального соста ва заполнителей (с минимальной пус тотностью из прочных горных пород гранита и базальта ) в лабораторных опытах определ ют минимально необходимое количество дисперсных- составл ющих (молотого песка с удельной поверхностью 2000 и дисперсной технической серы) дл получени бетона плотной структуры с на ибольшей -плотностью. Перемешивание . отдозированных компонентов производ т в лабораторной растворомешалке принудительного действи в течение . 4 мин, уплотнение сухой бетонной смеси - в формах на лабораторном вибростоле амплитуда колебаний 0,4 мм и частота 50 с-с пригруЭом 500 и 1000 г/см. После уплотнени формы со свежеотформованными образцами прогревают в течение 3 ч при 140 ± , а после остывани распалубливают . ри определении оптимальной величины пригруза дл фиброформовани изделий основываютс на достижени х ученых и производственников в области сухого формовани бетонных смесей с учетом особенностей в жущего - дисперсной серы. Применение пригруза массой 50-500 г/см2 позвол ет получить в течение непррдолжительного времени виброформовани достаточно высокую плотность уплотненной бетонной смеси и прочность при сжатии бетона. Применение пригруза с указанной массой приводит к формированию начальных св зей между минеральными компонентами и серой. Пригруз с массой менее 50 г/см не обеспечиваетдостаточного уплотнени бетонной смеси. Уменьшение массы пригруза обуславливает разрыхление в системе, Увеличение массы пригруза свыше 500 смч/ч не дает существенного прироста прочности бетона, однако усложн ет технологический процесс. В то же врем пригрузы, или -пневмопригруз массой 50-500 г/см наход т достаточно широкое применение в технологии обычных бетонов. Такую нагрузку на бетонную смесь создают за счет приме . нени щита с.соответствующими грузами или пневмопригруза. В последнем случае значительно уменьшаетс , нагрузка на виброплощадку. Дл формовани изделий могут быть использованы тра циционные дл технологии сборных бетонных железобетонных изделий виброплощадки, характеризующиес при максимальной нагрузке амплитудой колебаний О ,3-0,6 мм и частотой 47-50 с. . Продолжительность уплотнени зависит от р да факторов: технических характеристик вибрационного оборудовани , величины пригруза, состава бетонной смеси и определ етс посредством сравнени фактически достигнутой плотностью смеси и теоретической . Чем меньше разница между теоретической и фактической плотностю, тем выше прочность бетона. Рекомендуемое врем уплотнени сернистых бетонных смесей находитс в пределах 4-6 мин. Продолжительность прогрева отформованных изделий 1-3 обусловлена размерами издели и обеспечивает равг. плавление молотой серы по всему сечению издели , равномерное ее распределение с образованием тонких склеивающих пленок между заполнител ми .The invention relates to the manufacture of building products on the basis of sulfur, for example, road or curbstones and the like. A known method of manufacturing building products, comprising preparing a mixture containing wt.%: Clay-kaolin 6-10 j water; sulfur powder 20-24. and the rest is. the aggregate is sand, pressing it in the form of a pressure of 8.2-10.3 MPa, drying and heating for 3-4 hours to melt sulfur 1. The closest to the present invention is a method of manufacturing building products, including mixing aggregates with sulfur , heating up to 130-150С, molding the product and cooling. The strength of the finished product varies in the range of 200-500 kgf / cm 2. The known method is characterized by labor-intensiveness and insufficiently high strength of the obtained products. The purpose of the invention is to increase the strength of products and simplify the technology. This goal is achieved in that according to the method of manufacturing building products, including mixing aggregates with sulfur, heating up to 130-150 ° C, molding the product and cooling, aggregates are mixed with sulfur with a hammer, then molding by vibrating under the weights of 50-500 g / cm, after which the product is heated for 1-2 hours. The proposed method by which the finished product is heated, unlike the prototype, by which the concrete mix is heated This ensures a smooth preparation of concrete by mixing for a short time and obtaining a homogeneous mass containing, along with large aggregates, dispersed mineral filler and technical sulfur. In the process of vibrocompaction, nHOTHocTjj of the laid mixture is obtained with sulfur evenly distributed in its composition, melting the mineral particles into a monolithic stone during melting. By reducing the thickness of the adhesive film — the weakest link in the conglomerate system — an increase in the strength of the material is achieved. After selecting the optimal composition of aggregates (with the minimum thickness of solid rock granite and basalt) in laboratory experiments determine the minimum required amount of dispersed components (ground sand with a specific surface of 2000 and dispersed technical sulfur) to obtain a dense concrete structure from and the greatest - density. Stirring The dosed components are produced in a laboratory solution of a forced action mixer for. 4 minutes, compaction of a dry concrete mix - in the forms on a laboratory vibrating table, the amplitude of oscillations is 0.4 mm and the frequency is 50 s-s with prigruEom 500 and 1000 g / cm. After compaction, the molds with freshly shaped specimens are heated for 3 h at 140 ±, and after cooling, they are spalled. In determining the optimal size of the weft for the fibroforming of products, they are based on the achievements of scientists and manufacturers in the field of dry molding of concrete mixtures, taking into account the characteristics of cement - dispersed sulfur. The use of prigruz mass of 50-500 g / cm2 allows you to get a sufficiently high density of compacted concrete mix and compressive strength of concrete for a short time vibroforming. The use of prigruz with the specified mass leads to the formation of initial bonds between the mineral components and sulfur. A weight of less than 50 g / cm does not provide sufficient compaction of the concrete mix. Reducing the mass of the weights causes loosening in the system. An increase in the mass of the weights above 500 cm / h does not give a significant increase in the strength of concrete, but it complicates the technological process. At the same time, weights or pneumatic compressors with a mass of 50–500 g / cm are widely used in the technology of ordinary concretes. Such a load on the concrete mix is created by application. Shielding with suitable cargo or pneumatic load. In the latter case, the load on the vibrating plate is significantly reduced. Vibration plates, which are typical for maximum load and have an oscillation amplitude of 3-0.6 mm and a frequency of 47-50 s, can be used for molding products for precast concrete concrete technology. . The duration of compaction depends on a number of factors: the technical characteristics of the vibrating equipment, the size of the weights, the composition of the concrete mix, and is determined by comparing the actually achieved density of the mix with the theoretical one. The smaller the difference between theoretical and actual density, the higher the strength of concrete. The recommended compaction time for sulphurous concrete mixtures is within 4-6 minutes. The duration of the heated molded products 1-3 due to the size of the product and provides ravg. the melting of ground sulfur over the entire cross section of the product, its uniform distribution with the formation of thin adhesive films between aggregates.
Оптимальные составы/ плотность и прочность конструктивного материала, полученного по предложенному способу представлешл в табли .це.The optimal composition / density and strength of the structural material obtained by the proposed method are presented in Table.
Предлагае14ый способ может быть использован при производстве изделий различного назначени , применение которых особенно целесообразно при строительстве гидротехнических сооружений, дорожных покрытий, устройстве коррозионных покрытий и др. видов строительства, где наиболее эффективно используютс специальные свойства бетона в издели х повышенна прочность, водонепроницаемост , коррозионна стойкЬсть ит.д.The proposed method can be used in the manufacture of products for various purposes, the use of which is particularly advisable in the construction of hydraulic structures, pavements, corrosion coatings, and other types of construction, where the special properties of concrete in products are used most effectively, increased strength, water resistance, and corrosion resistance. .d