Изобретение относитс к обработке сточных вод, в частности к способам очистки эмульгированного конденсата компрессоров аммиачного производства от цилиндровых масел, и может найти применение в химической, нефтехимической , металлообрабатывающей и машиностроительной промьошленности.
Известен способ обработки сточных вод, включающий предварительное нагревание до 80-100°С в течение 520 мин, механическую и последующую биологическую очистку -.
Однако известным способом невозможно достичь эффективной очистки конденсата компрессоров аммиачного производства от эмульгированных цилиндровых масел; обычно щелочные конденсаты компрессоров (рН 8-9,5), образующиес при сжатии азотоводородной смеси, не деэмульгирутотс при нагреве до 80-100°С в течение 520 мин и более и поэтому последующа механическа очистка . неэффективна (степень извлечени компрессорного масла, например, фильтрацией через засыпку кварцевого песка крупностью 0,5-1 мм составл ет 30-52%,что недоста точно при содержании масел в исходном конденсате до;3 г/л и более).
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому вл етс способ очистки сточных вод от эмульгированных масел, включающий подкисление до рН 3-7 с последующим разделением водной и масл ной фаз. Согласно известному способу сточную воду подкисл ют до рН 3-7, после чего центрифугируют при температуре не более . Добавление кислоты резко снижает стойкость эмульсии и в результате центрифугировани из нее извлекают 90-93% масла. При работе на кислотостойком оборудовании возможно подкисление эмульсии до рН 1-3 и тогда извлекают 99% масла. Остаточное содержание масла в эмульсии после центрифугирова1ни удал ют коагул цией с использованием в качестве коагул нта сернокислого алюмини 2 .
недостатками известного способа вл ютс длительность и сложность :процесса очистки: врем очистки составл ет 90-100 мин, из «их 60 мин требуетс дл центрифугировани / процесс очистки включает операции центрифугировани и коагул ции, которые, требуют сложного оборудовани , jocoбенно центрифугирование. Кроме того Э процессе очистки образуетс масло содержащий шлам в количестве 2% от объема обработанной воды, утилизаци которого проблематична: переработка шлама включает обычно кислот ное разложение, отпарку, прокаливание , растворение остатка. Цель изобретени - сокращение вр |мени и упрощение процесса. Поставленна цель достигаетс теМ что согласно способу очистки СТОЧНЕЛХ . ;Вод и эмульгированных масел, включам щему подкисление до рН 1-7 с последующим разделением водной и масл ной фаз, сточную воду перед подкислени .:ем нагревают до 40-100с. Разделение йодной и масл ной фаз ведут преимущественно отстаиванием и флотацией или отстаиванием и фильт рацией. Предварительный нагрев воды до 40-100°С обеспечивает быструю и достаточно полную дестабилизацию эмульгированных масел при минимальных расходах кислрго агента, причем деэмульгированные маслапрактически полностью выдел ютс на поверхность воды при ее отстаивании, а неотсто в шиес масла задерживаютс в процессе фильтрации отсто нной воды, например , через кварцевый песок. Нагрев воды до высоких температур 80100 С , предпочтителен, так как в это случае достигаетс частична отгонка летучих примесей, например . При сочетании отстаивани с флота цией нагретой и подкисленной воды ,существенно ускор етс процесс выделени масел на поверхность водной фа ;зы и отгонки летучих примесей. Если iB качестве флотоагента используют кислород, то дополнительно достигает окислени восстановленных форм примесей, при этом окисление может осуществл тьс и электрохимически, если кислород ввод т в воду электро;лизом . : Способ осуществл ют следующим обpaisoM . ; Конденсат компрессоров нагревают до 4О-10О®С/ подкисл ют до рН 1-7 ;и отстаивают. Всплывшие масла отде|л ют от водной фазы и используют, например, в качестве топлива, а осветлённую водную фазу фильтруют. Дл нагрева могут быть использованы промышленные теплообменные аппараты, причем тепло нагретого ко денсата может быть использовано дл подогрева вход щей воды. Пример 1. Конденсат компрессоров , образующийс при сжатии азо-товодородной смеси и содержащий 3000 мг/л цилиндровых .масел (рН 9,6 25®С) , до смешени со-сточными вода ми других производств, подаваемых на биологическую очистку, подвергаю обработке, заключающейс в-нагревании , подкислении и отстаивании с последующей фильтрацией. Нагрев ведут/ глухим паром-до 60/ 80 и . Подкисление нагретого конденсата ведут 5%-ной серной кислотой до рН 1, 3,. 4,5; 5,5J 6,5. Отстаивание ведут в вертикальном отстойнике в течение 10 и 30 мин. После разделени водной и масл ной фаз осветленный конденсат подают на фильтрацию через засыпку кварцевого песка крупностью. 0,5-1 мм (высота фильтрующего сло 5 см . . Парамет 1Ы проведени процесса и показатели обработки приведены в таблице. ., I П р и м е р 2. То же, что и в примере 1, но подкисление нагретого конденсата ведут сол ной кислотой. В результате получены показатели очистки конденсата, сопоставимые с приведен:ными в таблице. , При м е р 3. То же, что и в примере 1, но отстаивание нагретого и подкисленного конденсата ведут после предварительного его насыщени углекислым газом или азотом при давлении 4-8 ат. в результате врем осветлени уменьшаетс в 4-5 раз. Пример4. То же что. и в примере 1, но отстаивание ведут при введение в сточную воду углекислого газа или азота через пористую перегородку дл осущес,твлени потока конденсата во встречном потоке мелкодисперсных пузырьков газа. 3 ,результате врем осветлени уменьшаетс в 4-5 раз. Пример5. То же, что и в примерах 1-4, но осветленный конденсат подают на электролиз, при этом электролиз ведУт в режиме флотации при плотност х тока 10-150 , например 10; 50; 100, 150, и/или 150300 А/м, например 150) 250; 300 А/м.. В результате исключаетс трудоемка операци фильтрации без ухудшени показателей очистки конденсата. П р и м е р 6. То же, что и в примере 5, но электролиз ведут до Утилизации тепла нагретой в тепло ,О1бменнике воды. В результате уменьшаетс напр жение на электродах на 3-6 в. I Дл сравнени эффективности пред-t Лагаамого и известного способов осуЦествл ют очистку конденсата компресроров вышеуказанного состава по Известному способу: конденсат обраба|гывают в течение 0,1 мин серной кислотой до рН 6-7, нагревают в течение 5 мин до и центрифугируют в течение 60 мин при факторе разделени 7250 (.водный фугат при этом содержит 100 г/л масел и смол, осветл ёмость 58%). Фугат обрабатывают сернокислым алюминием в количестве р,2 г/л, а затем отстаивают в тече51000421
ние 10-30 мин. и после оса одени осад- от масел и смол и 99%-ной освётл еКа фильтруют в течение мин В ре- Мости воды. Врем обработки 75,7 ультате достигают 100%-ной очистки 95,7 мин.
Продолжение таблицы