SI21620A - Postopek za izdelavo novega izolacijskega materiala, iz katerega se lahko izdelajo trde ali mehke plošče, sipki material v obliki granulata in modeliranih izdelkov - Google Patents

Abstract

Postopek za izdelavo granulatov sipkega izolacijskega materiala, raznovrstnih mehkih in trdih plošč za najrazličnejše uporabe ter kalupirane izdelke, zlasti za toplotno in zvočno izolacijo raznih prostorov, smo postavili v linijo za izdelavo izolacijskega materiala po mokrem ali suhem postopku, ki jo sestavlja več samostojnih, med seboj povezanih in sinhroniziranih strojev in naprav. To so mlin za grobo mletje (2), dozator aditivov (3) kot suhe snovi, ventilator (4) za transport grobo zmlete mase, dovodni cevovod (5), ki povezuje oba mlina, injektor (6) za dodajanje aditivov v tekočem ali trdnem stanju, ventilator (8) za transport fino zmlete snovi do silosa, silos s ciklonom (10), na katerega se veže izpuh (11) za odvod toplega zraka iz ciklona in naprava (12) za doziranje granulata v embalažo.ŕ

Description

POSTOPEK ZA IZDELAVO NOVEGA IZOLACIJSKEGA MATERIALA, IZ KATEREGA SE LAHKO IZDELAJO TRDE ALI MEHKE PLOŠČE , SIPKI MATERIAL V OBLIKI GRANULATA IN MODELIRANIH IZDELKOV

Int. Cl.: E 04 B 1/88, E 04 C 2/16

Predloženi izum se nanaša na nov postopek, s katerim recikliramo neuporabno odpadno poliuretansko peno in tekstilne ostanke, ki nastajajo v tekstilni industriji, v proizvodnji raznih polnil, v avtomobilski industriji ali drugi podobni industrijski panogi. Z njim dobimo nov izolacijsko-akustični material, primeren za namestitev v bivalne zgradbe, industrijske objekte ali objekte, ki zahtevajo visoko stopnjo toplotne in zvočne izolativnosti.

Glede na dosedaj znane rešitve pridobivanja izolacijskih materialov, ne glede na njihovo surovinsko osnovo, je tehnični problem izuma v tem, kako z enovitim tehničnim postopkom rešiti okolje varstveni problem nastajanja velikih količin poliuretanskih in tekstilnih ostankov v naši industriji. V nadaljevanju iskanja te rešitve smo prišli tudi do enkratne rešitve problema reciklaže podobnih ostankov v postopku razgradnje starih avtomobilov in podobnih vozil ter hladilnikov, sedežnih garnitur, izdelkov iz tekstilne in poliuretanske industrije. Torej smo po predloženem izumu in njemu pripadajočimi patentnimi zahtevki iznašli postopek za pridobivanje novega izolacijskega materiala iz ostankov navedenih materialov, ki imajo svojo uporabo v obliki raznih plošč, sten, modelov ali kot material v sipki-granulirani obliki, primeren za polaganje kot toplotna ali zvočna izolacija, bodisi v horizontalni ravnini ali kot polnilo za izdelavo sten, stropov ipd. To pomeni, da je izolacijski material, izdelan po predloženem p ostopku, d obil v sestransko u porabnost v gradbeni industriji kot trdi ali sipki material ter se v pohištveni industriji uporablja v mehki obliki kot razna polnila za kavče, zofe, postelje in podobno.

Na drugi strani pa imamo možnost na več načinov uničiti poliuretanske ali tekstilne ostanke. Največ se jih sežge ali zakoplje na deponijah. Zakopavanje je rizično opravilo, pa tudi precej drago, ker je znano, da se sintetični materiali zelo počasi razgrajujejo. Še najboljše je, če so izpostavljeni soncu, to pa zahteva dodatne prostorske površine in zaščito proti vplivu zunanjih dejavnikov, kot so veter, ptiči, samovžig, kar stroškovno obremenjuje proizvajalca, pri katerem nastajajo ti ostanki. Poleg tega je sežiganje teh ostankov na odprtem zelo sporno s strani ekologije zaradi nastajanja strupenih plinov v dimnih plinih. Sežiganje v certificiranih sežigalnicah pa je ponovno povezano z velikimi denarnimi vlaganji proizvajalca teh ostankov.

Pri snovanju postopka za recikliranje odpadkov iz poliuretana smo izhajali iz znanih tehničnih rešitev p osameznih naprav, ki se dosedaj uporabljajo za rane faze, kot so: rezanje, trganje, sušenje, dodajanje raznih aditivov, in iz spoznavanja napak na sistemih današnjih proizvajalcev raznih izolacijskih materialov iz drugih ostankov, kot so: papir, ceuloza, plastika ipd. Po našem izumu in predhodih raziskavah smo ugotovili, daje smoter našega izuma zagotoviti drugačen postopek za recikliranje ostankov poliuretana in tekstila z uporabo že znanih naprav ter jih postaviti v pravilen vrstni red našega postopka, ki bo na koncu dal željen rezultat, kar se kaže po zahtevi za podelitev patenta. Bistveno je to, da smo resnično prišli do novega izolacijskega materiala, ki na eni strani kakovostno zadovoljuje vse predpisane standarde ter na drugi strani omogoča vsestranskost njegove uporabe. Generalno pa smo s predloženim izumom rešili veliko stroškovno in ekološko vprašanje pri nas in z že začetim odvzemom tekstilnih ostankov tudi pri drugih proizvajalcih, ki so imeli soroden problem, kako se znebiti velikih količin ostankov iz tekstila ob minimalnem denarnem vložku.

Ugotovili smo, da se pojavljajo različne patentne prijave, ki obravnavajo reciklažo posameznih odpadkov in ostankov raznih materialov. Predvsem so vse te patentne prijave usmerjene k iskanju rešitev koristne uporabe nepotrebnega papirja in drugih ostankov celuloze, odpadne gume in plastike, vendar nobena prijava ni reševala problema reciklaže poliuretena, tekstila, kombinacije le-teh dveh materialov ter natančneje definirala nekaj proizvodov iz te reciklirane zmesi.

Pri pregledu svetovno prijavljenih izumov smo ugotovili, da se pojavljajo različne tehnične rešitve linij za reciklažo drugih že navedenih ostankov, vendar za naš predmet zaščite ali za reciklažo tekstila in poliuretana po našem postopku nismo zasledili nobene podobno prijavljene rešitve. Zato bomo navedli vsaj nekaj že prijavljenih rešitev, ki kažejo pozitivnost in inovativnost naše rešitve in nam služijo kot obrambni element pri dokazovanju naše inovacije:

- IT BL92A000019, ki podaja rešitev za postopek izdelave trdih plošč iz ostankov papirja, ceuloze in podobnih materialov.

SI 20267 A prav tako podaja rešitev uporabe celuloznih odpadnih materialov v povezavi s cementom.

- AT 1318/85 in AT 2896/85 obravnava stene iz opaža, ki so polnjene s stekleno volno, kar sicer ima podobnosti z uporabo v eni od uporabnih oblik našega izolacijskega materiala, vendar doziranje našega materiala v že postavljen opaž ali votlo odprtino predstavlja novost v gradbeništvu in bo verjetno predmet druge patentne prijave.

EP 08429667 A2 obravnava kompozitni materil pri proizvodnji steklenih in mineralnih vlaken iz steklene volne ter kot takšen nima nobene stične točke z našim patentom.

Prav tako pa, po nam znanih podatkih, noben proizvajalec tovrstne opreme, ki je predlagana po patentu, ni do sedaj povezal v enovit sistem takšne ali podobne naprave in na takšen način, da je omogočena hitra in enostavna dogradnja sistema v primeru povečanja potrebnih kapacitet zaradi povečanja obsega proizvodnje.

Sam postopek iskanja tehnične rešitve je zahteval veliko poskusov s posameznimi napravami, ker smo si zadali cilj, da na koncu linije dobimo zelo volumetričen granulat, ki bo primeren za suho ali mokro doziranje pri izdelavi raznih plošč ali doziranje sipkega granulata v. že postavljene opaže sten ter njegovo stijevanje v tem prostoru. Na drugi strani pa smo z rešeržiranjem znanih tehničnih rešitev podobnih postopkov na svetovnem nivoju prišli do spoznanja, daje naša rešitev enkratna in da predstavlja novost na tem področju, kar se kaže v tej patentni prijavi in njenih patentnih zahtevkih.

Novost je predvsem v posameznih rešitvah tehničnih problemov, ki so se pojavljali v postopku snovanja, ker je bil cilj visoko postavljen, a to je najpomembnejša lastnost samega postopka, ki omogoča izdelavo izdelka iz odpadkov, kateri je hkrati visoko komercialen proizvod ter je našel široko uporabo, zahvaljujoč nepričakovanim rezultatom in lastnostim uporabnosti in kakovosti.

Z opisanim izumom je inovativno rešen problem enakomernega in kvalitetnega dodajanja aditivov po fazi predmletja narezanih ostankov tekstila ali poliuretana oziroma mase obeh materialov, ki se lahko mešajo v razmeiju od 0:100 ali 100: 0, vendar je optimalno razmerje doseženo pri približno polovičnem razmerju obeh snovi.

Prav tako je v okvirju snovanja postopka za izdelavo novega izolacijskega materiala iz ostankov poliuretana in tekstilnih ostankov dejstvo, da se v mlinu izvaja ključna faza celotnega postopka in sicer kosmatenje zrnc granulata, pri čemer se iz zrnc granulata izvlečejo kratke fine nitke ali dlačice, ki imajo temeljno funkcijo zadrževanja najbolj finih zrnc dodanih aditivov, katera obdajajo zrno granulata s plaščem.

Tretja tehnična rešitev problema, ki je rešen po izumu, je rešitev volumiranja mase v suhi ali mokri obliki v ciklonu, kar je odvisno od končnega namena proizvoda.

Na osnovi ugotovljenega stanja tehnike in izvedenih poizkusov v proizvodnji smo potrdili določene prednosti postopka po izumu, ki se kaže predvsem v enostavnosti postopka in v cenejši oz. hitrejši realizaciji dognane tehnologije ter njene uvedbe v avtomatizirano proizvodnjo. Prav tako se ta enostavnost kaže v kvalitetni in hitri zamenjavi materiala, načina doziranja aditivov glede na zahtevo lansiranega proizvoda. S to enostavnostjo zamenjave medija vhodnega materiala in doziranja aditivov ter zahtevanega stanja proizvoda, suho ali mokro, se z lahkoto uporabe tehnologije na liniji v bistvu daje našemu izumu posebno inovativno težo.

Problem, ki ga rešuje postopek za izdelavo novega izolacijskega materiala iz tekstilnih ostankov in ostankov poliuretana, je linija za izdelavo izolacijskega materiala, sestavljena iz več samostojnih, med seboj povezanih in sinhroniziranih strojev in naprav, ki jo prikazujemo opisno in v slikah.

Izum bomo prikazali s skicami tako kot sledi, ker menimo, da je tako enostaven in da se potrebne naprave za njegovo realizacijo nahajajo v neomejenem številu izvedb po kvaliteti in kapaciteti tako, da ga lahko vsakdo prilagodi svojim tehnološkim potrebam.

Slika 1 Vzdolžni prerez linije za izdelavo novega izolacijskega materiala po mokrem ali suhem postopku

Slika 2 Zrno ali kosmič granulata nepravilne okrogle oblike tekstila ali poliuretana s prilepljenimi zrnci aditivov na dlačice ali nitke granulata dobljenimi s postopkom kosmatenja

Slika 3 Zrno ali kosmič granulata nepravilne podolgovate, valjaste ali stožčaste oblike tekstila ali poliuretana s prilepljenimi zrnci aditivov na dlačice ali nitke granulata, dobljenimi s postopkom kosmatenja

Slika 4 Kosmič granulata kot možna oblika telesa, ki je še bolj nedefinirana kot na sl.3, vendar so vlakna večinoma polarizirana v isto smer

Slika 5 Kosmič ali zrno granulata zvezdaste oblike

Slika 6 prikazuje povezavo vlaken zmletega tekstila ali drugih vlaken z vezivom in aditivi. Slika 7 prikazuje povezavo vlaken zmletega tekstila ali drugih vlaken in kosmičev poliuretana nepravilne oblike z vezivom in aditivi.

Slika 8 prikazuje presek modeliranega ali kalupiranega izdelka v trdnem, mehkem ali sipkem agregatnem stanju, ki vsebuje vse komponente od slike 2 do 7.

Linijo za izdelavo novega izolacijskega materiala po mokrem ali suhem postopku sestavlja več samostojnih, med seboj povezanih in sinhroniziranih strojev in naprav prikazanih na sliki

1. To so mlin za grobo mletje 2, dozator aditivov 3 kot suhe snovi, 4 ventilator VI za transport grobo zmlete mase 4, dovodni cevovod 5, ki povezuje oba mlina, injektor 6 za dodajanje aditivov (z oz. brez zraka) v tekočem ali trdnem stanju, mlin za fino mletje 7, 8 je ventilator V2 za transport fino zmlete snovi do silosa, cevovod za transport do silosa 9, silos s ciklonom 10, na katerega se veže izpuh 11 za odvod toplega zraka iz ciklona in naprava 12 za doziranje granulata v embalažo.

Mlin za grobo mletje 2, prikazan na sl. 1, služi za grobo mletje vhodne surovine, ki jo razreže na manjše kosmiče ali rezance. Tako razrezan in predmlet material 1, na sl. 1 se transpotira po cevovodu 5 na sl.l s pomočjo ventilatorja VI, označenega s številko 4 na sl.l. V tem cevovodu 5 na sl.l je priključen dozator aditivov 3 sl.l, ki dodaja razne aditive v obliki suhe snovi. Lahko se uporabijo tudi mokri aditivi, kar je odvisno od lansiranega in potrebnega izhodnega stanja izolacijskega materiala. Pred vstopom v mlin 7, sl. 1, v katerem se pritekajoča masa 1 na sl.l še bolj fino zmelje, se le-tej dodajajo aditivi v suhi ali mokri snovi, za kar nam služi injektor za dodajanje aditivov 6, na sl.l. Sam postopek mletja v mlinu 7, sl.l je odvisen od potrebne želje končnega proizvoda ali bo ta v mokrem ali suhem stanju, oziroma ali je namenjen kot polnilo v sipkem stanju ali kot trdo-mehke plošče. Velikost zrn je odvisna od osnovnih mer perforacije sita v mlinu 7, sl.l in se gibljejo v velikosti od 1 do 20 milimetrov. Zrna so večinoma nepravilne geometrijske oblike, prepojena z aditivi, ki se praviloma dodajajo v obliki fino razpršene megle. Ventilator V2 označen s št.8 na sl.l transportira tako fino zmleto maso po cevovodu 9, sl.l do mešala v ciklonu 10 , sl.l, v katerem se glede na potrebo lahko dodajo še razni aditivi in veziva ter izvaja postopek volumeniziranja in sušenja dobljene mase. Granulat nato pakiramo preko naprave za doziranje 12, v predpisano embalažao. Višek toplotne energije se odvede preko naprave za izpuh 11, sl.l. Kadar je lansirana proizvodnja za izdelavo raznih izolacijskih plošč ali kalupiranih izdelkov, se lahko do stiskalnic in sušilnic (ki nista predmet tega izuma) teh plošč transportira mokra olepljena masa.

Kadar govorimo o izdelavi plošč ali kalupiranih izdelkih lahko granulat z vezivi olepimo tudi tik pred vstopom v fazo stiskanja. Prikazani postopek na sl. 1 je tako enostaven in sam po sebi samoumeven, da je razumljiv za slehernega poznavalca tovrstne tehnične problematike, vendar se tukaj pojavljajo določena nova inovativna spoznanja, ki so narekovala to prijavo izuma. Namreč ob preizkušanju tehnologije in iskanju optimalnih rešitev smo prišli do spoznanja, da se ob mletju odpadnega poliuretana in/ali ostankov tekstila, material v mlinu prikazanega na na sl.l pod številko 7, ki ima nalogo kalibriranega mletja, ti ostanki medseboj določen čas, kolikor traja faza mletja, trgajo, gnetejo, cefrajo in režejo. To povzroči kosmatenje granulata prikazanega na slikah 2, 3, 4 in 5. Pri tem se iz zrnca granulata 1, prikazanega na slikah 2, 3, 4 in 5, izvlečejo kratke fine nitke ali dlačice 2, prikazane na slikah 2, 3, 4 in 5, ki imajo dolžino od 1 do 5 milimetrov. Vsako zrno granulata 1, prikazanega na slikah 2, 3, 4 in 5, je polno teh dlačic 2 prikazanih na slikah 2, 3, 4 in 5, ki imajo to lastnost, da v medprostorih med dlačicami zadržujejo najbolj fina zrnca dodanih aditivov 3, prikazanih na slikah 2, 3,4, in 5 ter veziv 4 prikazanih na sl. 3.

V fazi trenja in gnetenja v mlinu prikazanega na sl. 1 pod št.7 se fina zrnca aditiva 3, prikazana na slikah 2, 3, 4 in 5 in veziva 4 prikazanega na sl. 3, vtisnejo v zrno granulata 1, prikazanega na slikah 2, 3, 4 in 5, in celotno zrno obdajajo s plaščem iz vtisnjenih zrnc aditivov 3, prikazanih na slikah 2, 3, 4 in 5 in veziv 4, prikazanih na sl.3. Dodajanje fino razpršene megle vodne osnove v mlin, prikazanega na sl. 1 pod št. 7, omogoča globlje zarivanje zrnc aditiva 3, prikazanega na slikah 2, 3, 4 in 5, in veziva 4, prikazanih na sl.3, v zrno granulata 1, prikazanega na slikah 2, 3, 4 in 5. Ob kalibriranju zrn granulata, prikazanih na slikah 2, 3, 4 in 5 skozi sito mlina se material intezivno gnete. Pri tem nastaja zaradi notranjega trenja v zrnih granulata, prikazanih na slikah 2, 3, 4 in 5, lokalna temperatura nad 100% C in večina dodane vlage izpari.

Slika 2 shematično prikazuje zrno ali kosmič 1 granulata nepravilne okrogle oblike tekstila ali poliuretana s prilepljenimi zrnci aditivov 3, na dlačice ali nitke 2, granulati dobljenimi s postopkom kosmatenja. Tekstil je večinoma kaširan s plastjo poliuretanske pene. Velikost zrn v profilu je od 1 do 200 kvadratnih milimetrov. Za izdelavo plošč ali kalupiranih izdelkov se mešalu dodajo veziva ali lepila, ki so lahko različne kemijske strukture. Odstotni delež veziva ali lepila je lahko od 1 do 50% utežnostnih delov.

Slika 3, podobno kot slika 2, prikazuje zrno ali kosmič granulata 1, s plaščem iz dodanih aditivov 3. Oblika zrna je podolgovata, valjasta ali stožčasta, nepravilne geometrijske oblike. Slika 4 kaže kosmič granulata 1 kot možno obliko telesa. Oblika je še bolj nedefinirana kot na sliki 3. Vlakna 2 kosmiča 1 so večinoma polarizirana v isto smer.

Slika 5 kaže podobno sliko zrna 1 ali kosmiča kot slika 3, le da je bolj zvezdaste konture. Prav nič ni podobna okrogli obliki granulata.

Na sliki 6 je prikazana povezava vlaken 1 zmletega tekstila ali drugih vlaken z vezivom 2 in aditivi 3. Debelina vlaken 1 na sl.6 je reda velikosti od 0,005 do 2 milimetra, dolžina vlaken pa od 1 do 60 mm. Vezivo 2 in aditivi na sl.6 so bili razporejeni s pomočjo vodne megle med mletjem v mlinu 7 na sl. 1 in s kasnejšim mešanjem v ciklonu mešala 10 na sl.1. Na stičiščih vlaken 1 sl. 6 se nahaja odebljeni del veziva 2 sl.6. Utežnostni del veziv in aditivov lahko znaša od 0 do 60%. Veziva in aditivi se ne uporabljajo, kadar gre za lansirano proizvodnjo, ki je izključno namenjena za polnjenje sten, ki imajo že postavljen opaž, ker se takrat brizga v opaž granulat in aditivi, ki preprečujejo gnitje, mrčes, posedanje ipd.

Slika 7 je podobna kot sl. 6, ki kaže strukturo pomešanega granulata, le da so primešani še kosmiči 4 poliuretana nepravilne geometrijske oblike. Poliuretan je lahko poliesterske ali polistirenske osnove. Lahko je s termično obdelavo povezan-kaširan na tekstil. Velikost komičev 4 na sl. 7 je lahko od 1 do 2000 kubičnih milimetrov.

Slika 8 prikazuje presek skozi modelirani ali kalupirani izdelek in vsebuje komprimirane oblike iz slik od 2 do 7. Nasipna gostota granulata 1 iz slik od 2 do 7 je od 15 do 150 kg/m3, nasipna gostota stisnjenega granulata s slike 8 je od 100 do 1800 kg/m3. Kot vezivo 4 se uporabi termoplaste ali duroplaste, kot tudi različna poliuretanska veziva. Vezivo 4 s sl. 8 je podobno razporejeno kot na sliki 6 in 7. Vezivo 4 s sl. 8 lahko zreagiramo s toploto ali vlago ali z obema hkrati in časom. Zunanja oblika, ki jo vidno poudarja stisnjeni tekstil 1 in granulat poliuretana 2 na sl.8, je lahko ravna ali oblikovana pod negativnimi koti. Hrapavost (neravnost) površine je lahko odvisna od gostote, trdote in velikosti delcev tekstila 1 in granulata poliuretana 2 na sl. 8. Kot smo že prej v tekstu rekli, je polovična utežnostna zastopanost v zmesi idealna razporeditev obeh materialov. Odstotek lepila je od 0 do 50% , odvisno od zahtev in vrste veziva. V adhezive štejemo vse materiale, ki jih doziramo bodisi pred grobim razrezom bodisi pred finim razrezom. To so materiali, ki preprečujejo gnitje, gorenje, zaleganje mrčesa, proti smradna sredstva, ipd. To so materiali kupljeni v široki trgovski mreži in uporabljeni po predpisih proizvajalcev le-teh.

V nadaljevanju bomo prikazali nekaj izvedbenih primerov nastavitve linije za proizvodnjo novega izolacijskega materiala iz ostankov poliuretana in kombinacijo le-teh dveh materialov.

Primer 1:

Uporaba granulata kot sipkega izolacijskega materiala za polnjenje v votle prostore, ki se mu lahko dodaja voda in drugi dodatki, kot so razna adhezivna sredstva ter veziva, da omogočijo vezanje v polnem votlem prostoru, specifične teže od 10 do 150 kg/m3. Za polnjenje v votle prostore se uporablja polnilna naprava, ki ni predmet tega izuma, ki jo sestavljata dovod granulata in dovod veziva, ki se dodaja med procesom polnjenja. V votli prostor se polni suh granulat, ki je že pomešan z aditivi, in sicer po predpisani teži in sorazmernem deležu slehernega aditiva, po navodilu proizvajalca, ter z dodatki. Lahko pa se polni z granulatom brez aditivov in dodatkov, ki se ob polnjenju votle stene dodajajo v suhi ali mokri obliki. Pri polnjenju v suhi ali mokri obliki se lahko skozi posebno dodatno šobo skupaj z granulatom v votli prostor vbrizgava voda z dodatki in skozi drugo šobo praškasti aditivi. Dodatki, aditivi in granulat se vsled turbulence pomešajo med seboj t er t ako g ranulat fizično povežejo. Če je polnjenje v mokri obliki, so aditivi in dodatki že pomešani v vodi in pri polnitvi se nato pomešajo z granulatom. Po končni polnitvi votlega prostora se le-ta zapre. V notranjosti granulat pod vplivom sredstev za strjevanje počasi otrdi ter tako onemogoči posedanje. Pri polnjenju brez aditivov za stijevanje, granulat ne otrdi ampak ostane prednapet v steni s karakteristiko vzmeti.

Primer 2:

Uporaba granulata za izdelavo duroplastnih plošč s specifično težo od 50 do 1800 kg/m3. Trde plošče se izdelajo iz že pripravljenega granulata z aditivi in dodatki. V mlinu 7 sl.l ali kasneje v mešalu oz. z ročnim mešanjem se granulatu doda vezivo, ki omogoča nastanek trde plošče s stiskanjem granulata in sušenjem oz. reakcijo veziva v granulatu. Postopek izdelave plošč je lahko posamičen ali zvezen z obdelano ali neobdelano površino. Za samo izdelavo plošč je lahko neskončno raznih oblikovnih variant, ki so odvisne od proizvajalčeve tehnične zmožnosti, katere ne bomo v tej prijavi obravnavali.

Primer 3:

Uporaba granulata za izdelavo mehkih termoplastnih plošč s specifično težo od 10 do 200 kg/m3. Mehke plošče se izdelajo iz že pripravljenega granulata z aditivi in dodatki. Granulatu se doda vezivo, ki omogoča nastanek mehke plošče tako, da se vezivo v tunelski peči raztopi in tako po sušenju oziroma hlajen ali oba skupaj zveže granulat. Postopek izdelave mehkih plošč je večinoma zvezen.

Primer 4:

Uporaba granulata za izdelavo kalupiranih delov gostote od 10 do 1800 kg/m3. Kalupirani deli se izdelajo iz že pripravljenega granulata z aditivi in dodatki. V mlinu 7 sl.l se granulatu doda vezivo, ki omogoča nastanek trdega kalupiranega izdelka s stiskanjem granulata. Postopek izdelave kalupiranih delov je večinoma posamičen, lahko pa je zvezen na avtomatski liniji. Kalupirani izdelki lahko imajo v svojem volumnu področja z različno gostoto, kar dosežemo z različnim (sekcijskim) polnjenjem modelov. Kalupirane izdelke lahko izdelamo z termoplastičnimi ali duroplastičnimi vezivi skladno z opisom v premerih 2 in 3.

Kot smo videli iz predhodnega teksta in v skladu s pričujočim izumom, lahko predlagani postopek izdelave izolacijskega materiala iz ostankov poliuretana in tekstila prilagodimo sleherni potrebi, kar nam omogoča široko uporabo končnega proizvoda oz. njegovo nadaljnjo dodelavo velikem spektru namembnosti.

Claims (6)

1. Patentni zahtevki

   1. Postopek za izdelavo granulatov sipkega izolacijskega materiala, raznovrstnih mehkih in trdih plošč za najrazličnejše uporabe ter kalupirane izdelke, zlasti za toplotno in zvočno izolacijo ter zvočno absorcijo raznih prostorov, kakor tudi za uporabo v pohištveni industriji, je zasnovan tako, da uporabimo surovine, kot so ostanki poliuretana in tekstila in zmesi le-teh, ki ju najprej grobo zmeljemo na manjše delce in po potrebi na tej stopnji dodamo potrebne dodatke in aditive, ki preprečujejo gnitje, gorenje, proti smradna sredstva in po potrebi dodamo druga sredstva, ki preprečujejo oksidativnostt, dezinficirajo, uničijo bakterije in škodljivi mrčes v potrebnem količinskem sorazmerju in tako grobo zmes transportiramo s pomočjo ventilacije do mlina za fino mletje, v katerega lahko na prvem nivoju obdelave zmesi doziramo zadostno količino raznih dodatkov, ki so namenjeni za volumiziranje in strjevanje zmesi ter na drugem primarnem nivoju to zmes ponovno zmeljemo na drobni granulat in pri tem mletju ter gnetenju se posamezne oblike granulata nakosmičijo ter tako na sebe vežejo veziva, aditive in dodatke in tako dobljeno zmes, ki je lokalno segreta do 100%, zaradi trenja v mlinu ponovno prisilno transportiramo s pomočjo ventilacije do ciklona, v katerem se odvede odvečna vlaga in se granulat kot takšen posuši ter pakira v zato pripravljeno embalažo ali odvede v nadaljnjo kompresijsko obdelavo ali na kalupiranje.
2. 2. Postopek po zahtevku 1 je zasnovan tako, da se lahko dodajanje adhezivov, dodatkov in veziv na obeh nivojih izvaja v mokrem ali suhem agregatnem stanju.
3. 3. Postopek p o z ahtevku 1 j e zasnovan tako, da se na drugem nivoju mletja granulati zmesi poliuretana in tekstila nakosmičijo in tako na sebe vežejo veziva, adhezive ali dodatke, ki potem obdajajo posamezni granulat in tako tvori kompaktno zmes.
4. 4. Postopek po zahtevku 1 je zasnovan tako, da so lahko različne oblike granulatov od nepravilne okrogle, stožčaste, valjaste, podolgovate ali nepravilne zvezdaste oblike.
5. 5. Postopek po zahtevku 1 je zasnovan tako, da se lahko medsebojno zmešajo vlakna tekstila in poliuretana v polovičnem razmerju in se tako tej zmesi dodajajo aditivi, veziva in dodatki glede na željeno končno obliko in agregatno stanje te zmesi.
6. 6. Postopek po zahtevku 1 je značilen po tem, da se lahko granulat kot končni proizvod uporabi nadalje za volumetrično polnjenje votlih sten, za izdelavo trdih plošč različnih oblik po kompresijskem postopku, za izdelavo mehkih plošč primernih v pohištveni industriji ter za izdelavo kalupiranih plošč različne trdnosti.