SE423190B - SELF-CURRENT FORMSAND MIXTURE - Google Patents

SELF-CURRENT FORMSAND MIXTURE

Info

Publication number
SE423190B
SE423190B SE8101093A SE8101093A SE423190B SE 423190 B SE423190 B SE 423190B SE 8101093 A SE8101093 A SE 8101093A SE 8101093 A SE8101093 A SE 8101093A SE 423190 B SE423190 B SE 423190B
Authority
SE
Sweden
Prior art keywords
mixture
weight
magnesia
hours
compound
Prior art date
Application number
SE8101093A
Other languages
Swedish (sv)
Other versions
SE8101093L (en
Inventor
J M Junovich
V N Pertsovsky
I P Renzhin
S S Zhukovsky
V S Kolesnikov
O E Nevskaya
Original Assignee
Tsniitmash Ts N Proizv Ob Tekh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tsniitmash Ts N Proizv Ob Tekh filed Critical Tsniitmash Ts N Proizv Ob Tekh
Publication of SE8101093L publication Critical patent/SE8101093L/en
Publication of SE423190B publication Critical patent/SE423190B/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
    • B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
    • B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
    • B22C1/181—Cements, oxides or clays
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/14—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silica
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/62204—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products using waste materials or refuse
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/6303—Inorganic additives
    • C04B35/6306—Binders based on phosphoric acids or phosphates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/66—Monolithic refractories or refractory mortars, including those whether or not containing clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3241—Chromium oxides, chromates, or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/44—Metal salt constituents or additives chosen for the nature of the anions, e.g. hydrides or acetylacetonate
    • C04B2235/447—Phosphates or phosphites, e.g. orthophosphate or hypophosphite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5409—Particle size related information expressed by specific surface values
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/76—Crystal structural characteristics, e.g. symmetry
    • C04B2235/762—Cubic symmetry, e.g. beta-SiC
    • C04B2235/763—Spinel structure AB2O4
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/80—Phases present in the sintered or melt-cast ceramic products other than the main phase

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Description

0 s1e1ß9sé6 10 is 200 25 30 "ss no' -ningens livslängd ooh härdningstid samt att öka hållfastheten hos gjutformarna och kärnorna. f Detta uppnås enligt uppfinningen medelst en självhärdande formsandblandning för framställning av gjutformar och kärnor, vilken innehåller ett eldfast fyllmedel, ortofosforsyra, ett e på bränd magnesiumoxid baserat material och vatten, varvid 1 blandningen, enligt uppfinningen, såsom på bränd magnesiumoxid baserat material innehåller en förening av s.k, magnesia- spinelltyp, som värmebehandlats (bränts) vid en temperatur av 1600-l900°C under en tid av 40-1600 timmar, varvid samtliga_ beståndsdelar ingår i följande halter i viktprocent{_ fortofosforsyra 2-10 % förening av magnesia-spínelltyp 2-20 % vatten 7 ' 0,5-6 %, medan eldfast fyllmedel utgör resten. This is achieved according to the invention by means of a self-curing molding sand mixture for the production of molds and cores, which contains a refractory filler, orthophosphoric acid, an orthophosphoric acid. e on burnt magnesium oxide based material and water, wherein the mixture, according to the invention, as on burnt magnesium oxide based material contains a compound of the so-called magnesia spinel type, which has been heat-treated (burned) at a temperature of 1600-1900 ° C for a period of 40-1600 hours, all constituents being included in the following concentrations in weight percent {fortophosphoric acid 2-10% compound of magnesia spinel type 2-20% water 7 '0.5-6%, while refractory filler constitutes the remainder.

Användandet av föreningen av magnesia-spinelltyp gör det möjligt att med 2-5 gånger öka livslängdsgränserna för blandningen, med 2-4 gånger öka regleringsgränserna för blandningens härdnings- tid samt med 1,5-2 gånger öka hållfastheten under härdningens begynnelse- och slutfas. d Det är lämpligt, att den självhårdande blandningen enligt upp- finningen såsom förening av magnesia-spinelltyp innehåller en produkt, som erhålles vid malningen av förbrukat magnesit- kromittegel från tegelstensvalvet hos aggregat för ståltill- t verkning.The use of the magnesia-spinel type compound makes it possible to increase the service life of the mixture by 2-5 times, to increase the control limits for the curing time of the mixture by 2-4 times and to increase the strength by 1.5-2 times during the initial and final phase of the curing. It is suitable that the self-hardening mixture according to the invention as a magnesia-spinel-type compound contains a product obtained from the grinding of spent magnesite-chromite bricks from the brick vault of aggregates for steelmaking.

För att dels minska blandningens begynnelsehärdningstid och dels öka dess totala hållfasthet är det lämpligt att den själv- härdande blandningen såsom förening av magnesia-spinelltyp inne- - håller en produkt, som erhålles vid malning av en från det för- brukade magnesit-kromittegel i förväg avskild arbetsdel av detta tegel.In order to reduce the initial curing time of the mixture and to increase its overall strength, it is suitable that the self-curing mixture as a magnesia-spinel type compound contains a product obtained by grinding one of the magnesite chromite bricks used in advance. separate working part of this brick.

Föredragen utföringsform av uppfinningen Den enligt föreliggande uppfinning föreslagna självhärdande blandningen för framställning av gjutformar och kärnor fram- ställes på följande sätt. 0 '§ 10 15 20 25 30 35 Ä0 8101093-6 _ _., h, .--__ . ____._,__,___ 3 Det eldfasta fyllmedlet exempelvis kvartssand eller godtyckligt annat, inom gjuteritekniken användbart fyllmedel blandas med ett pulver av föreningen av magnesía~spinel1typ, som bränts vid en temperatur av 1600-190000 under en tid av DO-1600 timmar, var- efter man tillsätter ortofosforsyra och vatten och fortsätter omrörningen under en tid av l-2 min.Preferred Embodiment of the Invention The self-curing mixture proposed for the present invention for making molds and cores is prepared in the following manner. 0 '§ 10 15 20 25 30 35 Ä0 8101093-6 _ _., H,. - __. ____._, __, ___ 3 The refractory filler, for example quartz sand or any other filler useful in the foundry art, is mixed with a powder of the magnesia-spinel type compound, which is fired at a temperature of 1600-190000 for a period of DO-1600 hours, after which orthophosphoric acid and water are added and stirring is continued for a period of 1-2 minutes.

Den självhärdande blandningen enligt uppfinningen innehåller 2-20 viktprocent förening av magnesia-spinelltyp. Om halten nämnda förening är lägre än 2 viktprocent, kan man inte bereda blandningen med den önskade hållfastheten. Att använda före- ningen av magnesia-spinelltyp i en mängd överstigande 20 vikt-- procent är inte lämpligt, eftersom härdningstiden för bland- ningen blir alltför kort.The self-curing mixture according to the invention contains 2-20% by weight of magnesia spinel type compound. If the content of said compound is lower than 2% by weight, the mixture can not be prepared with the desired strength. Using the magnesia spinel type compound in an amount exceeding 20% by weight is not suitable, as the curing time of the mixture will be too short.

Föreningen av magnesia-spinelltyp brännes (värmebehandlas) i förväg vid en temperatur av 160000-1900°C under en tid av H0-1600 timmar. Under dessa värmebehandlingsförhållanden bildas magnesia-spinellstrukturen. Denna struktur bildas inte, när värmebehandlingstemperaturen är lägre än l600°C och värme- behandlingstiden är kortare än H0 timmar. Det är inte lämpligt, att värmebehandlingen (bränningen) genomföres vid en temperatur av högre än l900°C och.under en tid av längre än 1600 timmar, eftersom den kvantitativa och kvalitativa fasmässiga och kemiska sammansättningen redan blivit optimal. ' Den självhärdande blandningen enligt uppfinningen innehåller 2-10 viktprocent ortofosforsyra. Om halten ortofosforsyra är lägre än 2 viktprocent, kan blandningen med den önskade håll- fastheten inte framställas. När ortofosforsyrahalten är högre än 10 viktprocent, inverkar detta inte märkbart på blandningens tekniska egenskaper.The magnesia spinel type compound is pre-fired (heat treated) at a temperature of 160,000-1900 ° C for a period of H0-1600 hours. Under these heat treatment conditions, the magnesia spinel structure is formed. This structure is not formed when the heat treatment temperature is lower than 1600 ° C and the heat treatment time is shorter than H0 hours. It is not appropriate for the heat treatment (firing) to be carried out at a temperature higher than 1900 DEG C. and for a period of more than 1600 hours, since the quantitative and qualitative phase and chemical composition have already become optimal. The self-curing mixture according to the invention contains 2-10% by weight of orthophosphoric acid. If the orthophosphoric acid content is less than 2% by weight, the mixture with the desired strength cannot be prepared. When the orthophosphoric acid content is higher than 10% by weight, this does not appreciably affect the technical properties of the mixture.

Ortofosforsyra kan användas i form av vattenlösningar av olika koncentration. Den totala mängden lösning bör väljas så, att syrahalten varierar mellan 2 och 10 viktprocent, räknat på den .icke utspädda syrans vikt. För att använda syra med en 40-80 procentig koncentration sättes 0,5 - 6 viktprocent vatten till koncentrerad syra.Orthophosphoric acid can be used in the form of aqueous solutions of different concentrations. The total amount of solution should be chosen so that the acid content varies between 2 and 10% by weight, based on the weight of the undiluted acid. To use acid with a 40-80% concentration, 0.5 - 6% by weight of water is added to concentrated acid.

I blandningen införes, enligt uppfinningen, såsom förening av 8191093-6 io 15 20 25 30 saa H0 U magnesia-spinelltyp en produkt, som erhålles vid malning av förbrukat krommagnesit- eller magnesitkromittegel från det eldfasta valvet hos aggregat för stâltillverkníng och som har följande kemiska sammansättning i viktprocent: magnesiumoxid 30-9M % järn-III-oxid 2-M0 % järn-II-oxid 0,01-ll % ekrqm-Iïïèoxiai 1-13 % kiseiaiøxia 2- 8 z. _aluminiumoxid 2-19 % *kalciumoxid 0,5: 8 % Det är klart, att bildandet av strukturen av magnesia-spinel1- typ beror på de utgångsmaterial, som användes. När magnesit- kromit- och krommagnesittegel brännes, bildas en struktur av periklas-spinelltyn; 1 1 1 ' ' Det är vidare lämpligt, att blandningen, enligt uppfinningen, såsom förening av magnesia-spinelltyp innehåller en produkt, som erhålles vid malning av en från förbrukat tegel avskild farbetsdel därav, som är i kontakt med det inre rummet i ett aggregat för ståltillverkning och som exempelvis har följande kemiska sammansättning i viktprocent: magnesiumoxid 70,26_% järn-III-øxid 7,51 % _ järn-II-oxid 1,96 % _ikr6m-III-oxia 8,98 % kiseldioxid 6,78 % aluminiumoxid 5,H % kalciumoxid 130 % s.k; värmehärdningsförluster (förluster vid hlandningens värmehärdning) 0,11. A I det senare fallet karakteriseras materialets fassammansättning 'av en hög halt av magnesia-järnföreningar av magnesiafvustit- 'typ och magnesia-ferrit samt en låg periklashalt, medan den' _kemiska sammansättningen karakteriseras av en hög järnoxid- halt och en låg magnesiumoxidhalt jämfört med sammansättningen av de pulver, som framställts av hela tegelmassan.Into the mixture is introduced, according to the invention, as a compound of magnesia spinel type, a product obtained by grinding spent chromium magnesite or magnesite chromite brick from the refractory vault of steelmaking units and having the following chemical composition in% by weight: magnesium oxide 30-9M% iron III oxide 2-MO% iron II oxide 0.01-11% ecrime oxyacia 1-13% silicon oxy 2-8 z. alumina 2-19% * calcium oxide 0 , 5: 8% It is clear that the formation of the magnesia-spinel1-type structure depends on the starting materials used. When magnesite, chromite and chromium magnesite bricks are fired, a structure of periclase-spinel tin is formed; It is furthermore suitable that the mixture, according to the invention, as a compound of magnesia-spinel type, contains a product obtained by grinding a color part thereof separated from spent brick, which is in contact with the inner space of an assembly. for steelmaking and having, for example, the following chemical composition in% by weight: magnesium oxide 70.26% iron III oxide 7.51% iron II oxide 1.96% carbon monoxide oxy 8.98% silica 6.78% alumina 5, H% calcium oxide 130% sk; thermosetting losses (losses during heat curing) 0.11. In the latter case, the phase composition of the material is characterized by a high content of magnesia-iron compounds of magnesia-avustite type and magnesia-ferrite and a low periclase content, while the chemical composition is characterized by a high iron oxide content and a low magnesium oxide content compared to the composition of the powders, which are made from the whole brick mass.

Teglen nedmales medelst en konventionell utrustning, som i regel 10 15 20 25 50 55 NO Cozeni-Carmann-metoden. 8191993--6 5 användes för framställning av pulverformiga material, dvs. kul-, strâl-, skakkvarnar samt kvarnar av annat slag.The bricks are ground down by means of a conventional equipment, which as a rule 10 15 20 25 50 55 NO Cozeni-Carmann method. 8191993--6 was used for the production of powdered materials, i.e. ball, beam, shaker mills and mills of other kinds.

Den vid malningen av det förbrukade teglet erhållna produkten måste uppvisa ett s.k. specifikt ytvärde av 500-5000 cmz/g, företrädesvis 1200-3000 cm2/g, som bestämmas genom den s.k.' I nedanstående tabell visas samman- sättningen och egenskaperna hos blandningen enligt uppfinningen jämfört med den genom det sovjetryska uppfinnarcertifikatet 60536U, kända blandningen.The product obtained during the grinding of the spent brick must have a so-called specific surface value of 500-5000 cm 2 / g, preferably 1200-3000 cm 2 / g, which is determined by the so-called The table below shows the composition and properties of the mixture according to the invention compared to the mixture known from the Soviet inventor certificate 60536U.

Tabell Kompositioner av blandningar Halt av beståndsdelar i viktprocent Bestånds- Blandningen enligt Den genom det _ . sovjetryska upp- delar uppfinningen finnarcërtifikatet 60536Ä kända bland- ningen l 2 5 U kvartssand 81 81 81 ortofosforsyra 6 6 6 vatten 3 3 magnesit-kromittegel, arbetsdel 10 - - magnesit-kromittegel - 10 - metallurgisk magne- sit-kromit - - 10 Blandningens egenskaper Blandningens tryck-2 hållfasthet i kp/cm är: » efter en härdningstid av 0,5 timme 9,5 6,2 2,5 -efter en härdningstid av l timme 12,5 17,3 15 efter en härdningstid av ' ' Ä timmar 16,5 22,5 16,5 efter en härdningstid av 2U timmar 19 27 22 sprídningsförmåga, Z efter 0,4 5-6 en tid av 2H timmar 0,1 0,1 livslängd, min 15 15 10 15 20 s1e1o9a-6 '6 Av tabellen framgår, att naiifastneten hos blandnfngai-Znamèiniigtz .föreliggande'uppfinning är högre än den hos den kända blandningen såväl under härdningens begynnelsefas som under dess slutfas.Table Compositions of mixtures Content of constituents by weight Percent- The mixture According to The through it _. Soviet invention divides the invention Finnish certificate 60536Ä known mixture l 2 5 U quartz sand 81 81 81 orthophosphoric acid 6 6 6 water 3 3 magnesite-chromite bricks, working part 10 - - magnesite-chromite bricks - 10 - metallurgical magnesite-chromite - - 10 properties The compressive strength of the mixture in kp / cm is: »after a curing time of 0,5 hour 9,5 6,2 2,5 -after a curing time of 1 hour 12,5 17,3 after a curing time of '' Ä hours 16.5 22.5 16.5 after a curing time of 2U hours 19 27 22 dispersibility, Z after 0.4 5-6 a time of 2H hours 0.1 0.1 service life, min 15 15 10 15 20 s1e1o9a The table shows that the strength of the blending composition of the present invention is higher than that of the known blend both during the initial phase of the curing and during its final phase.

Man har kunnat konstatera, att blandningarna enligt föreliggande uppfinning bibehåller sina tämligen höga hållfasthetsegenskaper även om halten i blandningarna förekommande beståndsdelar är minimal. Om halten beståndsdelar i blandningarna enligt upp- finningen är maximal, är hâfliäsflmwen hos blandningarna enligt *uppfinningen högre än den hos den kända blandningen under alla faser av härdningsförloppet, samtidigt som blandningarnas sprid- ningsförmåga blir väsentligt lägre. Livslängden hos blandningen enligt uppfinningen kan varieras mellan 9-10 min och 20 min genom ändring av sammansättningen inom de ovan angivna gränser- na. Jämfört med den kända blandningen är den härdningstid för blandningen enligt uppfinningen, som bestämmes i beroende av hâllfastheten hos blandningen 0,5 timme efter'dess fram- ställning, avsevärt kortare under samtidigt bibehållande av den livslängd hos blandningen, som är tillräcklig för att kunna utföra alla tekniska operationer för framställning av gjut- formarna och kärnorna. Blandningens korta härdningstid under härdningens begynnelsefas bidrar dessutom till en fortsatt håll- fasthetsökning under efterföljande skeden av härdningsförloppet, varvid blandningen får hög hållfasthet efter en tid av ZÄ timmar, lavmedan de kända blandningarna av detta slag har förhållandevis 25 30 35 Ä0 ide kända konventionella metoderna. lång härdningstid och låg hållfasthet efter en tid av 2Ä timmar.It has been found that the compositions of the present invention retain their rather high strength properties even though the content of the ingredients present in the compositions is minimal. If the content of constituents in the mixtures according to the invention is maximum, the content of the mixtures according to the invention is higher than that of the known mixture during all phases of the curing process, at the same time as the dispersibility of the mixtures becomes significantly lower. The service life of the mixture according to the invention can be varied between 9-10 minutes and 20 minutes by changing the composition within the above stated limits. Compared with the known mixture, the curing time of the mixture according to the invention, which is determined depending on the strength of the mixture 0.5 hours after its preparation, is considerably shorter while at the same time maintaining the service life of the mixture sufficient to be able to perform all technical operations for the production of the molds and cores. The short curing time of the mixture during the initial phase of curing also contributes to a continued increase in strength during the subsequent stages of the curing process, the mixture gaining high strength after a period of ZÄ hours, while the known mixtures of this kind have relatively known conventional methods. long curing time and low strength after a time of 2Ä hours.

Uppfinningen beskrivas närmare nedan i följande exempel Exempel l à 81 viktdelar kvartssand blandas med 10 viktdelar produkt; som _ E erhålles vid malning av en från förbrukat magnesit-kromittegel i förväg avskild arbetsdel av detta tegel och som har ett specifikt ytvärde av 1900-2100 cm2/g. Blandningen omröres under en tid av 1-2 min, varefter den försättes med 6 viktdelar ortofosforsyra med en densitet av 1,58-1,60 g/cmš och 3 vikt- delar vatten. Blandningen omröres på nytt under en tid av l-2 min. Av den så tillhandahållna blandningen framställes provkroppar för bestämning av tryckhållfastheten, vilka ut- göres av cylindrar med en diameter av 50 mm och en höjd av 50 mm. Provkropparnas tryckhâllfasthet bestämmes genom en av 10 15 20 25 30 35 40 7 Den framställda blandningen uppvisar följande egenskaper: blandningens tryckhållfasthet i kp/cm? är: efter“èn härdningstid av 0,5 timme 9,5 efter en härdningstid av l timme 19,5 efter en härdningstid av U timmar 26 efter en härdningstid av 2ü timmar i 30 livslängd 15 min spridningsförmåga efter en tid av ZU timmar 0,1 % Exempel 2 Blandningen beredes på samma sätt som i exempel 1, 95,5 vikt- delar kvartssand blandas med 2 viktdelar produkt, som erhålles vid malning av en arbetsdel av magnesit-kromittegel och har samma specifika ytvärde som i exempel 1, samt med 2 viktdelar ortofosforsyra med en densitet av 1,58-1,6 g/cm3 och 0,5 viktdel vatten. Den framställda blandningen har följande_ egenskaper: , blandníngens tryckhållfasthet i kp/cmz är: efter en härdningstid av 0,5 timme 6 efter en härdningstid av l timme 12,5 efter en härdningstid av U timmar 16,5 efter en härdningstid av 2U timmar 19 livslängd 18 min spridningsförmåga efter en tid av 2ü timmar 0,15 %.The invention is described in more detail below in the following examples. Examples 1 to 81 parts by weight of quartz sand are mixed with 10 parts by weight of product; which is obtained by grinding a working part of this brick previously separated from spent magnesite-chromite brick and which has a specific surface value of 1900-2100 cm 2 / g. The mixture is stirred for a period of 1-2 minutes, after which it is added with 6 parts by weight of orthophosphoric acid with a density of 1.58-1.60 g / cm 3 and 3 parts by weight of water. The mixture is stirred again for a period of 1-2 minutes. From the mixture thus provided, specimens are prepared for determining the compressive strength, which consist of cylinders with a diameter of 50 mm and a height of 50 mm. The compressive strength of the test specimens is determined by one of 10 15 20 25 30 35 40 7 The mixture produced has the following properties: the compressive strength of the mixture in kp / cm? is: after a curing time of 0.5 hour 9.5 after a curing time of 1 hour 19.5 after a curing time of U hours 26 after a curing time of 2ü hours for 30 minutes 15 minutes dispersibility after a time of ZU hours 0, 1% Example 2 The mixture is prepared in the same way as in Example 1, 95.5 parts by weight of quartz sand are mixed with 2 parts by weight of product, which is obtained by grinding a working part of magnesite-chromite brick and has the same specific surface value as in Example 1, and with 2 parts by weight of orthophosphoric acid with a density of 1.58-1.6 g / cm 3 and 0.5 part by weight of water. The mixture produced has the following properties: the compressive strength of the mixture in kp / cm 2 is: after a curing time of 0.5 hour 6 after a curing time of 1 hour 12.5 after a curing time of U hours 16.5 after a curing time of 2U hours 19 service life 18 min dispersibility after a time of 2ü hours 0.15%.

Exempel 3 Blandningen beredes på samma sätt som i exempel 1. 6N viktdelar kvartssand blandas med 10 viktdelar ortofosforsyra med en densitet av 1,58-1,6 g/cm3, 6 viktdelar vatten och 20 viktdelar produkt, som erhålles vid malníng av en arbetsdel av magnesit- kromittegel på samma sätt som i exempel 1.Example 3 The mixture is prepared in the same manner as in Example 1. 6N parts by weight of quartz sand are mixed with 10 parts by weight of orthophosphoric acid having a density of 1.58-1.6 g / cm 3, 6 parts by weight of water and 20 parts by weight of product obtained by grinding a working part. of magnesite chromite bricks in the same manner as in Example 1.

Den framställda blandningen har följande egenskaper: blandningens tryckhållfasthet i kp/cmz är: efter en härdningstid av 0,5 timme 12 efter en härdningstid av l timme. 2U,5 efter en härdningstid av M timmar 32 efter en härdningstid av 24 timmar 43 livslängd 12 min 8101093-6 10 15 :o ,25 i 305 35 HO s1o1o93~si spridningsförmåga efter en tid av 2ü timmar ' 0,1 %.The mixture produced has the following properties: the compressive strength of the mixture in kp / cm2 is: after a curing time of 0.5 hour 12 after a curing time of 1 hour. 2U, 5 after a curing time of M hours 32 after a curing time of 24 hours 43 service life 12 min 8101093-6 10 15: 0, 25 in 305 35 HO s1o1o93 ~ si dispersibility after a time of 2ü hours' 0.1%.

Exempel U “s , , , , Blandningen framställes på samma sätt som i exempel 1. 81 vikt- delar kvartssand blandas med 10 viktdelar produkt, som erhålles vid malning av förbrukat magnesit-kromittegel och har ett speci- fikt ytvärde av 1900-2100 tema/g, 6 viktdelar ortofosforsyra med 3 en densitet av 1,58-1,60 g/cm och 3 viktdelar vatten. Éen framställda blandningen har följande egenskaper: blandningens tryckhållfasthet i kp/cm2 är: _ efter en härdningstid av 0,5 timme, 6,2 efter en bärdningstid av l timme _ 17,3 efter en härdníngstid av U timmar * 22,5 efter en härdningstid av ZU timmar ' 27 livslängd 5 I 16 min spridningsförmåga efter en härdníngs- - _ tid av 2U timmar 0,1 É. iExempel 5 Blandningen framställes på samma sätt som i exempel 1.' -86,25 víktdelar kvartssand blandas med 10 viktdelar produkt, som erhålles vid malning av en arbetsdel av förbrukat magnesit- krqmittegel och har ett specifikt ytvärde av 1900-2100 cm?/g, 3,viktdelar ortofosforsyra med en densitet av 1,58-1,60 g/cmš samt med 0,75 viktdèivafiten.Example U "s,,,,, The mixture is prepared in the same manner as in Example 1. 81 parts by weight of quartz sand are mixed with 10 parts by weight of product, which is obtained by grinding spent magnesite-chromite brick and has a specific surface value of 1900-2100 / g, 6 parts by weight of orthophosphoric acid with a density of 1.58-1.60 g / cm 3 and 3 parts by weight of water. The mixture produced has the following properties: the compressive strength of the mixture in kp / cm2 is: - after a curing time of 0.5 hour, 6.2 after a curing time of 1 hour - 17.3 after a curing time of U hours * 22.5 after a Curing time of ZU hours' Lifespan 5 In 16 minutes dispersibility after a curing time of 2U hours 0.1 E. Example 5 The mixture is prepared in the same manner as in Example 1. -86.25 parts by weight of quartz sand are mixed with 10 parts by weight of product, which is obtained by grinding a working part of spent magnesite-ceramic bricks and has a specific surface value of 1900-2100 cm 2 / g, 3, parts by weight of orthophosphoric acid with a density of 1.58 1.60 g / cmš and with a weight of 0.75 weight.

Den framställda blandningen har följande egenskaper: blandningens tryckhållfasthet i kp/cm: ärí lefter en härdníngstid av 0,5 timme lß efter en härdningstid av 2U timmar 21 livslängd' _ 9-10 min Exemgel 6 5 ; Blandningen framställes på samma sätt som i exempel 1. 81 viktdelar kvartssand blandas med 10 viktdelar produkt,.som, erhålles vid malning av en arbetsdel av magnesitkromittegel och liknar produkten enligt exempel 5, 6 viktdelar ortofosforsyra med en densitet av l,58?l,60 g/cmš samt med 3 viktdelar vatten. 10 15 20 25 50 35 H0 a1o1o9sáe Den framställda blandninåen har följande egenskaper: dess tryckhållfasthet i kp/cmz är: efter en härdningstid av 0,5 timme 9,5 efter en härdningstid av 2ü timmar 30 livslängd ' 15 min Exempel 7 Blandningen framställes på samma sätt som i exempel 1. 75,5 viktdelar kvartssand blandas med 10 viktdelar produkt, som erhålles vid malning av en arbetsdel av magnesit-kromittegel och liknar produkten enligt exempel 5, 9 viktdelar ortofosforsyra med en densitet av 1,58-1,60 g/cmš och 5,5 viktdelar vatten.The mixture prepared has the following properties: the compressive strength of the mixture in kp / cm: after a curing time of 0.5 hour lß after a curing time of 2U hours 21 service life 9-10 min Exemgel 6 5; The mixture is prepared in the same manner as in Example 1. 81 parts by weight of quartz sand are mixed with 10 parts by weight of product, which is obtained by grinding a working part of magnesite chromite brick and resembles the product of Example 5, 6 parts by weight of orthophosphoric acid having a density of 1.58 60 g / cmš and with 3 parts by weight of water. The mixture mixture produced has the following properties: its compressive strength in kp / cm 2 is: after a curing time of 0.5 hour 9.5 after a curing time of 2ü hours 30 service life 15 minutes Example 7 The mixture is prepared on in the same manner as in Example 1. 75.5 parts by weight of quartz sand are mixed with 10 parts by weight of product obtained by grinding a working part of magnesite-chromite brick and is similar to the product of Example 5.9 parts by weight of orthophosphoric acid having a density of 1.58-1.60 g / cmš and 5.5 parts by weight of water.

Den framställda blandningen har följande egenskaper: dess tryckhållfasthet i kp/cmg är: ' efter en härdningstid av 0,5 timme 7,6 efter en härdningstid av 2ü timmar 38 livslängd 20 min.The mixture produced has the following properties: its compressive strength in kp / cmg is: 'after a curing time of 0.5 hour 7.6 after a curing time of 2ü hours 38 service life 20 minutes.

Exempel 8 Blandningen framställes på samma sätt som i exempel l. 81 viktdelar kvartssand med en medelkornstorlek av 0,16-0,2 mm blandas med 10 viktdelar produkt, som erhålles vid malning av förbrukat krommagnesittegel, 6 viktdelar ortofosforsyra med en densitet av l,58-1,60 g/cmj och 5 viktdelar vatten. Den så framställda blandningen har följande egenskaper: dess tryckhållfasthet i kp/cmz är: efter en härdningstid av 0,5 timme 6 efter en härdningstid av l timme 15,5 efter en härdningstid av U timmar 20 efter en härdningstid av 24 timmar 25,5 livslängd 15 min spridningsförmåga efter en härd- ningstíd av 24 timmar 0,15 %.Example 8 The mixture is prepared in the same manner as in Example 1. 81 parts by weight of quartz sand with an average grain size of 0.16-0.2 mm are mixed with 10 parts by weight of product obtained by grinding spent chromium magnesite brick, 6 parts by weight of orthophosphoric acid with a density of 1, 58-1.60 g / cm 2 and 5 parts by weight of water. The mixture thus prepared has the following properties: its compressive strength in kp / cm 2 is: after a curing time of 0.5 hour 6 after a curing time of 1 hour 15.5 after a curing time of U hours 20 after a curing time of 24 hours 25.5 service life 15 minutes dispersibility after a curing time of 24 hours 0.15%.

Industriell användbarhet Den självhärdande blandningen enligt föreliggande uppfinning användes för framställning av gjutformar och kärnor avsedda att användas vid framställning av göt av stål, gjutjärn och icke-järnmetaller.Industrial Applicability The self-curing mixture of the present invention is used in the manufacture of molds and cores for use in the manufacture of steel, cast iron and non-ferrous metal ingots.

Claims (3)

år e1a1n9z-6 10 15 20 10 "Patentkravyear e1a1n9z-6 10 15 20 10 "Patent claim 1. l. Självhärdande formsandblandning för framställning av gjut- Kformar oeh.kärnor, vilken innehåller ett eldfast fyllmedel, ortofosforsyra, ett på bränd magnesiumoxid baserat material och vatten, k ä n n e t'e cgk n aïd av att den såsom på bränd magnesiumoxid baserat material innehåller en förening av s.k. magnesia-spinelltyp¿ som bränts vid en temperatur av 1600- l900°C under en tid av 40-1600 timmar, varvid samtliga bestånds- delar av blandningen ingår i följande halter i viktprocent: aormfosforsyra 2-10 % f förening av magnesia-spinelltyp 2-20 % vatten i 0,5-6,0 % medan det eldfasta fyllmedlet utgör resten.1. l. Self-curing molding sand mixture for the production of casting molds and cores, which contains a refractory filler, orthophosphoric acid, a material based on burnt magnesium oxide and water, may be known as being based on burnt magnesium oxide. material contains a compound of so-called magnesia-spinel type¿ fired at a temperature of 1600-1900 ° C for a period of 40-1600 hours, all components of the mixture being contained in the following percentages by weight: aormphosphoric acid 2-10% f compound of magnesia-spinel type 2 -20% water in 0.5-6.0% while the refractory filler makes up the rest. 2. Blandning enligt krav 1, k ä n n e t e c k n a d av att den såsom nämnda förening av magnesia-spinelltyp innehåller en produkt: som erhålles vid malning av förbrukat magnesít-kromittegel från det eldhärdiga tegelstansvalvet hos aggregat för ståltillverk- -ning.2. A mixture according to claim 1, characterized in that it contains, as said magnesia-spinel-type compound, a product: obtained by grinding spent magnesite-chromite brick from the refractory brick vault of steelmaking units. 3. Blandning enligt krav 2, k ä n n e t e c k n a d av att den såsom nämnda förening av magnesia-spinelltyp innehåller en produkt, som erhålles vid malning av en från det förbrukade magnesit-kromitteglet i förväg avskild arbetsdel av detta tegel. 10 81o1n9z-6 'Sammandrag Den självhärdande blandningen enligt uppfinningen för framställ- ning av gjutfiormar och kärnor innehåller ett eldfast fyllmedel, ortofosforsyra, en förening av magnesia-spinelltyp som bränts vid en temperatur av 1600-190000 under en tid av H0-1600 timmar, och vatten. Samtliga beståndsdelar ingår i blandningen i följande mängder i viktprocent: ortofosforsyra 2-10 % förening av magnesia-spinelltyp 2-20 % vatten 0,5- 6 % medan det eldfasta fyllmedlet ugör resten.Mixture according to claim 2, characterized in that it contains, as said magnesia-spinel-type compound, a product obtained by grinding a working part of this brick previously pre-separated from the spent magnesite-chromite brick. 81o1n9z-6 'Summary The self-curing mixture according to the invention for the production of casting snakes and cores contains a refractory filler, orthophosphoric acid, a magnesia-spinel type compound which is fired at a temperature of 1600-190000 for a period of H0-1600 hours, and water. All components are included in the mixture in the following amounts in weight percent: orthophosphoric acid 2-10% compound of magnesia-spinel type 2-20% water 0.5-6% while the refractory filler does the rest.
SE8101093A 1979-07-19 1981-02-18 SELF-CURRENT FORMSAND MIXTURE SE423190B (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU792783403A SU942858A1 (en) 1979-07-19 1979-07-19 Self-hardenable mixture for producing casting moulds and cores

Publications (2)

Publication Number Publication Date
SE8101093L SE8101093L (en) 1981-02-18
SE423190B true SE423190B (en) 1982-04-26

Family

ID=20835177

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SE8101093A SE423190B (en) 1979-07-19 1981-02-18 SELF-CURRENT FORMSAND MIXTURE

Country Status (7)

Country Link
DE (1) DE3049730C1 (en)
FR (1) FR2461538A1 (en)
GB (1) GB2070627B (en)
IT (1) IT1150000B (en)
SE (1) SE423190B (en)
SU (1) SU942858A1 (en)
WO (1) WO1981000224A1 (en)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2168060B (en) * 1984-12-04 1988-08-10 Ohara Kk Mold material and process for casting of pure titanium or titanium alloy
DE19549469C2 (en) * 1995-07-12 1999-05-12 Eichenauer Gmbh & Co Kg F Casting core for casting molding and method for producing such a casting core
DE19525307C2 (en) * 1995-07-12 2003-04-03 Eichenauer Gmbh & Co Kg F Molding compound for the production of casting cores and method for producing a casting core
WO2004024357A1 (en) * 2002-09-11 2004-03-25 Alotech Ltd. Llc. Chemically bonded aggregate mold
CN112794711B (en) * 2021-01-14 2022-06-10 东北大学 Spinel-magnesium-based ceramic core and preparation method thereof
RU2760139C1 (en) * 2021-04-26 2021-11-22 Акционерное общество «ОДК-Авиадвигатель» Method for manufacturing ceramic rods in investment casting using self-hardening mixtures (options)
RU2760460C1 (en) * 2021-04-26 2021-11-25 Акционерное общество «ОДК-Авиадвигатель» Method for manufacturing of nonfired ceramic rods in castings using self-hardening mixtures (variants)

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU339090A1 (en) * 1968-12-27 1977-12-05 Центральный Научно-Исследовательский Институт Технологии Машиностроения Mixture for moulds and cores
JPS5223882A (en) * 1975-08-19 1977-02-23 Toshiba Corp Manufacturing process of fluorescence discharge lamp

Also Published As

Publication number Publication date
GB2070627B (en) 1983-04-20
IT8023562A0 (en) 1980-07-18
SU942858A1 (en) 1982-07-15
IT1150000B (en) 1986-12-10
FR2461538A1 (en) 1981-02-06
SE8101093L (en) 1981-02-18
WO1981000224A1 (en) 1981-02-05
FR2461538B1 (en) 1983-04-29
GB2070627A (en) 1981-09-09
DE3049730C1 (en) 1984-05-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPH0610109B2 (en) Molten and cast refractory products with high zirconium dioxide content
JPH0420871B2 (en)
CN109154030A (en) Grey cast-iron inovulant
SE423190B (en) SELF-CURRENT FORMSAND MIXTURE
EP0425086B1 (en) Composition and method for manufacturing steel-containment equipment
EP0460959A2 (en) Fused zirconia refractory materials having high-temperature heat resistance and corrosion resistance and a method for producing the same
US3436236A (en) Refractory composition
JP2597166B2 (en) Low heat cement composition
US4430441A (en) Cold setting sand for foundry moulds and cores
US4404292A (en) Refractory material intended especially for contacting molten aluminum and process for its manufacture
DE69322539T2 (en) Refractory concrete composition
JPH0576532B2 (en)
SU1614884A1 (en) Self-hardening sand for making moulds and cores when casting magnesium alloys
KR830001463B1 (en) Manufacturing method of fire brick
US3297457A (en) Basic refractory bricks
SU624905A1 (en) Charge for manufacturing uncalcined refractory
JP2575581B2 (en) Zirconia brick
RU2043820C1 (en) Mixture for manufacturing moulds
SU823343A1 (en) Refractory concrete mix
US2220019A (en) Refractory and method of manufacture
SU903358A1 (en) Fused refractory material
SU1156805A1 (en) Cold-hardening mixture for making moulds and cores
SU1243882A1 (en) Composition for making foundry moulds
SU959888A1 (en) Cold hardenable binder for producing casting moulds and and cores
SU560384A2 (en) Foundary mould and core sand

Legal Events

Date Code Title Description
NUG Patent has lapsed

Ref document number: 8101093-6

Effective date: 19880318

Format of ref document f/p: F