RU60200U1 - Устройство для измерения глубины дефектов на трубе - Google Patents

Abstract

Полезная модель относится к инструменту для контроля качества труб, в частности, размеров дефектов, выходящих на торцовую кромку труб.

Устройство для измерения глубины дефектов на трубе состоит из штанги, рамки, выполненной с возможностью перемещения по поверхности штанги, глубиномера, установленного в рамке, и стопора, фиксирующего положение глубиномера. Штанга выполнена в виде плоской прямоугольной пружины со сквозным продольным пазом, и снабжена жестко закрепленными на се концах прижимами, а рамка установлена с возможностью перемещения вдоль паза штанги, причем прижимы и рамка выполнены из материала с магнитными свойствами.

Применение полезной модели позволяет снизить трудоемкость измерений глубины дефектов (вмятин) торцовых кромок труб.

1 н.п.ф. 2 фиг.

Description

Полезная модель относится к инструменту для контроля качества труб, в частности, размеров дефектов, выходящих на торцовую кромку труб.

Известно устройство для измерения смещения кромок сварного соединения трубы, принятое в качестве прототипа предлагаемой полезной модели, состоящее из криволинейной штанги с опорами, жестко крепящимися на ее концах, рамки, выполненной с возможностью перемещения по рабочей поверхности штанги, глубиномера и линейного нониуса, установленных в пазах рамки, соприкасающихся друг с другом и имеющих возможность перемещения параллельно друг относительно друга и перпендикулярно направлению перемещения рамки, и стопоров, фиксирующих положение нониуса и глубиномера (Патент РФ на полезную модель, №35425, МПК G 01 В 3/28, опубл. 10.01.2004 г. Бюллетень №1).

Радиус гибки штанги выбирается равным сумме наружного радиуса контролируемой трубы и высоты опоры.

Устройство может быть использовано для измерений не только смещений кромок сварного соединения трубы, но и глубины поверхностных дефектов на трубе.

Недостаток данного устройства: значительная трудоемкость при выполнении измерений, так как необходимо изготовить набор штанг с радиусами гибки, соответствующими наружному диаметру каждой

контролируемой трубы, которые каждый раз при переходе к измерениям с одного диаметра на другой должны переустанавливаться.

Задача, на решение которой направлена заявляемая полезная модель - снижение трудоемкости измерений дефектов (вмятин) торцовых кромок труб, за счет замены в устройстве жесткой штанги с радиусами гибки на гибкую штангу, контактирующую с поверхностью трубы.

Поставленная задача решается за счет того, что в устройстве для измерения глубины дефектов на трубе, включающем штангу, рамку, выполненную с возможностью перемещения по поверхности штанги, глубиномер, установленный в рамке, и стопор, фиксирующий положение глубиномера, согласно полезной модели, штанга выполнена в виде плоской прямоугольной пружины со сквозным продольным пазом и снабжена жестко закрепленными на ее концах прижимами, а рамка установлена с возможностью перемещения вдоль паза пружины, причем прижимы и рамка выполнены из материала с магнитными свойствами.

Конструкция устройства для измерения глубины дефектов на трубе и схема измерений с его помощью представлены на фиг.1 и фиг.2.

Устройство состоит из плоской прямоугольной пружины 1, имеющей сквозной продольный паз 2 и жестко закрепленные на ее концах прижимы 3. Рамка 4, установлена с возможностью перемещения вдоль паза 2 пружины 1, глубиномер 5 снабжен шкалой 6 и стопором 7, фиксирующим положение глубиномера 5 относительно рамки 4. Глубиномер 5 со шкалой 6 установлен в рамке 4 с возможностью перемещения вдоль нее. В качестве базовой

(нулевой) отметки принимается верхняя торцовая кромка рамки 4, которая (в исходном состоянии устройства перед выполнением измерений) соответствует нулевому делению на шкале 6 глубиномера 5.

Измерение глубины поверхностных дефектов на трубе производится следующим образом.

При визуальном осмотре трубы очерчивают мелом границы дефекта (на фиг.2 - вмятины, выходящей на торцевую кромку трубы) и отмечается точка на поверхности дефекта с наибольшей глубиной. Пружину 1 устройства устанавливают поперек трубы на поверхность, на которой отсутствуют дефекты.

Удерживая один из концов пружины 1 с прижимом 3 в постоянном контакте с трубой, другой ее конец с прижимом перемещают по окружности трубы до тех пор, пока не будет обеспечен максимальный контакт нижней поверхности пружины с поверхностью трубы.

В этом положении пружины 1 штангенциркулем измеряют длину хорды участка окружности трубы, к которому прижата пружина 1 устройства, и отмечают измеренное расстояние на торцовой кромке трубы, по обеим сторонам от вмятины (точки А и В - фиг.2).

Пружину 1 устанавливают так, чтобы ее торцы совместились с отметками А и В на трубе, а ось паза и точка с максимальной глубиной дефекта лежали в одной вертикальной плоскости, перпендикулярной образующей стенки трубы.

Рамку 4 с глубиномером 5, ноль на шкале которого совмещен с верхним торцом рамки, устанавливают в паз 2 пружины 1, перемещают вдоль него до положения, когда острие глубиномера 5 соприкоснется с поверхностью трубы в точке с максимальной глубиной дефекта. Стопором 7 фиксируют положение глубиномера 5 в рамке 4. Значение на шкале глубиномера 5 напротив верхнего торца рамки 4 соответствует максимальной глубине дефекта (прямое измерение).

Аналогично производят измерения глубины дефектов и на трубе с другим наружным диаметром.

Конструкция данного устройства позволяет снизить трудоемкость выполнения измерений.

Claims (1)

1. Устройство для измерения глубины дефектов на трубе, включающее штангу, рамку, выполненную с возможностью перемещения по поверхности штанги, глубиномер, установленный в рамке, и стопор, фиксирующий положение глубиномера, отличающееся тем, что штанга выполнена в виде плоской прямоугольной пружины со сквозным продольным пазом, и снабжена жестко закрепленными на ее концах прижимами, а рамка установлена с возможностью перемещения вдоль паза штанги, причем прижимы и рамка выполнены из материала с магнитными свойствами.