RU2818338C1 - Способ получения периклазоуглеродистого бетона и периклазоуглеродистый бетон - Google Patents
Способ получения периклазоуглеродистого бетона и периклазоуглеродистый бетон Download PDFInfo
- Publication number
- RU2818338C1 RU2818338C1 RU2023121023A RU2023121023A RU2818338C1 RU 2818338 C1 RU2818338 C1 RU 2818338C1 RU 2023121023 A RU2023121023 A RU 2023121023A RU 2023121023 A RU2023121023 A RU 2023121023A RU 2818338 C1 RU2818338 C1 RU 2818338C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- amount
- concrete
- periclase
- carbon
- less
- Prior art date
Links
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 11
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 74
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 49
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims abstract description 43
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 43
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 41
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 29
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 16
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 14
- -1 calcium aluminates Chemical class 0.000 claims abstract description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 150000001639 boron compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 7
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 claims abstract description 6
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims abstract description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 16
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 12
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 claims description 3
- GCLGEJMYGQKIIW-UHFFFAOYSA-H sodium hexametaphosphate Chemical compound [Na]OP1(=O)OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])O1 GCLGEJMYGQKIIW-UHFFFAOYSA-H 0.000 claims description 3
- 235000019982 sodium hexametaphosphate Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000001577 tetrasodium phosphonato phosphate Substances 0.000 claims description 3
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims 2
- 235000019830 sodium polyphosphate Nutrition 0.000 claims 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 9
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 8
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 6
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid Chemical compound OC(=O)CC(O)(C(O)=O)CC(O)=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 6
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 6
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 6
- XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N calcium;oxido(oxo)alumane Chemical compound [Ca+2].[O-][Al]=O.[O-][Al]=O XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 5
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 4
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 4
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 4
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 4
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000003963 antioxidant agent Substances 0.000 description 3
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 description 3
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 description 3
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 3
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 description 3
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 description 3
- BTBUEUYNUDRHOZ-UHFFFAOYSA-N Borate Chemical compound [O-]B([O-])[O-] BTBUEUYNUDRHOZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004102 Synthetic calcium aluminate Substances 0.000 description 2
- 230000003078 antioxidant effect Effects 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 229910052878 cordierite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 2
- JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N dimagnesium dioxido-bis[(1-oxido-3-oxo-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3-disila-5,7-dialuminabicyclo[3.3.1]nonan-7-yl)oxy]silane Chemical compound [Mg++].[Mg++].[O-][Si]([O-])(O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2)O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2 JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000012254 magnesium hydroxide Nutrition 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 239000005365 phosphate glass Substances 0.000 description 2
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 2
- 239000005368 silicate glass Substances 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 2
- 235000019361 synthetic calcium aluminate Nutrition 0.000 description 2
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 2
- VXYADVIJALMOEQ-UHFFFAOYSA-K tris(lactato)aluminium Chemical compound CC(O)C(=O)O[Al](OC(=O)C(C)O)OC(=O)C(C)O VXYADVIJALMOEQ-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 229910052580 B4C Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910019440 Mg(OH) Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002202 Polyethylene glycol Substances 0.000 description 1
- 229910008423 Si—B Inorganic materials 0.000 description 1
- RWDBMHZWXLUGIB-UHFFFAOYSA-N [C].[Mg] Chemical compound [C].[Mg] RWDBMHZWXLUGIB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N boron carbide Chemical compound B12B3B4C32B41 INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005388 borosilicate glass Substances 0.000 description 1
- 239000012267 brine Substances 0.000 description 1
- 229910052599 brucite Inorganic materials 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001721 carbon Chemical class 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UQGFMSUEHSUPRD-UHFFFAOYSA-N disodium;3,7-dioxido-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3,5,7-tetraborabicyclo[3.3.1]nonane Chemical compound [Na+].[Na+].O1B([O-])OB2OB([O-])OB1O2 UQGFMSUEHSUPRD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 description 1
- 238000009415 formwork Methods 0.000 description 1
- 229910021389 graphene Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L magnesium dichloride hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-] DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910021392 nanocarbon Inorganic materials 0.000 description 1
- PSZYNBSKGUBXEH-UHFFFAOYSA-N naphthalene-1-sulfonic acid Chemical class C1=CC=C2C(S(=O)(=O)O)=CC=CC2=C1 PSZYNBSKGUBXEH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 1
- 229920001495 poly(sodium acrylate) polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920005646 polycarboxylate Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000006254 rheological additive Substances 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- NNMHYFLPFNGQFZ-UHFFFAOYSA-M sodium polyacrylate Chemical compound [Na+].[O-]C(=O)C=C NNMHYFLPFNGQFZ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 235000019832 sodium triphosphate Nutrition 0.000 description 1
- HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M sodium;chloride;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Cl-] HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 229920003169 water-soluble polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к огнеупорному бетону и может быть использовано для изготовления монолитной футеровки сталеплавильных тепловых агрегатов. Матрицу бетонной смеси, содержащую периклаз фракции менее 0,045 мм в количестве 27-29 мас. %, ультрадисперсный углеродистый компонент с удельной поверхностью не менее 250 г/м2 в количестве 0,01-0,97 мас. %, один или несколько алюминатов кальция с размером частиц не более 20 мкм в количестве от 0,3 до 2,6 мас. %, микрокремнезём с размером частиц не более 5 мкм в количестве от 0,3 до 5 мас. %, водорастворимый фосфат в количестве от 0,05 до 3,5 мас. %, одно или несколько соединений бора в количестве от 0,05 до 2,5 мас. %, поверхностно-активное вещество в количестве от 0,05 до 1,5 мас. %, подвергают совместному сухому тонкому помолу до размера частиц менее 45мкм и всухую смешивают с 64-65 мас. % периклаза с максимальным размером зерна до 12 мм до получения однородной сухой бетонной смеси, которую перед виброформованием, твердением, сушкой и термообработкой затворяют водой в количестве от 4,5 до 6,5 мас. % до получения однородной смеси бетонного раствора с индексом расстекаемости не менее 140%. Периклазоуглеродистый бетон содержит не более 0,95 масс. %, углерода, имеет открытую пористость после сушки не более 12%, после обжига при 1400°С - не более 20%, предел прочности при сжатии после сушки не менее 44 МПа, после обжига при 1400°С - не менее 35 МПа, шлакоустойчивость - не более 0,9 мм. Изобретения расширяют технический арсенал средств для организации монолитной периклазоуглеродистой футеровки сталеразливочного ковша и бетонных периклазоуглеродистых изделий для футеровки сталеплавильных агрегатов, обеспечивающих стойкость сравнимую со стойкостью прессованных периклазоуглеродистых изделий. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Группа изобретений относится к получению формованного углеродсодержащего огнеупорного бетона, который может быть использован, например, для изготовления монолитной футеровки сталеплавильных тепловых агрегатов (сталеплавильный конвертор, электродуговая печь, сталеразливочный ковш), в виде бетонных блоков для организации рабочего слоя футеровки, элемента футеровки таких агрегатов и пр.
Из уровня техники известен углеродсодержащий огнеупорный бетон для изготовления монолитной футеровки сталеплавильных агрегатов [CN111285667 (A) 2020-06-16]. Масса для производства данного бетона содержит компонент А и компонент В. Компонент А состоит из огнеупорных исходных зёрен корунда, спеченного периклаза, дисперсного реактивного оксида алюминия, высокоглинозёмистого цемента и микрокремнезема. Компонент B представляет собой раствор полимера, легированного на молекулярном уровне переходным металлом, обеспечивающий текучесть бетонной смеси и образование дисперсного углерода, равномерно распределённого по бетону в процессе его термообработки.
Огнеупорный бетон, полученный из массы известного состава, содержит большое количество оксида алюминия (корунд 75-80 мас. %, реактивный глинозём 2-5 мас. %), что не позволяет использовать его для футеровки зоны шлака сталеплавильных агрегатов. Кроме того, получение углерода, обеспечивающего повышение коррозионной стойкости огнеупорного бетона за счёт пиролиза водорастворимого полимера (полиэтиленгликоля), не позволяет получить достаточное количество углерода, а также обеспечить равномерное распределение и высокую степень кристалличности ультрадисперсных частиц углерода.
Известен углеродсодержащий огнеупорный литейный бетон для футеровки сталеразливочных и чугуновозных ковшей, полученный из 2-20 мас.% углеродистого материала, ≥ 50 мас.% магнезиального сырья, ≤ 3 мас.%, по меньшей мере, одного вида антиоксиданта, выбранного из группы Al, Si, Mg и их соединений, 0,3-7,0 мас. %, второго антиоксиданта, выбранного из группы B4C, ZrB2, Si-B, Mg-B, а также основного лактата алюминия и воды [JPH0977567(A) – 1997-03-25].
Углеродсодержащий огнеупорный литейный бетон имеет высокую стойкость к коррозии, к проникновению шлака и окислению, однако содержание в нем большого количества антиоксидантов двух разных типов; металла (до 3 мас. %) и борсодержащего компонента (до 7 мас. %) существенно увеличивает его стоимость и увеличивает усадку при спекании. Количество углеродистого компонента (2-20 мас. %) обеспечивает его высокую теплопроводность и способствует быстрому остыванию стали в агрегате, а также существенному переходу углерода из огнеупора в расплав металла, что ускоряет коррозию огнеупора и снижает качество стали.
Известен магнезиально-углеродистый бетон для футеровки сталеплавильных агрегатов, полученный из 1-30 мас. % углерода, 1-30 мас. % карбида кремния, 0,1-5 мас. % одного или более стекол, выбранных из группы фосфатного стекла, боросиликатного стекла, стекла с борной кислотой и силикатного стекла, имеющего средний размер частиц 50 мкм и менее, магнезит, содержащий гидрофильно обработанный графит – остальное [JPH10158072(A) – 1998-06-16].
Полученный магнезиально-углеродистый бетон обладает стойкостью к окислению, удобоукладываемостью, однако не может эффективно эксплуатироваться в условиях рабочего слоя огнеупорной футеровки уровня шлака сталеплавильного агрегата вследствие высокого содержания карбида кремния и легкоплавких стекол, которые резко снижают шлакоустойчивость огнеупора и его температуру начала деформации под нагрузкой.
Современные материалы, предназначенные для организации рабочего слоя футеровки сталеплавильных тепловых агрегатов, в том числе футеровки зоны шлака, должны соответствовать определённым достигаемым показателям, включая высокое содержание оксида магния, низкое содержание оксидов кальция, железа и кремния, иметь высокую прочность, низкую открытую пористость и высокую коррозионную стойкость.
Известен магнезиальноуглеродистый огнеупорный бетон для футеровки сталеразливочного ковша, полученный из 0,01-10 мас. % активированного оксида алюминия с диаметром частиц ≤ 10 мкм, 0,1-10 мас. %, кремнезема с диаметром частиц ≤ 10 мкм, 1-20 мас. %, углеродсодержащего материала с диаметром частиц ≤ 1 мм и магнийсодержащего материала – остальное [JPH10236884 (A) – 1998-09-08]. В качестве углеродсодержащего материала может быть использован пек, коксовая мелочь, сажа или графит. В качестве магнийсодержащего материала может быть использован периклаз, полученный из морской воды, или спеченный периклаз или электроплавленый периклаз, полученный из гидроксида магния, карбоната магния или магнезита.
В предпочтительном варианте изобретения (табл. 1, состав 2) могут быть использованы в мас. %: магнезиальный компонент фракции 6-1 мм – 40; магнезиальный компонент фракции менее 1 мм – 20; электроплавленый периклаз фракции менее 0,1 мм – 10; реактивный глинозем – 10; кремний металлический – 5; углеродный компонент – 5; вода – 7. Полученный бетон имеет прочность при сжатии 12 МПа, термический коэффициент линейного расширения при 1500 °С +0,12 %, объём растворения при динамическом методе определения шлакоустойчивости– 2 мм.
Для получения периклазоуглеродистого огнеупорного бетона компоненты смеси смешивали всухую, добавляли воду и перемешивали, и после замешивания выполняли отливку при вибрации, бетон распалубливали, сушили при температуре 110 °С.
Полученный таким образом периклазоуглеродистый огнеупорный бетон представляет собой смесь крупнодисперсного и тонкомолотого (фракции менее 0,1 мм) периклаза, реактивного глинозёма, микрокремнезёма фракции менее 10 мкм и углерода во фракции менее 1 мм. В данной бетонной смеси реологические свойства, прочность после твердения и спекание в процессе эксплуатации (обжига) обеспечивает комплекс из микрокремнезёма, реактивного глинозёма и активного оксида магния. Такой комплекс позволяет получать хорошие реологические (литейные) свойства при количестве воды затворения от 5 до 10 (предпочтительно 7) мас. %, но не позволяет получать бетон, имеющий достаточный уровень механической прочности (до 12 МПа – табл. 1), как после литья, так и после обжига.
Наличие в составе бетона оксида алюминия в виде реактивного глинозёма не позволяет получать высокую шлакоустойчивость вследствие взаимодействия тонкодисперсных оксидов алюминия, магния и кремния с образованием легкоплавких фаз (кордиерита с температурой плавления 1460 °С и стеклофазы кордиеритового состава). Кроме того, наличие большого количества (от 1 до 20 мас. %) углерода в крупных частицах (менее 1 мм), также снижает прочность бетона после сушки и обжига, что не позволяет получать высокую объёмную концентрацию частиц углерода при его малом массовом содержании, увеличивает теплопроводность бетона и приводит к существенному загрязнению углеродом стали, выплавляемой в футеровке из такого бетона.
Таким образом, задачей, на решение которой направлено техническое решение, является получение периклазоуглеродистого бетона с хорошей укладываемостью, низкой теплопроводностью, не загрязняющего углеродом сталь, выплавляемую в футеровке из такого бетона.
Для этого предложен способ получения периклазоуглеродистого бетона, включающий использование бетонной смеси, содержащей магнийсодержащий материал - периклаз, углеродсодержащий материал с диаметром частиц ≤ 1 мм, микрокремнезем и алюминийсодержащий материал, которую после смешения компонентов затворяют водой с последующим виброформованием, твердением, сушкой и термообработкой. Новый способ отличается тем, что матрицу бетонной смеси, содержащую переклаз фракции менее 0,045 мм в количестве 27-29 мас. %, ультрадисперсный углеродистый компонент с удельной поверхностью не менее 250 г/м2 в количестве 0,01-0,97 мас. %, один или несколько алюминатов кальция с размером частиц не более 20 мкм в количестве от 0,3 до 2,6 мас. %, микрокремнезём с размером частиц не более 5 мкм в количестве от 0,3 до 5 мас. %, один или несколько стекол из группы фосфатных, боратных или боросиликатных водорастворимых стёкол в количестве от 0,05 до 3,5 мас. %, один или несколько соединений бора в количестве от 0,05 до 2,5 мас. %, поверхностно – активное вещество в количестве от 0,05 до 1,5 мас. %, подвергают совместному сухому тонкому помолу до размера частиц менее 45мкм и всухую смешивают с 64-65 мас.% периклаза с максимальным размером зерна до 12 мм до получения однородной сухой бетонной смеси, которую перед виброформованием, твердением, сушкой и термообработкой затворяют водой в количестве от 4,5 до 6,5 мас.% до получения однородной смеси бетонного раствора с индексом расстекаемости не менее 140 %.
Введение в состав бетона на основе периклаза ультрадисперсного углеродистого компонента с удельной поверхностью не менее 250 г/м2 в количестве 0,01-0,97 мас. %, позволяет, с одной стороны получить объёмную долю углерода, достаточную для обеспечения высокой металло- и шлакоустойчивости бетона, а с другой – слишком малую для снижения прочности бетона, загрязнения расплава стали углеродом и существенного повышения теплопроводности бетона. Содержание данного углеродистого компонента в количестве менее 0,01 мас. % не позволяет получить достаточную объёмную концентрацию частиц углерода в объёме бетона и получить требуемые свойства по шлако-и металлостойкости. Содержание указанного компонента в количестве более 0,97 мас. % приводит к слишком большому объёмному содержанию углеродистых частиц в готовом бетоне, что снижает его механическую прочность, увеличивает теплопроводность и существенно увеличивает риск загрязнения металла углеродом при плавке.
Введение в состав бетона на основе периклаза одного или нескольких компонентов из группы алюминатов кальция с размером частиц не более 20 мкм в количестве от 0,3 до 2,6 мас. % предотвращает гидратацию тонкодисперсного оксида магния и, соответственно, разрушение структуры бетона при нагревании. Содержание одного или нескольких алюминатов кальция в количестве менее 0,3 мас. % недостаточно для полного подавления гидратации дисперсного (активного) оксида магния, и приводит к образованию гидрооксида магния Mg(OH)2, который разлагается при нагревании выше 400 °С с выделением воды, что приводит к образованию в структуре бетона трещин и потерей им прочности. Содержание указанных алюминатов кальция в количестве более 2,6 мас. % приводит, в процессе обжига и эксплуатации, к образованию в составе бетона свободного оксида кальция, не перешедшего в твёрдый раствор с оксидом магния, что резко снижает шлако- и металлоустойчивость бетона.
Микрокремнезём с размером частиц не более 5 мкм в количестве от 0,3 до 5 мас. % выполняет функцию реологической добавки, обеспечивающей малое количество воды затворения и высокие литейные свойства получаемого бетона.
Содержание указанного микрокремнезёма в количестве менее 0,3мас. % не позволяет получить достаточную текучесть, удобоукладываемость и плотность бетонной смеси, а содержание указанного микрокремнезёма более 5 мас. % приводит к появлению большого количества легкоплавких фаз в бетоне при нагревании до температур плавления стали и снижению его шлако- и металлоустойчивости.
Содержание одного или нескольких стекол из группы фосфатных, боратных или боросиликатных водорастворимых стёкол в количестве менее 0,05 мас. % приводит к недостаточной механической прочности бетона после твердения и недостаточному спеканию бетона в процессе обжига при эксплуатации. Содержание указанных водорастворимых стёкол в количестве более 3,5 мас. % приводит к образованию в процессе обжига и эксплуатации при температурах разливки стали большого количества не растворённой в периклазе стеклофазы, которая понижает термомеханические (температуру начала деформации, крип) и коррозионные (шлако- и металлоустойчивость) свойства бетона.
Содержание одного или нескольких соединений бора в количестве менее 0,05 мас. % не обеспечивает образование в бетоне при обжиге достаточного количества вязкой, растворённой в периклазе стеклофазы, обеспечивающей спекание бетона. Содержание указанных соединений бора более 2,5 мас. % приводит к образованию слишком большого количества стеклофазы, которую не может растворить периклазовая основа, а также к резкому снижению термомеханических (температура начала деформации, крип) и коррозионных (шлако- и металлоустойчивость) свойств бетона.
Использование поверхностно - активного вещества в количестве от 0,05 до 1,5 мас. % необходимо и достаточно для регулирования реологических свойств огнеупорного бетона на основе периклаза. Содержание смеси ПАВ в количестве менее 0,05 мас. % не позволяет снизить количество воды затворения бетонной смеси менее 6,5 мас. %, что приводит к увеличению пористости бетона, снижению его прочности после твердения и спекания и шлако- и металлоустойчивости. Увеличение содержания ПАВ более 1,5 мас. % приводит к изменению кислотности водной среды бетона при затворении водой, частичной и неконтролируемой гидратацией периклазовой основы бетона, что приводит к увеличению пористости и снижению прочности бетона.
Совместный тонкий помол дисперсных компонентов шихты позволяет не только получить гомогенную смесь, но и обеспечивает начало процессов взаимодействия между тонкомолотым периклазом, одним или несколькими алюминатами кальция, микрокремнезёмом, одним или несколькими из заранее синтезированных стёкол и поверхностно - активными компонентами с водой уже при комнатной температуре, что обеспечивает твердение бетона без использования цементных фаз и термообработки, а также обеспечивает внедрение ультратонкодисперсного углеродистого компонента в поверхность минеральных частиц периклаза и микрокремнезёма, увеличивая шлако- и металлоустойчивость получаемого бетона.
Введение в состав бетонного раствора воды в количестве менее 4,5 мас. % не позволяет получать бетонный раствор с достаточной текучестью и плотностью, что отрицательно сказывается на прочности и стойкости бетона. Введение в бетонный раствор воды в количестве более 6,5 мас. % приводит к избыточной подвижности и расслаиваемости бетонного раствора, его неоднородности, повышенной пористости и снижению прочности и металло- шлакоустойчивости.
Бетонную смесь, тонкомолотую до размера частиц менее 45мкм(матрицу) всухую смешивают с 64-65 мас.% периклаза с максимальным размером зерна до 12 мм (заполнителя) до получения однородной сухой бетонной смеси, которую перед виброформованием, твердением, сушкой и термообработкой затворяют водой в количестве от 4,5 до 6,5 мас.% до получения однородной смеси бетонного раствора с индексом расстекаемости не менее 140 %.
Полученный заявленным способом периклазоуглеродистый бетон, изготовленный из вышеописанной бетонной смеси, содержит не более 0,97мас. %, углерода, имеет открытую пористость после сушки не более 12 %, после обжига при 1400 °С – не более 20 %, предел прочности при сжатии после сушки –не менее 44 МПа, после обжига при 1400 °С – не менее 35 МПа, шлакоустойчивость – не более 0,9 мм, что соответствует современным требованиям, предъявляемым к периклазоуглеродистым огнеупорам для сталеплавильных агрегатов, в том числе для огнеупоров футеровки зона шлака.
Новый технический результат, достигаемый заявленной группой изобретений, заключается в получении периклазоуглеродистого бетона с малым массовым содержанием углерода и высокой металло- и шлакоустойчивостью за счёт отсутствия стеклофазы и большого объёмного содержания углерода.
Группа изобретений иллюстрируется таблицей, в которой приведены составы тонкомолотой бетонной смеси (матрицы), а также свойства полученного периклазоуглеродистого огнеупорного бетона.
Для получения тонкомолотой бетонной смеси в качестве магнийсодержащего материала, как и в прототипе, может быть использован высокоспеченный или плавленый периклаз с открытой пористостью менее 2,5 % и содержанием MgO не менее 95 мас. %, полученный из морской воды или рапы, природных магнийсодержащих рассолов (например, бишофита), природного или искусственного брусита, магнезита, или гидромагнезита, преимущественно фракций, мм: 0-7; 0,5-1; 0-0,45.
Это обосновано тем, что вне зависимости от исходного компонента в процессе плавки или высокотемпературного спекания, оксид магния всегда воссоздаёт кристаллическую структуру периклаза, способного эффективно противостоять корродирующему воздействию металлургических расплавов при температурах плавки сплавов на основе металлов группы железа.
В данном примере использовали плавленый периклаз марки DTMF 97 производства ПАО «Комбинат «Магнезит» фракций 4-1, 1-0,5 и менее 0,045 мм.
В качестве ультрадисперсного углеродистого компонента матрицы смеси могут быть использованы углеродсодержащие материалы, содержащие не более 2 мас. % неуглеродистых примесей правильной формы, с гладкой (без значимого рельефа) поверхностью ультрадисперсные – с удельной поверхностью не менее 250 м2/г материалы, а именно, пековый порошок, графит, кокс, терморасширенный графит, закристаллизованную сажу, высокомодульное графитовое волокно, графен, наноуглерод. Это обосновано тем, что функция частиц ультрадисперсного углерода в разработанной структуре состоит в том, чтобы распределиться максимально тонким слоем по объёму бетона, не создавая отдельной непрерывной фазы, чтобы не снижать механические свойства структуры, но обеспечивая, за счёт несмачиваемости чистого углерода расплавами на основе железа и шлака, в каждый момент времени наличие разделительного слоя между расплавом и огнеупором, что обеспечивает его высокую металло- и шлакоустойчивость. Для этой цели можно использовать любой углерод с выраженной кристаллической структурой графита.
В данном примере использовали графит термовспученный ТРГ, производства ЗАО «Графитсервис», г. Челябинск после термообработки при 170 °С в течение 3 минут; пек марки CARBORES P, производства GAUTAMZENINTERNATIONALPLTD (Индия) и молотый брак от производства высокомодульного графитового волокна производства ООО «ЗУКМ», г. Челябинск ГОСТ Р 57407-2017.
В качестве алюмината кальция может быть использован любой химически чистый или технический продукт, содержащий не менее 60 % гидравлически активных алюминатов кальция – все виды и марки высокоглинозёмистого цемента с содержанием Al2O3 + CaO не менее 90 мас. %; природных минералов майерита и бонита; синтетические алюминаты кальция (Е598, алюминаткальциевые шлаки). Это обосновано тем, что все алюминаты кальция в тонкодисперсном состоянии обладают высокой гидравлической активностью и связывают свободную воду, используемую при затворении бетонной смеси, быстрее, чем она успевает провзаимодействовать с тонкодисперсным оксидом магния.
Это могут быть моноалюминат кальция СaO×Al2O3 (CA), диалюминат кальция СaO×2Al2O3 (CA2), триалюминат кальция СaO×3Al2O3 (CA3), шестиалюминат кальция СaO×6Al2O3 (CA6), пятикальциевый трёхалюминат 5СaO×3Al2O3 (C5A3), двенадцатикальциевый семиалюминат 12СaO×7Al2O3 (C12A7). В данном примере использовали алюминат кальция с содержанием CaO + Al2O3 не менее 90 мас. % и с размером частиц менее 20 мкм марки ВГЦ-70 ГОСТ 969-2019.
В составе бетонной смеси использовали ультрадисперсный микрокремнезём с размером частиц не более 5 мкм, осаждённый из газовой фазы, марки МК-85 ТУ 5743-048-02495332-96; марки MS-971 производства «ElkemMaterials» (Норвегия) марки SF-95 производства «Gansu Mingruige Trading Co» Ltd, КНР.
В качестве водорастворимого стекла использовали триполифосфат натрия ГОСТ 13493-86 и гексаметафосфат натрия CAS 10124-56-8.
В качестве соединений бора могут быть использованы борная кислота (Н2ВО4), бура (тетраборат натрия), борный ангидрид (В2О3), карбид В4С, нитрид BN, оксинитрид (BNO) или оксикарбид (ВОС)бора. В данном примере использовали борную кислоту ГОСТ 18704-78, буру ГОСТ 8429-77 или карбид бора ГОСТ 5744-85.
В качестве поверхностно - активного вещества могут быть использованы лимонная кислота, основной лактат алюминия, полиакрилат натрия, полиэтиленгликоли, нафталинсульфонаты, поликарбоксилаты разной молярной массы. В данном примере в качестве ПАВ использовали лимонную кислоту ГОСТ 908-2004 (составы 1, 4, таблицы); пластификаторы «Elocrete» ТУ 20.59.59-129-58042865-2021 с изменением №1 (составы 2, 3, 6, таблицы) и «Полипласт Премиум» ТУ 5745-036-58042865-2008 (составы 5, 7, 8, таблицы).
Компоненты бетонной смеси в заданном соотношении (см. таблицу) подвергали тонкому совместному помолу до полной гомогенизации смеси и полному проходу через сито 0,045 мм и всухую смешивали с 64-65 мас.% зернистых фракций периклаза до получения однородной сухой бетонной смеси. В качестве зернистых фракций периклаза использовали периклаз марки DTMF 97 производства ПАО «Комбинат «Магнезит» с максимальным размером зерна до 12 мм. Однородную сухую бетонную смесь, полученную смешиваем тонкомолотой бетонной смеси с зернистыми фракциями периклаза перед виброформованием, твердением, сушкой и термообработкой затворяли водой в количестве от 4,5 до 6,5 мас.% до получения однородной смеси бетонного раствора с индексом расстекаемости не менее 140 %. Для получения огнеупорного периклазоуглеродистого бетона полученный бетонный раствор укладывается в форму или опалубку с применением вибрации в течение 2-5 мин, помещается во влажные условия и твердеет в течение 24 часов при температуре не менее 15 и не более 40 °С. После твердения бетон распалубливается. После сушки при температуре 100-105 °С в течение 10-48 часов, в зависимости от объёма и толщины изделий, получены готовые к эксплуатации бетонные изделия, имеющие открытую пористость 11-12 %, кажущейся плотностью 3,05-3,1 г/см3, предел прочности при сжатии 44-45 МПа после сушки при 110 °С и с открытой пористостью 16,0-20,0 %, кажущейся плотностью 3,00-3,05 г/см3, предел прочности при сжатии 35-40 МПа после обжига при 1400 °С.
Использование в матрице бетона одновременно ультрадисперсного активного оксида магния, ультрадисперсного алюмината кальция, водорастворимого фосфатного и/или силикатного стекла и поверхностно - активных веществ не приводит к гидратации активного оксида магния в течение не менее 72 ч, т. е. всего срока, достаточного для набора бетоном прочности и его готовности к дальнейшей термообработке.
Сравнительные испытания на шлакоустойчивость (глубину пропитки шлаком) и стойкость к окислению проводили при температурах 1600 °С в течение 3 ч соответственно тигельным методом и по потере массы и глубине обезуглероженного слоя на образцах высотой и диаметром 50 мм. Масса шлака в испытаниях на шлакоустойчивость составила 30 г. Результаты испытаний представлены в таблице.
Таким образом, заявленный способ и периклазуглеродистый бетон, полученный этим способом, расширяют технический арсенал средств для организации монолитной периклазоуглеродистой футеровки сталеразливочного ковша, в том числе шлакового пояса сталеплавильных агрегатов, или производства бетонных периклазоуглеродистых изделий для футеровки сталеплавильных агрегатов, обеспечивающих стойкость сравнимую со стойкостью прессованных периклазоуглеродистых изделий.
Claims (2)
1. Способ получения периклазоуглеродистого бетона, включающий использование бетонной смеси, содержащей магнийсодержащий материал - периклаз, углеродсодержащий материал с диаметром частиц ≤ 1 мм, микрокремнезем и алюминийсодержащий материал, которую после смешения компонентов затворяют водой с последующим виброформованием, твердением, сушкой и термообработкой, отличающийся тем, что матрицу бетонной смеси, содержащую периклаз фракции менее 0,045 мм в количестве 27-29 мас. %, ультрадисперсный углеродистый компонент с удельной поверхностью не менее 250 г/м2 в количестве 0,01-0,97 мас. %, один или несколько алюминатов кальция с размером частиц не более 20 мкм в количестве от 0,3 до 2,6 мас. %, микрокремнезѐм с размером частиц не более 5 мкм в количестве от 0,3 до 5 мас. %, водорастворимый фосфат из группы: гексаметафосфат натрия, полифосфат натрия, алюминий фосфорнокислый, в количестве от 0,05 до 3,5 мас. %, одно или несколько соединений бора в количестве от 0,05 до 2,5 мас. %, поверхностно–активное вещество в количестве от 0,05 до 1,5 мас. %, подвергают совместному сухому тонкому помолу до размера частиц менее 45мкм и всухую смешивают с 64-65 мас.% зернистых фракций периклаза с максимальным размером зерна до 12 мм до получения однородной сухой бетонной смеси, которую перед виброформованием, твердением, сушкой и термообработкой затворяют водой в количестве от 4,5 до 6,5 мас. % до получения однородной смеси бетонного раствора с индексом растекаемости не менее 140%.
2. Периклазоуглеродистый бетон, изготовленный из бетонной смеси, содержащей магнийсодержащий материал – периклаз, углеродсодержащий материал с диаметром частиц ≤ 1 мм, микрокремнезем и алюминийсодержащий материал, отличающийся тем, что бетонная смесь содержит матрицу бетонной смеси, включающую периклаз фракции менее 0,045 мм в количестве 27-29 мас. %, ультрадисперсный углеродистый компонент с удельной поверхностью не менее 250 г/м2 в количестве 0,01-0,97 мас. %, один или несколько алюминатов кальция с размером частиц не более 20 мкм в количестве от 0,3 до 2,6 мас. %, микрокремнезѐм с размером частиц не более 5 мкм в количестве от 0,3 до 5 мас. %, водорастворимый фосфат из группы: гексаметафосфат натрия, полифосфат натрия, алюминий фосфорнокислый в количестве от 0,05 до 3,5, 5 мас. %, одно или несколько соединений бора в количестве от 0,05 до 2,5 мас. %, поверхностно - активное вещество в количестве от 0,05 до 1,5 мас. %, зернистые фракции периклаза с максимальным размером зерна до 12 мм в количестве 64-65 мас. %, а также воду затворения в количестве от 4,5 до 6,5 мас. %, при этом бетон имеет открытую пористость после сушки не более 12%, после обжига при 1400°С – не более 20%, предел прочности при сжатии после сушки не менее 44 МПа, после обжига при 1400°С – не менее 35 МПа, шлакоустойчивость – не более 0,9 мм.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2818338C1 true RU2818338C1 (ru) | 2024-05-02 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0977567A (ja) * | 1995-09-18 | 1997-03-25 | Toshiba Ceramics Co Ltd | 溶銑溶鋼容器用流し込み耐火材 |
| RU2171243C1 (ru) * | 2000-10-12 | 2001-07-27 | Суворов Станислав Алексеевич | Состав и способ образования массы карбонированных огнеупоров |
| US6548435B1 (en) * | 1998-03-03 | 2003-04-15 | Jerzy Bugajski | Basic free-flowing casting material and preforms produced thereform |
| RU2292321C1 (ru) * | 2005-12-12 | 2007-01-27 | Геннадий Иванович Ильин | Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов |
| RU2445290C1 (ru) * | 2010-06-30 | 2012-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственное объединение "ВОСТИО-УРАЛ" (ООО НПО "ВОСТИО-УРАЛ") | Огнеупорная масса |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0977567A (ja) * | 1995-09-18 | 1997-03-25 | Toshiba Ceramics Co Ltd | 溶銑溶鋼容器用流し込み耐火材 |
| US6548435B1 (en) * | 1998-03-03 | 2003-04-15 | Jerzy Bugajski | Basic free-flowing casting material and preforms produced thereform |
| RU2171243C1 (ru) * | 2000-10-12 | 2001-07-27 | Суворов Станислав Алексеевич | Состав и способ образования массы карбонированных огнеупоров |
| RU2292321C1 (ru) * | 2005-12-12 | 2007-01-27 | Геннадий Иванович Ильин | Магнезиальная масса для футеровки металлургических агрегатов |
| RU2445290C1 (ru) * | 2010-06-30 | 2012-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственное объединение "ВОСТИО-УРАЛ" (ООО НПО "ВОСТИО-УРАЛ") | Огнеупорная масса |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4470207B2 (ja) | 耐火れんが | |
| US3892584A (en) | Monolithic refractory materials | |
| EP0839775B1 (en) | Hydraulically-bonded monolithic refractories containing a calcium oxide free binder comprised of a hydratable alumina source and magnesium oxide | |
| WO2010095637A1 (ja) | アルミナカーボン系不焼成れんが及びそれを用いた窯炉設備 | |
| CN108472722B (zh) | 包含沸石型微结构的可浇筑耐火材料组合物及其用途 | |
| JP5943032B2 (ja) | 軽量断熱アルミナ・マグネシア質耐火物の製造方法 | |
| KR20240052724A (ko) | 중간 체적 밀도를 갖는 ca6계 내화재, 그 제조 방법, 및 그 용도 | |
| JP4653317B2 (ja) | クリンカー水硬性バインダー、使用とその製造方法 | |
| Zawrah | Effect of zircon additions on low and ultra-low cement alumina and bauxite castables | |
| KR102527358B1 (ko) | 시알론 매트릭스를 갖는 내화 제품 | |
| JP5073791B2 (ja) | アルミナ−マグネシア質耐火れんが及びその製造方法 | |
| SK283722B6 (sk) | Ohňovzdorná bázická voľne tečúca odlievacia hmota a/alebo vysokokoncentrovaná vodná suspenzia na báze MgO a jej použitie | |
| RU2818338C1 (ru) | Способ получения периклазоуглеродистого бетона и периклазоуглеродистый бетон | |
| JPH08198649A (ja) | カルシウムアルミネート、セメント組成物、及びそれを含有してなる不定形耐火物 | |
| JP4141158B2 (ja) | 耐食性、耐スポーリング性、乾燥性に優れた不定形耐火物用ＳｉＣ、及び不定形耐火物原料 | |
| RU2239612C1 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь (варианты) | |
| RU2140407C1 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь | |
| Otroj et al. | Behaviour of alumina-spinel self-flowing castables with nano-alumina particles addition | |
| CN111018496A (zh) | 一种无碳镁白云石质滑板及其制备方法与应用 | |
| Sadatomi et al. | Reaction behavior of slag and spinel in steel ladle castables | |
| Gogtas | Development of nano-ZrO2 reinforced self-flowing low and ultra low cement refractory castables | |
| Zawrah et al. | Effect of SiC–graphite–Al-metal addition on low-and ultra-low cement bauxite castables | |
| JP3212856B2 (ja) | 不定形流し込み耐火物及びその成形体 | |
| Zawrah et al. | High alumina castables reinforced with SiC | |
| Liu et al. | Effect of hollow spheres on the properties of lightweight periclase‐magnesium aluminate spinel refractories |