RU2817327C1 - Способ построения зависимостей рекристаллизации - Google Patents
Способ построения зависимостей рекристаллизации Download PDFInfo
- Publication number
- RU2817327C1 RU2817327C1 RU2023116399A RU2023116399A RU2817327C1 RU 2817327 C1 RU2817327 C1 RU 2817327C1 RU 2023116399 A RU2023116399 A RU 2023116399A RU 2023116399 A RU2023116399 A RU 2023116399A RU 2817327 C1 RU2817327 C1 RU 2817327C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- deformation
- samples
- values
- longitudinal section
- actual degree
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 title claims description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000010276 construction Methods 0.000 claims description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 3
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 claims 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 abstract description 18
- 238000010586 diagram Methods 0.000 abstract description 14
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000004590 computer program Methods 0.000 description 2
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к металлургической промышленности. При каждой температуре нагрева производят осадку двух образцов с двумя степенями обжатия. Определяют среднюю площадь зерна по всей поверхности продольного сечения осаженных образцов в центрах ячеек координатной сетки с размером 2,0 мм × 2,0 мм. Определяют в продольном сечении осаженных образцов значения фактической степени деформации в показателе интенсивности деформации с привязкой к центрам ячеек координатной сетки методом математического моделирования. Сопоставляют значения средней площади зерна и значения фактической степени деформации в показателе интенсивности деформации и на их основании осуществляют построение зависимостей средней площади зерна от фактической степени деформации в показателе интенсивности деформации при температурах нагрева. В результате обеспечивается уменьшение числа испытаний на осадку и повышение точности построения диаграмм. 7 ил., 6 табл., 2 пр.
Description
Изобретение относится к металлургической промышленности.
Способ предусматривает построение трехмерных зависимостей рекристаллизации в координатах «средняя величина (площадь) зерна - интенсивность деформации - температура». Изобретение позволяет уменьшить число испытаний, повысить точность построения диаграмм и приблизить оценку процесса рекристаллизации к производственным условиям.
Известны способы построения диаграмм рекристаллизации, начиная с 20-х годов прошлого столетия (работы Тафеля, Ганеманна и Шнейдера), в которых для испытаний применяется метод осадки цилиндрических образцов плоскопараллельными опорами [1]. Испытания проводятся в диапазоне температур (600÷1200)°С через 50°С и степенях деформации в пределах (3÷80) %. Величина зерна определяется на шлифах продольных сечений осаженных образцов с применением металлографического метода. Зона замера выбирается по месту пересечения диагоналей продольного сечения осаженного образца (метод Гейна). При построении диаграммы рекристаллизации, средняя площадь зерна соотносится с относительной деформацией по высоте. В последующих способах построения, с целью повышения равномерности деформации в осаженных образцах, и как следствие точности оценки степени деформации, осадку проводили с использованием конических опор (метод Зибеля и Помпа) и образцов с торцевыми выточками, которые заполнялись твердой смазкой. Следует отметить способ И.М. Павлова, предусматривающий построение «истинных» диаграмм по размерам зерен, расположенных по вертикальной оси продольного сечения осаженного образца и сопоставляемых с действительной деформацией, которая определялась по изменению шага резьбы ввинченных шурупов [2]. К недостаткам метода следует также отнести большое количество испытаний и металлографических замеров, и недостаточную точность, которая обусловлено тем, что ввинченный шуруп искажает распределение деформаций в осаживаемом образце.
Во всех способах построение диаграмм рекристаллизации рода основано на металлографических исследованиях осаженных образцов, количество которых при каждой температуре, в показателе относительной деформации по высоте, имеют значения 3, 5, 7, 10, 15, 20. 25. 30, 40, 50 и 80%.
Наряду с неоспоримым удобством способов, в виде определенного места измерения величины зерна в продольном сечении осаженного образца, их применение имеет ряд ограничений, прежде всего из-за большого количества испытаний, неточности построения, а также невозможности использовании показателя относительной степени деформации в условиях пластического деформирования со сложным нагружением.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является метод Н.И. Корнеева, в котором место измерения величины зерна в продольном сечении осаженного образца не устанавливалось [1]. На всей поверхности продольного сечения выявлялась максимальная величина зерна, которая на диаграмме соотносилась с относительной деформацией образца по высоте. К недостаткам метода следует также отнести большое количество испытаний и металлографических замеров, и недостаточную точность.
Техническим результатом предлагаемого изобретения является уменьшение числа испытаний на осадку при каждой температуре до двух, повышение точности построения диаграмм и возможности их использования в производственных условиях за счет применения показателя интенсивности деформации.
Технический результат достигается тем, что в способе построения зависимостей рекристаллизации, в котором определение максимальной величины зерна проводится по всей поверхности продольного сечения осаженных образцов без установления места измерения и сопоставляется с относительной деформацией образцов по высоте, проводятся замеры зерна в местах с привязкой к центрам ячеек координатной сетки с размером 2,0 мм × 2,0 мм и сопоставляются с фактической степенью их деформации в показателе интенсивности, определенных методом математического моделирования.
При построении зависимости рекристаллизации место измерения величины зерен на продольном сечении осаженных образцов не устанавливается, а вместо одного замера по продольному сечению 2-х осаженных образцов со степенями обжатия 10 и 50 % проводятся замеры зерна в местах с привязкой к центрам ячеек координатной сетки с размером 2,0 мм × 2,0 мм и сопоставляются с фактической степенью их деформации в показателе интенсивности, определенных методом математического моделирования.
Суть изобретения заключается: во-первых, в использовании неравномерности деформации материала при осадке, которая позволяет на продольных сечениях двух осаженных образцов со относительными деформациями 10 и 50% получить набор значений фактических деформации, получаемых при осадке образцов со степенями относительного обжатия по высоте 3, 5, 7, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 и 80%; во-вторых, в применении математического моделирования, которое дает оценку степени деформации в показателе интенсивности и увеличивает число сопоставлений величины зерна с степенью деформации на продольных шлифах осаженных образцов, что позволяет повысить точность построения диаграмм рекристаллизации за счет плавного, а не ступенчатого задания степени деформации.
Значения фактической степени деформации и их градиент в плоскости осаженных образцов могут варьироваться, в зависимости от относительной длины осаженных образцов и степени осадки. Диаметры образцов выбираются в интервале 45…50 мм. Это позволяет, кроме определения величины зерна в период динамической рекристаллизации, определять ее изменение на стадиях собирательной рекристаллизации при отжигах различной продолжительности, и производить построение диаграмм 3-го рода [3]. Значение относительной длины образца определяется ее устойчивостью при осадке и выбирается в пределах 1,4…2,2.
Предлагаемый способ реализуется следующим образом. Испытания цилиндрических образцов проводятся при каждой температуре с относительными степенями деформации ~ 15 и 50%. Математическое моделирование определяет деформированное состояние в продольных сечениях осаженных образцов в показателе интенсивности деформации, с привязкой к центрам ячеек с координатной сеткой размером 2,0 мм × 2,0 мм (фиг. 1), в которых металлографическим методом определяется величина зерна.
Величина зерна определяется металлографическим методом на шлифах образцов, вырезанных из осаженных заготовок. Для этого последние разрезаются по высоте на две равные половины, которые в свою очередь вдоль продольной оси разделяются на четыре части с применением проволочной электроэрозионной резки. Часть осаженного образца со степенью деформации 12,5% режется на шесть образцов, со степенью деформации 45% - на четыре образца (фиг. 2). Металлографический анализ выполняется с применением разработанной программы для ЭВМ, основанной на программном обеспечении NI Vision в среде разработки LabVIEW фирмы National Instruments [4]. Программа обеспечивает мониторинг микроструктуры с цифровых фотографий с увеличением ×200 с использованием принципа бинаризации и включает: измерения, определение количества зерен, их среднюю величину и площадь на исследуемой поверхности шлифа, интерфейс которой приведен на фиг. 3.
Пример 1. Построение диаграммы рекристаллизации 2-го рода стали ферритно-мартенситного класса 14Х17Н2 при испытаниях на осадку цилиндрических образцов с относительной длиной 2,2.
Условия испытаний:
- заготовки из горячекатаного проката: цилиндрические образцы с плоскими торцами (диаметр = 45 мм, высота = 100 мм);
- температуры нагрева: 900, 1000, 1100, 1150°С;
- количество испытаний: две осадки со степенями деформации: = 12,5% ( = 87,5 мм, = 46 мм, = 48 мм), = 45% ( = 55мм, = 46 мм, = 48 мм);
- вид испытаний: осадка на кривошипном горячештамповочном прессе.
Значения интенсивности деформированного состояния материала в поперечных сечениях осаженных заготовок со степенями деформации 12,5 и 45% в соответствии с координатной сеткой размером 2,0×2,0 мм, определенные математическим моделированием, приведены в таблицах 1 и 2. На их основании построены поля деформаций, в показателе интенсивности, 1/4 части продольного сечения осаженных образцов (фиг. 4).
| Таблица 2 - Значение интенсивности деформации в продольном сечении осаженного образца из стали 14Х17Н2 с относительной степенью деформации 45% | |||||||||||||||||
| № по высоте | № ячейки по горизонтали от края до продольной оси образца | ||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | |
| 1(верх) | 0,60 | 0,54 | 0,48 | 0,41 | 0,31 | 0,24 | 0,20 | 0,17 | 0,13 | 0,11 | 0,09 | 0,07 | 0,07 | 0,07 | |||
| 2 | 0,57 | 0,54 | 0,51 | 0,47 | 0,40 | 0,33 | 0,28 | 0,23 | 0,20 | 0,16 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | ||
| 3 | 0,51 | 0,50 | 0,48 | 0,43 | 0,39 | 0,36 | 0,32 | 0,29 | 0,25 | 0,22 | 0,20 | 0,18 | 0,17 | 0,17 | 0,17 | ||
| 4 | 0,47 | 0,47 | 0,48 | 0,48 | 0,46 | 0,44 | 0,41 | 0,38 | 0,36 | 0,33 | 0,30 | 0,29 | 0,27 | 0,25 | 0,24 | 0,24 | |
| 5 | 0,45 | 0,47 | 0,48 | 0,49 | 0,50 | 0,48 | 0,46 | 0,44 | 0,42 | 0,40 | 0,38 | 0,36 | 0,34 | 0,33 | 0,32 | 0,31 | |
| 6 | 0,46 | 0,49 | 0,50 | 0,51 | 0,51 | 0,52 | 0,51 | 0,51 | 0,49 | 0,47 | 0,46 | 0,43 | 0,41 | 0,40 | 0,40 | 0,40 | |
| 7 | 0,48 | 0,51 | 0,53 | 0,53 | 0,54 | 0,54 | 0,54 | 0,53 | 0,53 | 0,53 | 0,53 | 0,51 | 0,48 | 0,48 | 0,48 | 0,48 | |
| 8 | 0,48 | 0,50 | 0,53 | 0,55 | 0,56 | 0,57 | 0,56 | 0,56 | 0,55 | 0,55 | 0,56 | 0,56 | 0,56 | 0,55 | 0,54 | 0,54 | |
| 9 | 0,50 | 0,51 | 0,53 | 0,55 | 0,57 | 0,58 | 0,60 | 0,61 | 0,61 | 0,61 | 0,61 | 0,61 | 0,60 | 0,60 | 0,60 | 0,61 | |
| 10 | 0,48 | 0,50 | 0,52 | 0,54 | 0,56 | 0,58 | 0,60 | 0,61 | 0,62 | 0,64 | 0,65 | 0,66 | 0,66 | 0,66 | 0,66 | 0,66 | 0,67 |
| 11 | 0,49 | 0,51 | 0,53 | 0,56 | 0,58 | 0,60 | 0,61 | 0,62 | 0,64 | 0,65 | 0,67 | 0,69 | 0,70 | 0,70 | 0,71 | 0,71 | 0,71 |
| 12 | 0,50 | 0,52 | 0,54 | 0,56 | 0,58 | 0,61 | 0,63 | 0,65 | 0,67 | 0,68 | 0,70 | 0,71 | 0,72 | 0,72 | 0,73 | 0,73 | 0,73 |
| 13 | 0,51 | 0,53 | 0,54 | 0,57 | 0,60 | 0,63 | 0,65 | 0,67 | 0,68 | 0,70 | 0,71 | 0,72 | 0,72 | 0,73 | 0,74 | 0,74 | 0,74 |
| 14 | 0,52 | 0,54 | 0,56 | 0,58 | 0,62 | 0,65 | 0,67 | 0,68 | 0,69 | 0,70 | 0,71 | 0,71 | 0,72 | 0,73 | 0,73 | 0,73 | 0,74 |
| 15 | 0,53 | 0,56 | 0,58 | 0,61 | 0,63 | 0,65 | 0,66 | 0,67 | 0,68 | 0,69 | 0,70 | 0,71 | 0,72 | 0,73 | 0,73 | 0,73 | 0,73 |
В таблицах 1 и 2 в порядке возрастания деформированного состояния выбраны 32 ячейки. В их соответствии, на шлифах продольных сечений при каждой температуре испытания, металлографическим методом определялась средняя площадь зерна. Для температуры 1100°С полученные значения средней площади зерна в соответствии с интенсивностью деформации приведены в таблице 3, на основании которых графически построено температурное сечение диаграммы рекристаллизации 2-го рода (фиг. 5).
| Таблица 3. Зависимость средней площади зерна S·102 мкм2 стали 14Х17Н2 от интенсивности деформации в порядке возрастания при температуре 1100°С | ||||||||
| 0.013 | 0.041 | 0.077 | 0,111 | 0.119 | 0,133 | 0.143 | 0.156 | |
| S мкм2 | 53 | 53 | 70 | 66 | 75 | 82 | 72 | 107 |
| 0.159 | 0,160 | 0,163 | 0.164 | 0.173 | 0.187 | 0,189 | 0,236 | |
| S мкм2 | 110 | 115 | 95 | 120 | 180 | 167 | 155 | 62 |
| 0.294 | 0.386 | 0,462 | 0.492 | 0.532 | 0.557 | 0.590 | 0.602 | |
| S мкм2 | 79 | 93 | 91 | 50-64 | 103 | 165 | 92 | 85 |
| 0.607 | 0.622 | 0,640 | 0.665 | 0,695 | 0.709 | 0,732 | 0.736 | |
| S мкм2 | 79 | 70 | 70 | 66 | 64 | 72 | 68 | 166 |
Пример 2. Построение диаграммы рекристаллизации 2-го рода стали аустенитного класса Х18Н10Т при испытаниях на осадку цилиндрических образцов с относительной длиной 1,4.
Условия испытаний:
- заготовки из горячекатаного проката: цилиндрические образцы с плоскими торцами (диаметр = 50 мм, высота = 70 мм, относительная длина = 1.4);
- нагрев заготовок: температуры нагрева: 900, 1000, 1100, 1150°С, скорость нагрева 3;
- количество испытаний: две осадки со степенями деформации: = 10% ( = 63 мм, = 25 мм, = 52 мм), = 50% ( = 35 мм, = 46 мм, = 48 мм) со свободным остыванием осаженных образцов на воздухе;
- вид испытаний: осадка на пневматическом молоте.
Значения интенсивности деформированного состояния материала в поперечных сечениях осаженных заготовок со степенями деформации 10 и 50% в соответствии с координатной сеткой размером 2,0×2,0 мм, определенные математическим моделированием, приведены в таблицах 4 и 5. На их основании построены поля деформаций, в показателе интенсивности, 1/4 части продольного сечения осаженных образцов (фиг. 6).
| Таблица 4. Значения интенсивности деформации в продольном сечении осаженного образца из стали Х18Н10Т с относительной степенью деформации 10% | |||||||||||||
| № по высоте | № ячейки по горизонтали от края до продольной оси образца | ||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | |
| 1(верх) | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,09 | 0,09 | 0,09 | 0,08 | 0,08 | 0,08 | 0,08 | 0,08 | 0,08 |
| 2 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,09 | 0,09 | 0,09 | 0,09 | 0,09 | 0,09 | 0,09 |
| 3 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 |
| 4 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 |
| 5 | 0,12 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 |
| 6 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,11 |
| 7 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,11 | 0,11 | 0,11 |
| 8 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,11 | 0,11 | 0,11 |
| 9 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,11 | 0,11 |
| 10 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,11 | 0,11 |
| 11 | 0,15 | 0,15 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,11 |
| 12 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,11 |
| 13 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,11 |
| 14 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,11 |
| 15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,14 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,12 | 0,12 | 0,12 |
| Таблица 5. Распределение интенсивности деформации в продольном сечении осаженного образца из стали Х18Н10Т с относительной степенью деформации 50% | ||||||||||
| № по высоте образца |
№ ячейки по горизонтали от края до продольной оси образца | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
| 1(верх) | 0.791 | 0.548 | 0.367 | 0.227 | 0.157 | 0.109 | 0.072 | 0.049 | 0.043 | |
| 2 | 0,512 | 0,462 | 0,386 | 0,298 | 0,236 | 0,180 | 0,151 | 0,153 | 0,142 | |
| 3 | 0,458 | 0.479 | 0.492 | 0.462 | 0.418 | 0.386 | 0.352 | 0.323 | 0.294 | 0.294 |
| 4 | 0.484 | 0.525 | 0.532 | 0.536 | 0.528 | 0.524 | 0.513 | 0.468 | 0.465 | 0.426 |
| 5 | 0.499 | 0.525 | 0.557 | 0.586 | 0.605 | 0.602 | 0.603 | 0.598 | 0.596 | 0.607 |
| 6 | 0.514 | 0.533 | 0.590 | 0.615 | 0.639 | 0.665 | 0.692 | 0.699 | 0.706 | 0.709 |
| 7 | 0.530 | 0.570 | 0.622 | 0.663 | 0.686 | 0.703 | 0.718 | 0.732 | 0.736 | 0.736 |
| 8(середина) | 0.566 | 0,610 | 0,640 | 0,662 | 0,679 | 0,695 | 0,714 | 0,728 | 0,731 | 0,732 |
В таблицах 4 и 5 в порядке возрастания деформированного состояния выбраны 22 ячейки (таблица 6).
| Таблица 6. Значение интенсивности деформации ε i в порядке возрастания на поверхности шлифов образцов с относительной степенью деформации εh = 10% и εh = 50% | |||||||||||
| Значение интенсивности деформации ε i | |||||||||||
| 10% | 0,062 | 0,118 | 0,106 | 0,099 | 0,113 | 0,122 | 0,137 | 0,139 | 0,146 | 0,114 | 0,147 |
| 50% | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 | 0,706 |
В соответствии с выбранными ячейками на шлифах продольных сечений образцов, осаженных при температурах 900, 1000, 1100°С, с применением специализированной программы для ЭВМ [4] определялась средняя площадь зерна. На основании обработки цифровых фотографий микроструктур построена трехмерная диаграмма рекристаллизации 2-го рода, приведенная на фиг. 7.
Claims (1)
- Способ построения зависимостей рекристаллизации, включающий осадку образцов при температурах нагрева, определение средней площади зерна в местах координатной сетки на продольном сечении осаженных образцов, определение в продольном сечении осаженных образцов значений фактической степени деформации в показателе интенсивности деформации, сопоставление значений средней площади зерна и значений фактической степени деформации в показателе интенсивности деформации и на их основании построение зависимостей средней площади зерна от фактической степени деформации в показателе интенсивности деформации при температурах нагрева, отличающийся тем, что при каждой температуре нагрева осуществляют осадку двух образцов с двумя степенями обжатия, среднюю площадь зерна определяют по всей поверхности продольного сечения осаженных образцов в центрах ячеек координатной сетки с размером 2,0 мм × 2,0 мм, а значения фактической степени деформации в показателе интенсивности деформации в продольном сечении осаженных образцов определяют с привязкой к центрам упомянутых ячеек координатной сетки методом математического моделирования.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2817327C1 true RU2817327C1 (ru) | 2024-04-15 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1234750A1 (ru) * | 1984-12-10 | 1986-05-30 | Краматорский Индустриальный Институт | Способ нагружени образца материала сжатием |
| SU1714419A1 (ru) * | 1989-11-22 | 1992-02-23 | Производственное объединение "Уралмаш" | Способ определени степени неоднородности распределени пластической деформации в металлах |
| RU2122200C1 (ru) * | 1997-07-01 | 1998-11-20 | Самарский государственный аэрокосмический университет им.С.П.Королева | Способ текстурного анализа металлов и сплавов |
| RU2496103C1 (ru) * | 2012-03-01 | 2013-10-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ изучения первичной рекристаллизации |
| US11358202B2 (en) * | 2017-03-28 | 2022-06-14 | South China University Of Technology | Integrated shape/property control method for hot power spinning of a cylindrical part based on hot processing map |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1234750A1 (ru) * | 1984-12-10 | 1986-05-30 | Краматорский Индустриальный Институт | Способ нагружени образца материала сжатием |
| SU1714419A1 (ru) * | 1989-11-22 | 1992-02-23 | Производственное объединение "Уралмаш" | Способ определени степени неоднородности распределени пластической деформации в металлах |
| RU2122200C1 (ru) * | 1997-07-01 | 1998-11-20 | Самарский государственный аэрокосмический университет им.С.П.Королева | Способ текстурного анализа металлов и сплавов |
| RU2496103C1 (ru) * | 2012-03-01 | 2013-10-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ изучения первичной рекристаллизации |
| US11358202B2 (en) * | 2017-03-28 | 2022-06-14 | South China University Of Technology | Integrated shape/property control method for hot power spinning of a cylindrical part based on hot processing map |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГАЛКИН В.В. и др. К вопросу о построении диаграмм рекристаллизации металла. Заготовительные производства в машиностроении (Кузнечно-штамповочное, литейное и другие производства), 2013, N3, с. 43-46. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Han et al. | Influence of metal forming parameters on surface roughness and establishment of surface roughness prediction model | |
| CN104777046B (zh) | 基于小时间尺度的疲劳裂纹扩展机理测试方法 | |
| CN102426137B (zh) | 一种轴向加载低周疲劳裂纹萌生的试验测量方法 | |
| Macek | Fracture surface formation of notched 2017A-T4 aluminium alloy under bending fatigue | |
| Kolhatkar et al. | Development and validation of a miniature tensile specimen for determination of mechanical properties | |
| CN113008669A (zh) | 一种动态监测裂纹尖端应力强度因子的方法 | |
| RU2817327C1 (ru) | Способ построения зависимостей рекристаллизации | |
| CN109870258B (zh) | 一种平面任意残余应力的仪器化球形压入检测方法 | |
| Singh et al. | A miniature physical simulator for pilgering | |
| Abshirini et al. | Interaction of two parallel U-notches with tip cracks in PMMA plates under tension using digital image correlation | |
| Dharmadhikari et al. | A dual-imaging framework for multi-scale measurements of fatigue crack evolution in metallic materials | |
| Le Roux et al. | A methodology and new criteria to quantify the adhesive and abrasive wear damage on a die radius using white light profilometry | |
| CN105371996A (zh) | 一种金属材料压力加工产生的残余应力的测量方法 | |
| Zhang et al. | In-situ microscopy testing of plasticity variation ahead of fatigue crack tip in AL2024-T3 | |
| Fan et al. | Surface characteristic of corroded cold-formed thin-walled steel in industrial environments | |
| CN111678990A (zh) | 基于固有频率的超声疲劳裂纹扩展速率测量方法 | |
| RU2324918C1 (ru) | Способ оценки предельной деформации при локальной листовой штамповке | |
| Karimi et al. | Application of digital image correlation to derive Paris' law constants in granite specimens | |
| Szymczak | Investigations of material behaviour under monotonic tension using a digital image correlation system | |
| Erpalov et al. | Mathematical model of neck formation during tensile testing of cylindrical specimen | |
| Teicher et al. | A method to simulate structural properties of cellular materials for machining processes | |
| RU2814505C1 (ru) | Способ продольной прокатки полосы на гладкой бочке | |
| CN109900560A (zh) | 一种基于锥台形试样的金属材料变形-组织关系测试方法 | |
| Bogusz et al. | Evaluation of true stress in engineering materials using optical deformation measurement methods | |
| CN103776398A (zh) | 一种奥克托今颗粒表面粗糙度检测方法 |