RU2817111C1 - Method of producing silicate brick - Google Patents
Method of producing silicate brick Download PDFInfo
- Publication number
- RU2817111C1 RU2817111C1 RU2023118439A RU2023118439A RU2817111C1 RU 2817111 C1 RU2817111 C1 RU 2817111C1 RU 2023118439 A RU2023118439 A RU 2023118439A RU 2023118439 A RU2023118439 A RU 2023118439A RU 2817111 C1 RU2817111 C1 RU 2817111C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- specific surface
- sandy
- surface area
- mixing
- rock
- Prior art date
Links
- 239000011449 brick Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 11
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000011435 rock Substances 0.000 claims abstract description 38
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 34
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 claims abstract description 25
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 22
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 22
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims abstract description 17
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000010025 steaming Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000011455 calcium-silicate brick Substances 0.000 claims description 20
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 6
- 229940029985 mineral supplement Drugs 0.000 claims description 4
- 235000020786 mineral supplement Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 abstract 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 15
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 2
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 239000002734 clay mineral Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052622 kaolinite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 229910052901 montmorillonite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к изготовлению силикатного кирпича. The invention relates to the building materials industry, in particular to the production of sand-lime bricks.
Известен способ получения силикатного кирпича из сырьевой смеси содержащей, мас. %: известково-песчаное вяжущее 29,5 – 32,6, кварцевый песок 32,7 – 33,3, обожженный кремнеземистый мергель класса 5,0 – 0,0 мм 21,5 – 44,9 и заключающийся в совместном помоле комовой извести и кварцевого песка, смешении полученной смеси с обожженным при температуре 1000°С в течение 15 минут мергелем, увлажнении, гашении смеси, формовании при давлении 20 МПа, автоклавировании при давлении пара 1 МПа и температуре 175°С по режиму 2+8+2 ч [Патент РФ № 2212386, бюл. № 26, опубл. 20.09.2003].There is a known method for producing sand-lime brick from a raw material mixture containing, by weight. %: lime-sand binder 29.5 - 32.6, quartz sand 32.7 - 33.3, burnt siliceous marl class 5.0 - 0.0 mm 21.5 - 44.9 and consisting of joint grinding of lump lime and quartz sand, mixing the resulting mixture with marl fired at a temperature of 1000°C for 15 minutes, moistening, quenching the mixture, molding at a pressure of 20 MPa, autoclaving at a steam pressure of 1 MPa and a temperature of 175°C in a 2+8+2 h mode [RF Patent No. 2212386, bul. No. 26, publ. 09/20/2003].
Недостатками данного способа являются длительность (время), высокая температура и давление тепловой обработки.The disadvantages of this method are the duration (time), high temperature and pressure of heat treatment.
Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является способ получения сырьевой смеси, описанный в патенте «Сырьевая смесь для получения силикатных изделий с использованием вскрышных пород горнодобывающей промышленности», и заключающийся в перемешивании негашеной извести, песчаной пелито-алевритовой породы с добавкой тонкомолотой песчаной пелито-алевритовой породы, с удельной поверхностью 800 м2/кг, увлажнении полученной смеси, гашении, формовании и тепловлажностной обработки при температуре 95±5°С по режиму 1,5+9+1,5 [Патент РФ № 2439022, бюл. № 1, опубл. 10.01.2012]. The closest technical solution adopted for the prototype is the method of producing a raw material mixture, described in the patent “Raw mixture for producing silicate products using overburden rocks of the mining industry,” and consisting in mixing quicklime, sandy pelito-silty rock with the addition of finely ground sand pelito -silt rock, with a specific surface of 800 m 2 /kg, moistening the resulting mixture, slaking, molding and heat and humidity treatment at a temperature of 95±5°C according to the 1.5+9+1.5 regime [RF Patent No. 2439022, bull. No. 1, publ. 01/10/2012].
Недостатком данного технического решения является длительность времени тепловлажностной обработки. The disadvantage of this technical solution is the length of time of heat and moisture treatment.
Изобретение направлено на сокращения времени тепловлажностной обработки, повышение прочности сырца при высоких показателях качества готового продукта. The invention is aimed at reducing the time of heat and humidity treatment, increasing the strength of the raw material with high quality indicators of the finished product.
Это достигается тем, что способ получения силикатного кирпича, включает смешивание исходных компонентов, увлажнение, выдерживание в герметичной камере, формование при давлении 20 МПа, тепловлажностную обработку при температуре 95±5°С, и отличается тем, что первоначально получают активную минеральную добавку путем раздельного измельчения 55 мас. % песчаной пелито-алевритовой породы и 45 мас. % мела до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000°С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг; смешивания негашеной извести с удельной поверхностью 600 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 1000 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 80-110 м2/кг и увлажнение полученной смеси, выдержка в герметичной камере до полного гашения извести; смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой, доувлажнение до формовочной влажности 10-12%, выдержка сформованного кирпича-сырца в герметичной камере в течение 2 ч, тепловлажностная обработка в пропарочной камере по режиму 1,6+6+1,5 ч, при следующем соотношении компонентов, мас. %:This is achieved by the fact that the method for producing sand-lime brick includes mixing the initial components, moistening, keeping in a sealed chamber, molding at a pressure of 20 MPa, heat and humidity treatment at a temperature of 95 ± 5 ° C, and is characterized in that the active mineral additive is initially obtained by separate grinding 55 wt. % sandy pelitic-silty rock and 45 wt. % chalk to a specific surface of 300 m 2 /kg, mixing them, firing at 1000°C for 3 hours, grinding to a specific surface of 500 m 2 /kg; mixing quicklime with a specific surface of 600 m 2 /kg, sandy pelitic-silty rock with a specific surface of 1000 m 2 /kg, sandy pelitic-silty rock with a specific surface of 80-110 m 2 /kg and moistening the resulting mixture, holding in a sealed chamber until the lime is completely slaked; mixing the resulting mixture with an active mineral additive, additional moistening to a molding moisture content of 10-12%, holding the molded raw brick in a sealed chamber for 2 hours, heat and moisture treatment in a steaming chamber according to the regime of 1.6 + 6 + 1.5 hours, with the following ratio of components, wt. %:
В табл. 1 приведен химический состав песчаной пелито-алевритовой породы.In table Figure 1 shows the chemical composition of sandy pelitic-silty rock.
Таблица 1Table 1
Химический состав породы, мас. %Chemical composition of the rock, wt. %
Минеральный состав песчаной пелито-алевритовой (ПП-А) породы показывает, что порода содержит преимущественно кварц. В качестве второстепенных минералов содержатся полевые шпаты, каолинит, монтмориллонит, гидрослюда и смешаннослойные образования. The mineral composition of the sandy pelitic-silty (PP-A) rock shows that the rock contains predominantly quartz. Minor minerals include feldspars, kaolinite, montmorillonite, hydromica and mixed-layer formations.
Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод, что заявляемый способ отличается от известного получением активной минеральной добавки путем раздельного измельчения 55 мас. % песчаной пелито-алевритовой породы и 45 мас. % мела (содержание СаСO3 + МgCO3 не менее 95 %) до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000°С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг; смешивания измельченной до удельной поверхности 600 м2/кг негашеной извести (активность СаО + МgО не менее 90 %), измельченной до удельной поверхности 1000 м2/кг песчаной пелито-алевритовой породы, измельченной до 80-110 м2/кг песчаной пелито-алевритовой породы и увлажнение полученной смеси, выдержка в герметичной камере до полного гашения извести; смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой, доувлажнение до формовочной влажности 10-12%, выдержка сформованного кирпича-сырца в герметичной камере в течение 2 ч; тепловлажностная обработка (ТВО) в пропарочной камере по режиму 1,6+6+1,5 ч, и как следствие, снижением энергоемкости получения силикатного кирпича за счет сокращения времени тепловлажностной обработки. Таким образом, заявляемое техническое решение соответствует критерию «новизна».A comparative analysis with the prototype allows us to conclude that the proposed method differs from the known method by obtaining an active mineral additive by separately grinding 55 wt. % sandy pelitic-silty rock and 45 wt. % chalk (CaCO 3 + MgCO 3 content not less than 95%) to a specific surface of 300 m 2 /kg, mixing them, firing at 1000°C for 3 hours, grinding to a specific surface of 500 m 2 /kg; mixing quicklime crushed to a specific surface of 600 m 2 /kg (CaO + MgO activity is not less than 90%), sandy pelito-silt rock crushed to a specific surface of 1000 m 2 /kg, crushed to 80-110 m 2 /kg sand pelito- silt rock and moistening the resulting mixture, keeping in a sealed chamber until the lime is completely slaked; mixing the resulting mixture with an active mineral additive, additional moistening to a molding moisture content of 10-12%, keeping the molded raw brick in a sealed chamber for 2 hours; heat and humidity treatment (HHT) in a steaming chamber according to the regime of 1.6 + 6 + 1.5 hours, and as a result, a reduction in the energy intensity of producing sand-lime bricks by reducing the time of heat and humidity treatment. Thus, the proposed technical solution meets the “novelty” criterion.
Сравнение заявленного решения не только с прототипом, но и с другими известными техническими решениями в данной области техники не подтвердило наличия в последних признаков, совпадающих с его отличительными признаками, или признаков, влияющих на достижение указанного технического результата. Это позволило сделать вывод о соответствии изобретения критерию «изобретательский уровень». Comparison of the claimed solution not only with the prototype, but also with other known technical solutions in this field of technology did not confirm the presence in the latter of features that coincide with its distinctive features, or features that affect the achievement of the specified technical result. This allowed us to conclude that the invention met the “inventive step” criterion.
Предложенный способ получения силикатного кирпича с использованием указанных компонентов в разработанных пропорциях позволяет сократить общее время тепловлажностной обработки с 12 до 9 ч.The proposed method for producing sand-lime brick using the specified components in the developed proportions makes it possible to reduce the total time of heat and humidity treatment from 12 to 9 hours.
Активную минеральную добавку (АМД) получают смешиванием предаврительно просеяной через сито с ячейками 2 мм и размолотой до удельной поверности 300 м2/кг песчаной пелито-алевритовой породы, а также мела (содеражние СаСO3 + МgCO3 не менее 95%) измельченного до удельной поверности 300 м2/кг. Полученную сырьевую смесь обжигают при температуре 1000°С в течение 3 часов. После обжига производится дополнительный помол обоженной сырьевой смеси до удельной поверхности 500 м2/кг. The active mineral additive (AMD) is obtained by mixing sandy pelitic-silt rock, pre-screened through a sieve with 2 mm mesh and ground to a specific surface area of 300 m 2 /kg, as well as chalk (CaCO 3 + MgCO 3 content is not less than 95%) crushed to a specific surface area surface area 300 m 2 /kg. The resulting raw material mixture is fired at a temperature of 1000°C for 3 hours. After firing, additional grinding of the fired raw material mixture is carried out to a specific surface area of 500 m 2 /kg.
В таблице 2 приведены состав сырьевой смеси для получения активной минеральной добавки. Table 2 shows the composition of the raw material mixture for obtaining the active mineral additive.
Таблица 2table 2
Состав сырьевой смеси для получения активной минеральной добавки Composition of the raw material mixture for obtaining an active mineral additive
пелито-алевритовая породаsandy
pelitic-silty rock
Использование в качестве сырья для получения активной минеральной добавки песчаной пелито-алевритовой породы, характеризующийся наличием глинистых минералов незавершенной стадии минералообразования и высокодисперсного корродированного кварца с дефектной кристаллической решеткой предопределяет возможность более активного взаимодействия составляющих ПП-А породы с мелом при обжиге и последующим образованием силикатов кальция. Формирующиеся на их основе гидросиликаты кальция будут иметь сродство к новообразованиям, образующимся за счет взаимодействия гидроксида кальция и компонетов ПП-А породы в условиях тепловлажностной обработки, что достигается за счет использования ПП-А для получения, как активной минеральной добавки, так и для получения силикатного кирпича. The use of sandy pelitic-silty rock as a raw material for obtaining an active mineral additive, characterized by the presence of clay minerals of an incomplete stage of mineral formation and highly dispersed corroded quartz with a defective crystal lattice, predetermines the possibility of more active interaction of the components of the PP-A rock with chalk during firing and the subsequent formation of calcium silicates. Calcium hydrosilicates formed on their basis will have an affinity for new formations formed due to the interaction of calcium hydroxide and PP-A components of the rock under conditions of heat and moisture treatment, which is achieved through the use of PP-A to obtain both an active mineral additive and to obtain silicate bricks
Введение активной минеральной добавки в количестве 5-10 мас. % в сырьевую смесь для получения силикатного кирпича (СК), способствует до процесса тепловлажностной обработки изделий образованию гидросиликатов кальция – выступающих центрами кристаллизации. Это позволяет интенсифицировать процесс формирования кристаллического вещества на начальных этапах твердения СК, что способствует сокращению времени тепловлажностной обработки, при сохранении требуемых эксплуатационных свойств. Формирование в структуре силикатного кирпича до ТВО кристаллических новообразований за счет гидратации АМД, наряду с определенной дисперсностью используемых компонентов способствует повышению прочности кирпича-сырца. Introduction of an active mineral additive in an amount of 5-10 wt. % into the raw mixture for the production of sand-lime brick (SBC), promotes the formation of calcium hydrosilicates, which act as crystallization centers, before the process of heat and humidity treatment of products. This makes it possible to intensify the process of formation of a crystalline substance at the initial stages of hardening of the SC, which helps to reduce the time of heat and moisture treatment, while maintaining the required operational properties. The formation of crystalline new formations in the structure of sand-lime brick before HPT due to the hydration of AMD, along with a certain dispersion of the components used, helps to increase the strength of the raw brick.
Использование активной минеральной добавки позволяет снизить расход негашеной извести при сохранении прочностных показателей силикатного кирпича, так как цементирующее вещество образуется не только в результате реакции гидроксида кальция с компонетами песчаной пелито-алевритовой породы в условиях тепловлажностной обработки, но и в результате гидратации компонентов активной минеральной добавки – силикатов кальция.The use of an active mineral additive makes it possible to reduce the consumption of quicklime while maintaining the strength characteristics of sand-lime brick, since the cementing substance is formed not only as a result of the reaction of calcium hydroxide with components of sandy pelitic-silty rock under conditions of heat and moisture treatment, but also as a result of hydration of the components of the active mineral additive - calcium silicates.
На первом этапе получают активную минеральную добавку путем раздельного измельчения песчаной пелито-алевритовой (ПП-А) породы и мела до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000°С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг. Смешивают негашеную известь с удельной поверхностью 600 м2/кг, песчаную пелито-алевритовую породу с удельной поверхностью 1000 м2/кг, песчаную пелито-алевритовую породу с удельной поверхностью 80-110 м2/кг, увлажняют полученную смесь, с последующей выдержкой в герметичной камере до полного гашения извести. Затем производят смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой и доувлажняют до формовочной влажности 10-12%. Формуют кирпич-сырец при прессовом давлении 20 МПа и выдерживают его герметичной камере в течение 2 ч. Затем подвергают кирпич-сырец тепловлажностной обработки по режиму 1,5+6+1,5 при температуре 95±5°С.At the first stage, an active mineral additive is obtained by separately grinding sandy pelitic-silty (PP-A) rock and chalk to a specific surface of 300 m 2 /kg, mixing them, firing at 1000°C for 3 hours, grinding to a specific surface of 500 m 2 /kg. Mix quicklime with a specific surface of 600 m 2 /kg, sandy pelitic-silty rock with a specific surface of 1000 m 2 /kg, sandy pelitic-silty rock with a specific surface of 80-110 m 2 /kg, moisten the resulting mixture, followed by aging in sealed chamber until the lime is completely slaked. Then the resulting mixture is mixed with an active mineral additive and additionally moistened to a molding moisture content of 10-12%. The raw brick is formed at a press pressure of 20 MPa and kept in a sealed chamber for 2 hours. Then the raw brick is subjected to heat and humidity treatment according to the regime of 1.5+6+1.5 at a temperature of 95±5°C.
После семи суток выдержки в естественных условиях силикатный кирпич испытывают на прочность при сжатии и изгибе по ГОСТ 8462-85.After seven days of aging in natural conditions, sand-lime brick is tested for compressive and bending strength according to GOST 8462-85.
В таблице 3 приведены составы сырьевой смеси для изготовления силикатного кирпича по предлагаемому способу.Table 3 shows the compositions of the raw material mixture for the production of sand-lime bricks using the proposed method.
Таблица 3Table 3
Состав сырьевых смесей для получения силикатного кирпичаComposition of raw materials mixtures for producing sand-lime bricks
Sуд = 600 м2/кгground quicklime,
Ssp = 600 m 2 /kg
1000 м2/кгSpecific surface area
1000 m 2 /kg
80–110 м2/кгSpecific surface area
80–110 m 2 /kg
В таблице 4 приведены составы сырьевой смеси для изготовления силикатного кирпича в сравнении с прототипом.Table 4 shows the compositions of the raw material mixture for the manufacture of sand-lime bricks in comparison with the prototype.
Таблица 4Table 4
Состав сырьевых смесей для получения силикатного кирпича (ПРОТОТИП)Composition of raw material mixtures for producing sand-lime brick (PROTOTYPE)
(Sуд = 800 м2/кг)ground sandy pelitic-silty rock
(Ssp = 800 m 2 /kg)
Результаты физико-механических испытаний представлены в табл. 5.The results of physical and mechanical tests are presented in table. 5.
Из табл. 5 видно, что использование предлагаемого способа обеспечивает сохранение прочностных характеристик силикатного кирпича, в сравнении с прототипом, при снижении общего времени ТВО с 12 до 9 часов, что способствует снижению энергозатрат на производство. From the table 5 it can be seen that the use of the proposed method ensures the preservation of the strength characteristics of sand-lime brick, in comparison with the prototype, while reducing the total time of thermal treatment from 12 to 9 hours, which helps reduce energy costs for production.
Введение активной минеральной добавки, наряду с определенной дисперсностью компонентов обеспечивает прочность кирпича-сырца 2,1–3 МПа. Водопоглощение силикатного кирпича составляет 12,5–14 мас. %. Морозостойкость 15 циклов, что отвечает требованиям для рядового силикатного кирпича.The introduction of an active mineral additive, along with a certain dispersion of the components, ensures the strength of the raw brick of 2.1–3 MPa. The water absorption of sand-lime brick is 12.5–14 wt. %. Frost resistance is 15 cycles, which meets the requirements for ordinary sand-lime brick.
Показатели значения коэффициента размягчения 0,7–0,8 свидетельствуют о водостойкости изделий; без активной минеральной добавки данный показатель составляет 0,6–0,7. Это достигается за счет того, что активная минеральная добавка способствует формированию в композите цементирующего вещества обладающего большей водостойкостью, и в том числе, проявляющего гидравлические свойства.Indicators of the softening coefficient value of 0.7–0.8 indicate the water resistance of the products; without an active mineral supplement, this figure is 0.6–0.7. This is achieved due to the fact that the active mineral additive promotes the formation of a cementitious substance in the composite that is more water resistant, including exhibiting hydraulic properties.
Полученный по предлагаемому способу силикатный кирпич, имеет среднюю плотность 1840–1965 кг/м3, которая сопоставима с показателями прототипа. Увеличение доли содержания активной минеральной добавки одновременно с увеличением извести, приводит к снижению средней плотности, и как следствие, уменьшению прочности.The sand-lime brick obtained using the proposed method has an average density of 1840–1965 kg/m 3 , which is comparable to that of the prototype. An increase in the proportion of active mineral additive content simultaneously with an increase in lime leads to a decrease in average density, and as a consequence, a decrease in strength.
При таком составе вследствие протекания реакций взаимодействия всех указанных компонентов в разработанных пропорциях позволяет снизить расход вяжущего компонента (негашеной извести) при сохранении прочностных показателей. Повышение содержания негашеной извести свыше 8 мас. %, при указанном содержании АМД будет приводить к снижению прочностных показателей изделий, причем тем больше, чем больше содержание негашеной извести в смеси.With this composition, due to the occurrence of reactions, the interaction of all these components in the developed proportions makes it possible to reduce the consumption of the binder component (quicklime) while maintaining strength indicators. Increasing the quicklime content above 8 wt. %, at the specified content of AMD will lead to a decrease in the strength characteristics of products, and the greater, the higher the content of quicklime in the mixture.
Таблица 5Table 5
Физико-механические характеристики силикатного кирпичаPhysical and mechanical characteristics of sand-lime brick
Claims (2)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2817111C1 true RU2817111C1 (en) | 2024-04-10 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2303012C1 (en) * | 2005-11-17 | 2007-07-20 | Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова (БГТУ им. В.Г. Шухова) | Raw material mixture for production of silicate items using wastes of diamond-extractive industry |
| CN101386512A (en) * | 2007-09-13 | 2009-03-18 | 上海正兄新型建材有限公司 | Autoclaved sand-lime brick and producing method thereof |
| RU2439022C1 (en) * | 2010-06-30 | 2012-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Crude mixture for producing silicate articles using overburden rocks from mining industry |
| RU2012148470A (en) * | 2012-11-14 | 2014-05-20 | Николай Владимирович Любомирский | METHOD FOR PREPARING THE RAW MATERIAL MIXTURE FOR THE PRODUCTION OF COMPOSITE CARBONIZED PRODUCTS |
| CN113045279A (en) * | 2021-02-26 | 2021-06-29 | 海南广胜新型建材有限公司 | Autoclaved sand-lime brick and preparation method thereof |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2303012C1 (en) * | 2005-11-17 | 2007-07-20 | Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова (БГТУ им. В.Г. Шухова) | Raw material mixture for production of silicate items using wastes of diamond-extractive industry |
| CN101386512A (en) * | 2007-09-13 | 2009-03-18 | 上海正兄新型建材有限公司 | Autoclaved sand-lime brick and producing method thereof |
| RU2439022C1 (en) * | 2010-06-30 | 2012-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Crude mixture for producing silicate articles using overburden rocks from mining industry |
| RU2012148470A (en) * | 2012-11-14 | 2014-05-20 | Николай Владимирович Любомирский | METHOD FOR PREPARING THE RAW MATERIAL MIXTURE FOR THE PRODUCTION OF COMPOSITE CARBONIZED PRODUCTS |
| CN113045279A (en) * | 2021-02-26 | 2021-06-29 | 海南广胜新型建材有限公司 | Autoclaved sand-lime brick and preparation method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2358937C1 (en) | Granulated filler based on perlite for concrete mix, composition of concrete mix for production of construction items, method for production of concrete construction items and concrete construction item | |
| US4221598A (en) | Process for the production of steam-hardened gas concrete | |
| RU2365555C2 (en) | Granulated compositional filler for silicate wall products based on tripoli, diatomite and silica clay, composition of raw material mixture for silicate wall products manufacturing, method of obtaining silicate wall products and silicate wall product | |
| RU2817111C1 (en) | Method of producing silicate brick | |
| RU2813503C1 (en) | Method of producing non-autoclave silicate brick | |
| KR20060104518A (en) | Cement composition for autoclaved lightwiht concrete production comprising heavy oil ash and manufacturing method of alc using the same | |
| RU2212386C1 (en) | Raw meal for fabricating silicate bricks | |
| KR20170096494A (en) | A environmental-frindly ultra super early strength cement and a environmental-frindly ultra super early strength mortar containing the same | |
| KR101189202B1 (en) | A dried cement mortar composition comprising calcined dolomite | |
| RU2413688C2 (en) | Crude mixture for producing gypsum binder and articles from said binder | |
| RU2402505C1 (en) | Ceramic mixture for making facing tiles | |
| RU2354625C1 (en) | Light-tone ceramic paste for facing brick | |
| RU2286965C1 (en) | Method of manufacturing magnesia binder | |
| CN116573900A (en) | Soil stabilizer and preparation method and application thereof | |
| RU2536693C2 (en) | Crude mixture for producing non-autoclaved aerated concrete and method of producing non-autoclaved aerated concrete | |
| RU2780901C1 (en) | Water-soluble geopolymer composite binder and method for its production | |
| RU2412922C2 (en) | Silicate mix | |
| RU2197446C2 (en) | Ceramic mass for manufacture of ceramic brick | |
| RU2465235C1 (en) | Crude mixture for making silicate bricks | |
| RU2365556C2 (en) | Granulated pearlite-based compositional filler for silicate wall products, composition of raw material mixture for silicate wall products manufacturing, method of obtaining silicate wall products and silicate wall product | |
| RU2361835C1 (en) | Granulated filler for concrete mix based on crushed glass, composition of concrete mix for manufacture of concrete construction products, method for manufacturing of concrete construction products and concrete construction product | |
| RU2303012C1 (en) | Raw material mixture for production of silicate items using wastes of diamond-extractive industry | |
| RU2743159C1 (en) | Slag-alkaline material for building products and method for the production thereof | |
| RU2303014C1 (en) | Raw material mixture for production of silicate wall items and silicate wall item made from this material | |
| RU2804035C1 (en) | Concrete mix |