RU2813503C1 - Способ получения неавтоклавного силикатного кирпича - Google Patents
Способ получения неавтоклавного силикатного кирпича Download PDFInfo
- Publication number
- RU2813503C1 RU2813503C1 RU2023118444A RU2023118444A RU2813503C1 RU 2813503 C1 RU2813503 C1 RU 2813503C1 RU 2023118444 A RU2023118444 A RU 2023118444A RU 2023118444 A RU2023118444 A RU 2023118444A RU 2813503 C1 RU2813503 C1 RU 2813503C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- specific surface
- sandy
- pelitic
- surface area
- rock
- Prior art date
Links
- 239000011449 brick Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 11
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000011435 rock Substances 0.000 claims abstract description 38
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 34
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 claims abstract description 25
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 22
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 22
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims abstract description 17
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000010025 steaming Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000011455 calcium-silicate brick Substances 0.000 claims description 19
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 6
- 229940029985 mineral supplement Drugs 0.000 claims description 4
- 235000020786 mineral supplement Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 15
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 244000309464 bull Species 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 2
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 239000002734 clay mineral Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052622 kaolinite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 229910052901 montmorillonite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к изготовлению неавтоклавного силикатного кирпича. Технический результат заключается в сокращении времени тепловлажностной обработки, повышении прочности кирпича-сырца при высоких показателях качества готового продукта. Способ получения неавтоклавного силикатного кирпича включает смешивание исходных компонентов, увлажнение, выдерживание в герметичной камере, формование при давлении 20 МПа, тепловлажностную обработку при температуре 95±5 °С, при этом первоначально получают активную минеральную добавку путем раздельного измельчения 65 мас. % песчаной пелито-алевритовой породы и 35 мас. % мела до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000 °С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг; смешивание негашеной извести с удельной поверхностью 600 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 1000 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 80-110 м2/кг и увлажнение полученной смеси, выдержка в герметичной камере до полного гашения извести; смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой, доувлажнение до формовочной влажности 10 - 12 %, выдержка сформованного кирпича-сырца в герметичной камере в течение 2 ч, тепловлажностная обработка в пропарочной камере по режиму 1,6+6+1,5 ч, при следующем соотношении компонентов, мас. %: молотая негашеная известь 5–10; песчаная пелито-алевритовая порода с удельной поверхностью 1000 м2/кг 10–20; активная минеральная добавка 11–15; песчаная пелито-алевритовая порода с удельной поверхностью 80–110 м2/кг – остальное. 5 табл.
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к изготовлению неавтоклавного силикатного кирпича.
Известен способ получения силикатного кирпича из сырьевой смеси содержащей, мас. %: известково-песчаное вяжущее 29,5 – 32,6, кварцевый песок 32,7 – 33,3, обожженный кремнеземистый мергель класса 5,0 – 0,0 мм 21,5 – 44,9 и заключающийся в совместном помоле комовой извести и кварцевого песка, смешении полученной смеси с обожженным при температуре 1000 °С в течение 15 минут мергелем, увлажнении, гашении смеси, формовании при давлении 20 МПа, автоклавировании при давлении пара 1 МПа и температуре 175 °С по режиму 2+8+2 ч [Патент РФ № 2212386, бюл. № 26, опубл. 20.09.2003].
Недостатком данного способа является – длительность (время), высокие температура и давление тепловой обработки.
Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является способ получения сырьевой смеси, описанный в патенте «Сырьевая смесь для получения силикатных изделий с использованием вскрышных пород горнодобывающей промышленности», и заключающийся в перемешивании негашеной извести, песчаной пелито-алевритовой породы с добавкой тонкомолотой песчаной пелито-алевритовой породы, с удельной поверхностью 800 м2/кг, увлажнении полученной смеси, гашении, формовании и тепловлажностной обработки при температуре 95±5 °С по режиму 1,5+9+1,5 [Патент РФ № 2439022, бюл. № 1, опубл. 10.01.2012].
Недостатком данного технического решения является длительность времени тепловлажностной обработки.
Изобретение направлено на сокращения времени тепловлажностной обработки, повышение прочности сырца при высоких показателях качества готового продукта.
Это достигается тем, что способ получения неавтоклавного силикатного кирпича, включает смешивание исходных компонентов, увлажнение, выдерживание в герметичной камере, формование при давлении 20 МПа, тепловлажностную обработку при температуре 95±5 °С, и отличается тем, что первоначально получают активную минеральную добавку путем раздельного измельчения 65 мас. % песчаной пелито-алевритовой породы и 35 мас. % мела до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000 °С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг; смешивания негашеной извести с удельной поверхностью 600 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 1000 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 80-110 м2/кг и увлажнение полученной смеси, выдержка в герметичной камере до полного гашения извести; смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой, доувлажнение до формовочной влажности 10 - 12 %, выдержка сформованного кирпича-сырца в герметичной камере в течение 2 ч, тепловлажностная обработка в пропарочной камере по режиму 1,6+6+1,5 ч, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
молотая негашеная известь 5–10
песчаная пелито-алевритовая порода с удельной поверхностью 1000 м2/кг 10–20
активная минеральная добавка 11–15
песчаная пелито-алевритовая порода с удельной поверхностью 80–110 м2/кг – остальное.
В табл. 1 приведен химический состав песчаной пелито-алевритовой породы.
Таблица 1
Химический состав породы, мас. %
| SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | K2O | Na2O | п.п.п. |
| 79,4 | 10,26 | 2,57 | 0,05 | 0,02 | 1,28 | 1,15 | 5,27 |
Минеральный состав песчаной пелито-алевритовой (ПП-А) породы показывает, что порода содержит преимущественно кварц. В качестве второстепенных минералов содержатся полевые шпаты, каолинит, монтмориллонит, гидрослюда и смешаннослойные образования.
Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод, что заявляемый способ отличается от известного получением активной минеральной добавки путем раздельного измельчения 65 мас. % песчаной пелито-алевритовой породы и 35 мас. % мела (содеражние СаСO3 + МgCO3 не менее 95 %) до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000 °С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг; смешивания измельченной до удельной поверхности 600 м2/кг негашеной извести (активность СаО + МgО не менее 90 %), измельченной до удельной поверхности 1000 м2/кг песчаной пелито-алевритовой породы, измельченной до 80-110 м2/кг песчаной пелито-алевритовой породы и увлажнение полученной смеси, выдержка в герметичной камере до полного гашения извести; смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой, доувлажнение до формовочной влажности 10 - 12 %, выдержка сформованного кирпича-сырца в герметичной камере в течение 2 ч; тепловлажностная обработка (ТВО) в пропарочной камере по режиму 1,6+6+1,5 ч, и как следствие, снижением энергоемкости получения неавтоклавного силикатного кирпича за счет сокращения времени тепловлажностной обработки. Таким образом, заявляемое техническое решение соответствует критерию «новизна».
Сравнение заявленного решения не только с прототипом, но и с другими известными техническими решениями в данной области техники не подтвердило наличия в последних признаков, совпадающих с его отличительными признаками, или признаков, влияющих на достижение указанного технического результата. Это позволило сделать вывод о соответствии изобретения критерию «изобретательский уровень».
Предложенный способ получения неавтоклавного силикатного кирпича с использованием указанных компонентов в разработанных пропорциях позволяет сократить общее время тепловлажностной обработки с 12 до 9 ч.
Активную минеральную добавку (АМД) получают смешиванием предаврительно просеяной через сито с ячейками 2 мм и размолотой до удельной поверности 300 м2/кг песчаной пелито-алевритовой породы, а также мела (содеражние СаСO3 + МgCO3 не менее 95 %) измельченного до удельной поверности 300 м2/кг. Полученную сырьевую смесь обжигают при температуре 1000 °С, в течение 3 час. После обжига производится дополнительный помол обоженной сырьевой смеси до удельной поверхности 500 м2/кг.
В таблице 2 приведены состав сырьевой смеси для получения активной минеральной добавки.
Таблица 2
Состав сырьевой смеси для получения активной минеральной добавки
| № | Наименование | Состав сырьевой смеси, мас. % | |
| песчаная пелито-алевритовая порода |
мел | ||
| 1 | АМД | 65 | 35 |
Использование в качестве сырья для получения активной минеральной добавки песчаной пелито-алевритовой породы, характеризующийся наличием глинистых минералов незавершенной стадии минералообразования и высокодисперсного корродированного кварца с дефектной кристаллической решеткой предопределяет возможность более активного взаимодействия составляющих ПП-А породы с мелом при обжиге и последующим образованием силикатов кальция. Формирующиеся на их основе гидросиликаты кальция будут иметь сродство к новообразованиям, образующимся за счет взаимодействия гидроксида кальция и компонетов ПП-А породы в условиях тепловлажностной обработки, что достигается за счет использования ПП-А для получения, как активной минеральной добавки, так и для получения неавтоклавного силикатного кирпича.
Введение активной минеральной добавки в количестве 11-15 мас. % в сырьевую смесь для получения неавтоклавного силикатного кирпича (НСК), способствует до процесса тепловлажностной обработки изделий образованию гидросиликатов кальция – выступающих центрами кристаллизации. Это позволяет интенсифицировать процесс формирования кристаллического вещества на начальных этапах твердения НСК, что способствует сокращению времени тепловлажностной обработки, при сохранении требуемых эксплуатационных свойств. Формирование в структуре неавтоклавного силикатного кирпича до ТВО кристаллических новообразований за счет гидратации АМД, наряду с определенной дисперсностью используемых компонентов способствует повышению прочности кирпича-сырца.
Использование активной минеральной добавки позволяет снизить расход негашеной извести при сохранении прочностных показателей неавтоклавного силикатного кирпича, так как цементирующее вещество образуется не только в результате реакции гидроксида кальция с компонетами песчаной пелито-алевритовой породы в условиях тепловлажностной обработки, но и в результате гидратации компонентов активной минеральной добавки – силикатов кальция.
На первом этапе получают активную минеральную добавку путем раздельного измельчения песчаной пелито-алевритовой (ПП-А) породы и мела до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000 °С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг. Смешивают негашеную известь с удельной поверхностью 600 м2/кг, песчаную пелито-алевритовую породу с удельной поверхностью 1000 м2/кг, песчаную пелито-алевритовую породу с удельной поверхностью 80-110 м2/кг, увлажняют полученную смесь, с последующей выдержкой в герметичной камере до полного гашения извести. Затем производят смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой и доувлажняют до формовочной влажности 10 - 12 %. Формуют кирпич-сырец при прессовом давлении 20 МПа и выдерживают его герметичной камере в течение 2 ч. Затем подвергают кирпич-сырец тепловлажностной обработки по режиму 1,5+6+1,5 при температуре 95±5 °С.
После семи суток выдержки в естественных условиях неавтоклавный силикатный кирпич испытывают на прочность при сжатии и изгибе по ГОСТ 8462-85.
В таблице 3 приведены составы сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного силикатного кирпича по предлагаемому способу.
Таблица 3
Состав сырьевых смесей для получения
неавтоклавного силикатного кирпича
| № состава | Состав сырьевой смеси, мас. % | |||
| молотая негашеная известь, Sуд = 600 м2/кг |
Песчаная пелито-алевритовая порода | Активная минеральная добавка | ||
| Удельная поверхность 1000 м2/кг |
Удельная поверхность 80–110 м2/кг |
|||
| 1 | 5 | 10 | 75 | 10 |
| 2 | 5 | 10 | 70 | 15 |
| 3 | 6 | 12 | 67 | 15 |
| 4 | 8 | 16 | 66 | 10 |
| 5 | 8 | 16 | 61 | 15 |
| 6 | 10 | 20 | 55 | 15 |
| 7 | 5 | 10 | 85 | – |
| 8 | 6 | 12 | 82 | – |
| 9 | 10 | 20 | 70 | – |
В таблице 4 приведены составы сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного силикатного кирпича в сравнении с прототипом.
Таблица 4
Состав сырьевых смесей для получения неавтоклавного силикатного кирпича (ПРОТОТИП)
| № состава | Состав сырьевой смеси, мас. % | ||
| негашеная известь | Песчаная пелито-алевритовая порода | ||
| молотая песчаная пелито-алевритовая порода (Sуд = 800 м2/кг) |
исходная песчаная пелито-алевритовая порода | ||
| 1 | 6 | 12 | 77 |
| 2 | 10 | 20 | 70 |
Результаты физико-механических испытаний представлены в табл. 5.
Из табл. 5 видно, что использование предлагаемого способа обеспечивает сохранение прочностных характеристик неавтоклавного силикатного кирпича, в сравнении с прототипом, при снижении общего времени ТВО с 12 до 9 часов, что способствует снижению энергозатрат на производство.
Введение активной минеральной добавки, наряду с определенной дисперсностью компонентов обеспечивает прочность кирпича-сырца 2,3–3,2 МПа. Водопоглощение неавтоклавного силикатного кирпича составляет 12,5 – 13,7 мас. %. Морозостойкость 15 циклов, что отвечает требованиям для рядового силикатного кирпича.
Показатели значения коэффициента размягчения 0,7–0,8 свидетельствуют о водостойкости изделий; без активной минеральной добавки данный показатель составляет 0,6–0,7. Это достигается за счет того, что активная минеральная добавка способствует формированию в композите цементирующего вещества обладающего большей водостойкостью, и в том числе, проявляющего гидравлические свойства.
Полученный по предлагаемому способу неавтоклавный силикатный кирпич имеет среднюю плотность 1840–1960 кг/м3, которая сопоставима с показателями прототипа. Увеличение доли содержания активной минеральной добавки одновременно с увеличением извести, приводит к снижению средней плотности, и как следствие, уменьшению прочности.
При таком составе вследствие протекания реакций взаимодействия всех указанных компонентов в разработанных пропорциях позволяет снизить расход вяжущего компонента (негашеной извести) при сохранении прочностных показателей. Повышение содержания негашеной извести свыше 8 мас. %, при указанном содержании АМД будет приводить к снижению прочностных показателей изделий, причем тем больше, чем больше содержание негашеной извести в смеси.
Таблица 5
Физико-механические характеристики неавтоклавного силикатного кирпича
| Показатель | № состава | № состава по прототипу | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 1 | 2 | |
| Предел прочности при сжатии, МПа | 17,2 | 20 | 21 | 22,4 | 22,7 | 21 | 14 | 15,5 | 16,8 | 23,2 | 19,2 |
| Предел прочности при изгибе, МПа | 4,1 | 5 | 5,5 | 4,7 | 5 | 5 | 3 | 4 | 4 | 6,9 | 5 |
| Средняя плотность, кг/м3 | 1960 | 1950 | 1945 | 1900 | 1890 | 1840 | 1970 | 1940 | 1900 | 1960 | 1870 |
| Водопоглощение, % | 13,7 | 13,4 | 13,3 | 13 | 12,7 | 12,5 | 16,3 | 16 | 15 | 11,72 | 14,18 |
| Коэффициент размягчения | 0,7 | 0,8 | 0,8 | 0,75 | 0,8 | 0,75 | 0,6 | 0,65 | 0,65 | 0,85 | 0,78 |
| Морозостойкость, в циклах, не менее | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 | 10 | 10 | 10 | 15 | 15 |
| Предел прочности при сжатии кирпича-сырца, МПа | 2,6 | 2,7 | 2,8 | 2,7 | 2,8 | 3,2 | 2,1 | 2,25 | 2,5 | 1,92 | 2,1 |
Claims (5)
- Способ получения неавтоклавного силикатного кирпича, включающий смешивание исходных компонентов, увлажнение, выдерживание в герметичной камере, формование при давлении 20 МПа, тепловлажностную обработку при температуре 95±5 °С, и отличающийся тем, что первоначально получают активную минеральную добавку путем раздельного измельчения 65 мас. % песчаной пелито-алевритовой породы и 35 мас. % мела до удельной поверхности 300 м2/кг, их смешивания, обжиг при 1000 °С в течение 3 ч, измельчение до удельной поверхности 500 м2/кг; смешивание негашеной извести с удельной поверхностью 600 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 1000 м2/кг, песчаной пелито-алевритовой породы с удельной поверхностью 80-110 м2/кг и увлажнение полученной смеси, выдержка в герметичной камере до полного гашения извести; смешивание полученной смеси с активной минеральной добавкой, доувлажнение до формовочной влажности 10 - 12 %, выдержка сформованного кирпича-сырца в герметичной камере в течение 2 ч, тепловлажностная обработка в пропарочной камере по режиму 1,6+6+1,5 ч, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
- молотая негашеная известь 5–10;
- песчаная пелито-алевритовая порода с удельной поверхностью 1000 м2/кг 10–20;
- активная минеральная добавка 11–15;
- песчаная пелито-алевритовая порода с удельной поверхностью 80–110 м2/кг – остальное.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2813503C1 true RU2813503C1 (ru) | 2024-02-12 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2303012C1 (ru) * | 2005-11-17 | 2007-07-20 | Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова (БГТУ им. В.Г. Шухова) | Сырьевая смесь для получения силикатных изделий с использованием отходов алмазодобывающей промышленности |
| CN101386512A (zh) * | 2007-09-13 | 2009-03-18 | 上海正兄新型建材有限公司 | 蒸压灰砂砖及其生产方法 |
| RU2439022C1 (ru) * | 2010-06-30 | 2012-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Сырьевая смесь для получения силикатных изделий с использованием вскрышных пород горнодобывающей промышленности |
| RU2012148470A (ru) * | 2012-11-14 | 2014-05-20 | Николай Владимирович Любомирский | Способ подготовки сырьевой смеси для производства композитных карбонизированных изделий |
| CN113045279A (zh) * | 2021-02-26 | 2021-06-29 | 海南广胜新型建材有限公司 | 一种蒸压灰砂砖及其制备方法 |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2303012C1 (ru) * | 2005-11-17 | 2007-07-20 | Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова (БГТУ им. В.Г. Шухова) | Сырьевая смесь для получения силикатных изделий с использованием отходов алмазодобывающей промышленности |
| CN101386512A (zh) * | 2007-09-13 | 2009-03-18 | 上海正兄新型建材有限公司 | 蒸压灰砂砖及其生产方法 |
| RU2439022C1 (ru) * | 2010-06-30 | 2012-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Сырьевая смесь для получения силикатных изделий с использованием вскрышных пород горнодобывающей промышленности |
| RU2012148470A (ru) * | 2012-11-14 | 2014-05-20 | Николай Владимирович Любомирский | Способ подготовки сырьевой смеси для производства композитных карбонизированных изделий |
| CN113045279A (zh) * | 2021-02-26 | 2021-06-29 | 海南广胜新型建材有限公司 | 一种蒸压灰砂砖及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN116573900B (zh) | 一种土壤稳定剂及其制备方法和应用 | |
| RU2358937C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе перлита для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| US4221598A (en) | Process for the production of steam-hardened gas concrete | |
| RU2813503C1 (ru) | Способ получения неавтоклавного силикатного кирпича | |
| RU2817111C1 (ru) | Способ получения силикатного кирпича | |
| RU2140888C1 (ru) | Керамическая масса для изготовления стеновых изделий, преимущественно кирпича керамического | |
| RU2413688C2 (ru) | Сырьевая смесь для получения гипсового вяжущего и изделий на его основе | |
| RU2365555C2 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель для силикатных стеновых изделий на основе трепела, диатомита и опоки, состав сырьевой смеси для изготовления силикатных стеновых изделий, способ получения силикатных стеновых изделий и силикатное стеновое изделие | |
| RU2365556C2 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель для силикатных стеновых изделий на основе перлита, состав сырьевой смеси для изготовления силикатных стеновых изделий, способ получения силикатных стеновых изделий и силикатное стеновое изделие | |
| Cizer et al. | Carbonation and hydration of calcium hydroxide and calcium silicate binders with rice husk ash | |
| Molinari et al. | Zeolites and modified clays in environmentally sustainable building materials | |
| RU2125545C1 (ru) | Вяжущее | |
| RU2286965C1 (ru) | Способ получения магнезиального вяжущего | |
| RU2536693C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона и способ приготовления неавтоклавного газобетона | |
| RU2361837C1 (ru) | Гранулированный заполнитель для силикатных стеновых изделий на основе стеклобоя, состав сырьевой смеси для изготовления силикатных стеновых изделий, способ получения силикатных стеновых изделий и силикатное стеновое изделие | |
| RU2841849C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения керамических материалов строительного назначения на основе отходов нефтедобывающей отрасли | |
| SU1409613A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени чеистого бетона | |
| RU2780901C1 (ru) | Водозатворяемое геополимерное композиционное вяжущее и способ его получения | |
| RU2412922C2 (ru) | Силикатная масса | |
| RU2361835C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе стеклобоя для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения бетонных строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| RU2804940C1 (ru) | Геополимерный композит | |
| RU2831500C1 (ru) | Бетонная смесь | |
| RU2303012C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения силикатных изделий с использованием отходов алмазодобывающей промышленности | |
| RU2850283C1 (ru) | Декоративный бетон на основе низкоуглеродного вяжущего | |
| RU2837030C1 (ru) | Шихта для изготовления керамического кирпича |