RU2812781C1 - Method for producing synthesis gas - Google Patents
Method for producing synthesis gas Download PDFInfo
- Publication number
- RU2812781C1 RU2812781C1 RU2022135453A RU2022135453A RU2812781C1 RU 2812781 C1 RU2812781 C1 RU 2812781C1 RU 2022135453 A RU2022135453 A RU 2022135453A RU 2022135453 A RU2022135453 A RU 2022135453A RU 2812781 C1 RU2812781 C1 RU 2812781C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- raw materials
- biomass
- synthesis gas
- heavy hydrocarbon
- hydrocarbon raw
- Prior art date
Links
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title claims abstract description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 51
- 238000002309 gasification Methods 0.000 claims abstract description 33
- 239000002028 Biomass Substances 0.000 claims abstract description 32
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 23
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 23
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000010903 husk Substances 0.000 claims abstract description 12
- 235000020238 sunflower seed Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 claims abstract description 9
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 14
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 9
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 6
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 3
- 238000004587 chromatography analysis Methods 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 239000012261 resinous substance Substances 0.000 description 3
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 2
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000004058 oil shale Substances 0.000 description 2
- 239000010908 plant waste Substances 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 241000208818 Helianthus Species 0.000 description 1
- 235000003222 Helianthus annuus Nutrition 0.000 description 1
- 238000012271 agricultural production Methods 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000008236 heating water Substances 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 235000013311 vegetables Nutrition 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к химической промышленности, в том числе, газохимии и нефтехимии, и может быть использовано, в частности, при создании способов получения синтез-газа из различных видов углеводородного сырья.The invention relates to the chemical industry, including gas chemistry and petrochemistry, and can be used, in particular, to create methods for producing synthesis gas from various types of hydrocarbon raw materials.
Известен способ получения синтез-газа, включающий: нагрев воды с введенными в нее в количестве 0,25-2,0 мг/л примесями в виде соединений железа до температуры 80-100°С, которую затем подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с; смешение воды с измельченной до среднего размера частиц не более 200 мкм биомассой растительного сырья и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей (мас. %) биомассу растительного сырья - 40-60, тяжелое углеводородное сырье - 20-30, вода с примесями, растительного - остальное (до 100); после чего осуществляют газификацию указанной смеси при 700-800°С, охлаждение продуктов газификации с выделением газа и очистку последнего с получением целевого синтез-газа (Патент RU №2732838, C10J, 3/00, С07В 53/02, 29.09.2020, Бюл. №27).There is a known method for producing synthesis gas, which includes: heating water with 0.25-2.0 mg/l impurities introduced into it in the form of iron compounds to a temperature of 80-100°C, which is then exposed to an electromagnetic field of ultra-high frequency 2450 MHz , power 0.1-1.0 kW at a pressure of 1.5-3.0 MPa, temperature 80-100°C for 10-90 s; mixing water with biomass of plant raw materials and heavy hydrocarbon raw materials, crushed to an average particle size of not more than 200 microns, followed by homogenization and obtaining a mixture containing (wt.%) biomass of plant raw materials - 40-60, heavy hydrocarbon raw materials - 20-30, water with impurities, vegetable - the rest (up to 100); after which the said mixture is gasified at 700-800°C, the gasification products are cooled with the release of gas and the latter is purified to obtain the target synthesis gas (Patent RU No. 2732838, C10J, 3/00, C07B 53/02, 09.29.2020, Bulletin No. 27).
Недостатками способа являются: использование воды с примесями в виде соединений железа и измельчение сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм, использование электромагнитной обработки воды полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с. The disadvantages of this method are: the use of water with impurities in the form of iron compounds and grinding of raw materials to an average particle size of no more than 200 microns, the use of electromagnetic treatment of water with an ultra-high frequency field of 2450 MHz, a power of 0.1-1.0 kW at a pressure of 1.5-3 .0 MPa, temperature 80-100°C for 10-90 s.
Известен способ получения синтез-газа, включающий: нагрев тяжелого углеводородного сырья до 60-90°С, измельчение растительного сырья до размера частиц не более 200 мкм, пиролиз измельченного растительного сырья при 500-800°С с получением первого потока газа, смолы и полукокса, смешение смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем; затем осуществляют диспергирование данной смеси в присутствии водной суспензии сажи и воды с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см, времени обработки 1,0-3,0 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, времени обработки 1,0-8,0 ч при температуре 50-70°С с образованием обработанной суспензии; которую направляют на газификацию при 800-1400°С с получением второго потока газа, отделение от второго потока газа водной суспензии сажи; затем смешение первого потока газа и второго потока газа после отделения от него водной суспензии сажи и очистку образованной смеси с получением целевого синтез-газа (Патент RU №2688737, C10J, 3/00, С07В 53/02, 22.05.2019, Бюл. №15).There is a known method for producing synthesis gas, including: heating heavy hydrocarbon raw materials to 60-90°C, grinding plant raw materials to a particle size of no more than 200 microns, pyrolysis of crushed plant raw materials at 500-800°C to produce the first stream of gas, tar and charcoal , mixing tar and semi-coke with heavy hydrocarbon raw materials; then this mixture is dispersed in the presence of an aqueous suspension of soot and water to obtain a suspension, which is subsequently subjected to acoustic treatment with a radiation frequency of 21-25 kHz, radiation intensity of 5-10 W/cm, treatment time of 1.0-3.0 hours and electromagnetic processing with a radiation frequency of 40-60 MHz, a power of 0.2-0.6 kW, a processing time of 1.0-8.0 hours at a temperature of 50-70°C with the formation of a treated suspension; which is sent for gasification at 800-1400°C to produce a second gas stream, separating an aqueous soot suspension from the second gas stream; then mixing the first gas stream and the second gas stream after separating the aqueous soot suspension from it and purifying the resulting mixture to obtain the target synthesis gas (Patent RU No. 2688737, C10J, 3/00, C07B 53/02, 05/22/2019, Bull. No. 15).
Недостатками способа являются: необходимость измельчения сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм; использование акустической обработки с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2, времени обработки 1,0-3,0 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, времени обработки 1,0-8,0 ч при температуре 50-70°С.The disadvantages of this method are: the need to grind the raw material to an average particle size of no more than 200 microns; the use of acoustic processing with a radiation frequency of 21-25 kHz, radiation intensity of 5-10 W/cm 2 , processing time of 1.0-3.0 hours and electromagnetic processing with a radiation frequency of 40-60 MHz, power 0.2-0.6 kW, processing time 1.0-8.0 hours at a temperature of 50-70°C.
Наиболее близким аналогом способа получения синтез-газа (прототип) является способ, осуществляемый путем измельчения исходной биомассы, смешивания с мелкодисперсным горючим сланцем с содержанием серы 4,1-16,0 мас. %; имеющим размер частиц 10-100 мкм, и водой, взятых в количестве, мас. % - сланец - 3,0-5,0, вода - 10,0-30,0, биомасса - остальное, до 100; после чего, образованную смесь подвергают диспергированию с получением суспензии; последующей газификацией полученной суспензии при температуре 800-1000°С и направлением образовавшегося газового потока на очистку с получением синтез-газа (Патент RU №2723865, C10J 3/00, C10K 1/00, 17.06.2020, Бюл. №17).The closest analogue of the method for producing synthesis gas (prototype) is a method carried out by grinding the original biomass, mixing with finely dispersed oil shale with a sulfur content of 4.1-16.0 wt. %; having a particle size of 10-100 microns, and water, taken in an amount, wt. % - shale - 3.0-5.0, water - 10.0-30.0, biomass - the rest, up to 100; after which, the resulting mixture is subjected to dispersion to obtain a suspension; subsequent gasification of the resulting suspension at a temperature of 800-1000°C and directing the resulting gas flow for purification to produce synthesis gas (RU Patent No. 2723865, C10J 3/00, C10K 1/00, 06/17/2020, Bulletin No. 17).
Недостатками способа получения синтез-газа (прототип) являются необходимость использования: твердого углеродсодержащего сырья; мелкодисперсного горючего сланца с содержанием серы 4,1-16,0 мас. % и размером частиц 10-100 мкм; водной суспензии гомогенизированного сырья. А также отсутствие возможности использования тяжелого углеводородного сырья, например, гудрона.The disadvantages of the method for producing synthesis gas (prototype) are the need to use: solid carbon-containing raw materials; finely dispersed oil shale with a sulfur content of 4.1-16.0 wt. % and particle size 10-100 microns; an aqueous suspension of homogenized raw materials. And also the lack of possibility of using heavy hydrocarbon raw materials, for example, tar.
Задачей настоящего изобретения является расширение области применения изобретения по использованию различных видов биомассы, а также тяжелого углеводородного сырья, упрощение технологии и повышение эффективности способа.The objective of the present invention is to expand the scope of the invention to use various types of biomass, as well as heavy hydrocarbon raw materials, simplify the technology and increase the efficiency of the method.
Технический результат способа получения синтез-газа заключается в: создании способа по переработке различных видов биомассы, а также тяжелого углеводородного сырья (отходов) в синтез-газ; упрощение технологии и повышение эффективности способа; получение состава синтез-газа, оптимального для последующего использования в процессах органического синтеза.The technical result of the method for producing synthesis gas consists in: creating a method for processing various types of biomass, as well as heavy hydrocarbon raw materials (waste) into synthesis gas; simplifying the technology and increasing the efficiency of the method; obtaining a synthesis gas composition that is optimal for subsequent use in organic synthesis processes.
Технический результат, согласно предлагаемому изобретению, достигается тем, что используется способ получения синтез-газа, включающий подготовку биомассы или биомассы в смеси с тяжелым углеводородным сырьем, при измельчении биомассы или при измельчении, сушке и смешении биомассы с нагретым тяжелым углеводородным сырьем, смешение биомассы или биомассы в смеси с тяжелым углеводородным сырьем с газифицирующим агентом оптимального состава, проведение газификации, в качестве биомассы используют лузгу семечек подсолнечника или опилки деревьев или лузгу семечек подсолнечника в смеси с тяжелым углеводородным сырьем, мас. %:The technical result, according to the present invention, is achieved by using a method for producing synthesis gas, including preparing biomass or biomass in a mixture with heavy hydrocarbon raw materials, when grinding biomass or when grinding, drying and mixing biomass with heated heavy hydrocarbon raw materials, mixing biomass or biomass mixed with heavy hydrocarbon raw materials with a gasifying agent of optimal composition, gasification, sunflower seed husks or sawdust of trees or sunflower seed husks mixed with heavy hydrocarbon raw materials are used as biomass, wt. %:
Достижению технического результата способствует следующее.The achievement of the technical result is facilitated by the following.
В качестве биомассы растительного происхождения в рамках данной заявки возможно использовать опилки деревьев и другие отходы лесной промышленности, например, лесо- и деревопереработки; любые остатки сельскохозяйственного производства, например, лузгу и другие продукты переработки подсолнечника, другие отходы, образующиеся при переработке сельскохозяйственного сырья растительного происхождения или их смеси.As biomass of plant origin, within the framework of this application it is possible to use sawdust and other waste from the forestry industry, for example, timber and wood processing; any residues of agricultural production, for example, husks and other sunflower processing products, other waste generated during the processing of agricultural raw materials of plant origin or mixtures thereof.
Изобретение осуществляется следующим способом.The invention is carried out in the following way.
В качестве сырья для газификации используют растениеводческие отходы сельского хозяйства (лузга семечек подсолнечника), отходы лесной промышленности (древесные опилки), а также смесь указанной выше биомассы с тяжелым углеводородным сырьем - нефтяными остатками (гудрон).As raw materials for gasification, crop waste from agriculture (husks of sunflower seeds), waste from the forestry industry (sawdust), as well as a mixture of the above biomass with heavy hydrocarbon raw materials - oil residues (tar) are used.
При подготовке биомассы к газификации растительную биомассу измельчают в шнековой мельнице до размера частиц менее 2-3 мм. Полученный материал используют в качестве сырья для газификации.When preparing biomass for gasification, plant biomass is crushed in a screw mill to a particle size of less than 2-3 mm. The resulting material is used as a raw material for gasification.
При подготовке биомассы в смеси с тяжелым углеводородным сырьем к газификации приготовление смесей осуществляют следующим образом. Биомассу измельчают с помощью конусной дробилки. После измельчения отбирают фракцию 2-3 мм, которую далее сушат для удаления свободной влаги при температуре 100-110°С в течение 2-2,5 ч. Гудрон предварительно нагревают на водяной бане до 80-85°С, после чего в него добавляют высушенную биомассу в расчетном количестве и при постоянной температуре перемешивают до равномерной пропитки. Полученный материал используют в качестве сырья для газификации.When preparing biomass in a mixture with heavy hydrocarbon raw materials for gasification, the preparation of mixtures is carried out as follows. The biomass is crushed using a cone crusher. After grinding, a fraction of 2-3 mm is selected, which is then dried to remove free moisture at a temperature of 100-110°C for 2-2.5 hours. Tar is preheated in a water bath to 80-85°C, after which it is added dried biomass in the calculated quantity and at a constant temperature is mixed until uniform impregnation. The resulting material is used as a raw material for gasification.
При проведении газификации сырье для газификации загружают в бункер, из которого оно с помощью шнекового дозатора подается в газификатор. В качестве газифицирующих агентов применяют паровоздушную смесь, которую готовят при отношении H2O/сырье 0,6-0,9 и коэффициенте избытка воздуха, равном 0,3. Газификацию сырья проводят при температуре 800-900°С и давлении 0,1 МПа.When carrying out gasification, the raw materials for gasification are loaded into a bunker, from which it is fed into the gasifier using a screw doser. As gasifying agents, a steam-air mixture is used, which is prepared at a H 2 O/raw material ratio of 0.6-0.9 and an excess air ratio of 0.3. Gasification of raw materials is carried out at a temperature of 800-900°C and a pressure of 0.1 MPa.
Продукты газификации выходят из газификатора с температурой 800-900°С и направляются в охлаждаемый водой сепаратор-холодильник, где происходит отделение газообразных продуктов газификации от непрореагировавшей воды, золы, углерода сырья и смолистых веществ, а также их охлаждение до комнатной температуры. После этого газообразные продукты газификации - полученный синтез-газ, направляется на хроматографический анализ или выбрасывается в атмосферу.Gasification products leave the gasifier at a temperature of 800-900°C and are sent to a water-cooled separator-refrigerator, where gaseous gasification products are separated from unreacted water, ash, raw material carbon and resinous substances, and are cooled to room temperature. After this, the gaseous products of gasification - the resulting synthesis gas - are sent for chromatographic analysis or released into the atmosphere.
Пример 1Example 1
В качестве сырья для газификации используют растениеводческие отходы сельского хозяйства - лузгу семечек подсолнечника.Crop waste from agriculture - sunflower seed husks - is used as a raw material for gasification.
При подготовке биомассы к газификации лузгу семечек подсолнечника измельчают в шнековой мельнице до размера частиц менее 2-3 мм.When preparing biomass for gasification, sunflower seed husks are crushed in a screw mill to a particle size of less than 2-3 mm.
При проведении газификации сырье для газификации загружают в бункер, из которого оно с помощью шнекового дозатора подается в газификатор. В качестве газифицирующих агентов применяют паровоздушную смесь, которую готовят при отношении H2O/сырье 0,6 и коэффициенте избытка воздуха, равном 0,3. Газификацию сырья проводят при температуре 850°С и давлении 0,1 МПа.When carrying out gasification, the raw materials for gasification are loaded into a bunker, from which it is fed into the gasifier using a screw doser. As gasifying agents, a steam-air mixture is used, which is prepared at a H 2 O/raw material ratio of 0.6 and an excess air ratio of 0.3. Gasification of raw materials is carried out at a temperature of 850°C and a pressure of 0.1 MPa.
Продукты газификации выходят из газификатора с температурой 850°С и направляются в охлаждаемый водой сепаратор-холодильник, где происходит отделение газообразных продуктов газификации от непрореагировавшей воды, золы, углерода сырья и смолистых веществ, а также их охлаждение до комнатной температуры. После этого газообразные продукты газификации - полученный синтез-газ, направляется на хроматографический анализ. Соотношение Н2/СО в полученном синтез-газе равно 1,8, компонентный состав приведен в таблице 1.Gasification products leave the gasifier at a temperature of 850°C and are sent to a water-cooled separator-refrigerator, where gaseous gasification products are separated from unreacted water, ash, raw material carbon and resinous substances, and are cooled to room temperature. After this, the gaseous gasification products - the resulting synthesis gas - are sent for chromatographic analysis. The H 2 /CO ratio in the resulting synthesis gas is 1.8, the component composition is given in Table 1.
Пример 2Example 2
В качестве сырья для газификации используют отходы лесной промышленности - опилки деревьев.Timber industry waste - tree sawdust - is used as a raw material for gasification.
При подготовке биомассы к газификации лузгу семечек подсолнечника измельчают в шнековой мельнице до размера частиц менее 2-3 мм.When preparing biomass for gasification, sunflower seed husks are crushed in a screw mill to a particle size of less than 2-3 mm.
При проведении газификации сырье для газификации загружают в бункер, из которого оно с помощью шнекового дозатора подается в газификатор. В качестве газифицирующих агентов применяют паровоздушную смесь, которую готовят при отношении H2O/сырье 0,6 и коэффициенте избытка воздуха, равном 0,3. Газификацию сырья проводят при температуре 875°С и давлении 0,1 МПа.When carrying out gasification, the raw materials for gasification are loaded into a bunker, from which it is fed into the gasifier using a screw doser. As gasifying agents, a steam-air mixture is used, which is prepared at a H 2 O/raw material ratio of 0.6 and an excess air ratio of 0.3. Gasification of raw materials is carried out at a temperature of 875°C and a pressure of 0.1 MPa.
Продукты газификации выходят из газификатора с температурой 850°С и направляются в охлаждаемый водой сепаратор-холодильник, где происходит отделение газообразных продуктов газификации от непрореагировавшей воды, золы, углерода сырья и смолистых веществ, а также их охлаждение до комнатной температуры. После этого газообразные продукты газификации - полученный синтез-газ, направляется на хроматографический анализ. Соотношение Н2/СО в полученном синтез-газе равно 2,1, компонентный состав приведен в таблице 1.Gasification products leave the gasifier at a temperature of 850°C and are sent to a water-cooled separator-refrigerator, where gaseous gasification products are separated from unreacted water, ash, raw material carbon and resinous substances, and are cooled to room temperature. After this, the gaseous gasification products - the resulting synthesis gas - are sent for chromatographic analysis. The H 2 /CO ratio in the resulting synthesis gas is 2.1, the component composition is given in Table 1.
Эффективность способа определяется соотношением Н2/СО в полученном синтез-газе и подтверждается примерами конкретного выполнения способа получения синтез-газа при использовании различных видов биомассы (Таблица 1).The effectiveness of the method is determined by the H 2 /CO ratio in the resulting synthesis gas and is confirmed by examples of specific implementation of the method for producing synthesis gas using various types of biomass (Table 1).
Claims (2)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2812781C1 true RU2812781C1 (en) | 2024-02-02 |
Family
ID=
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8636923B2 (en) * | 2010-10-29 | 2014-01-28 | Enerkem, Inc. | Production of synthesis gas by heating oxidized biomass with a hot gas obtained from oxidation of residual products |
| RU2723864C1 (en) * | 2019-08-12 | 2020-06-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Biomass processing method |
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8636923B2 (en) * | 2010-10-29 | 2014-01-28 | Enerkem, Inc. | Production of synthesis gas by heating oxidized biomass with a hot gas obtained from oxidation of residual products |
| RU2723864C1 (en) * | 2019-08-12 | 2020-06-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Biomass processing method |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| В. Б. Ильин и др. Получение моторных фракций углеводородов из биомассы - лузги подсолнечника. Химия твердого топлива. 2021. N1. С. 58-66. Р.Г. Сафин и др. Установка для получения синтез-газа из древесных отходов. Лесной вестник. 2017. Т 21. N2. C. 61-64. В.Б. Ильин и др. Переработка углей и природных органических веществ в синтетические углеводороды. Часть 7. Получение углеводородов моторных фракций из древесины сосновых пород. Известия вузов. Северо-Кавказский регион. Технические науки. 2019. N 1. C. 88-93. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7465844B2 (en) | Method of upgrading biomass, upgraded biomass, biomass water slurry and method of producing same, upgraded biomass gas, and method of gasifying biomass | |
| DE102009055976A1 (en) | Apparatus and method for generating a synthesis gas from biomass by entrainment gasification | |
| DE102007062811A1 (en) | Substance or fuel for producing energy from biomass, is manufactured from biomass, which has higher carbon portion in comparison to raw material concerning percentaged mass portion of elements | |
| CH702521A2 (en) | Plant for producing gedarrtem wood, charcoal, wood tar, wood vinegar and syngas. | |
| Arsyad et al. | Effect of chemical treatment on production of activated carbon from Cocos nucifera L.(coconut) shell by microwave irradiation method | |
| Ngoc et al. | High‐purity amorphous silica from rice husk: Preparation and characterization | |
| RU2812781C1 (en) | Method for producing synthesis gas | |
| RU2326900C1 (en) | Processing of organic carbonaceous waste and carbonaceous moulding | |
| RU2531933C2 (en) | Method of production of charcoal sorbent | |
| RU2688737C1 (en) | Synthetic gas production method | |
| RU2668043C1 (en) | Synthetic gas production method | |
| EP3178577B1 (en) | Method for the preparation of phosphorous-containing ash | |
| Kuznetsov et al. | Structural properties of carbonization products obtained from brown coals with different mineral matter contents | |
| RU2688614C1 (en) | Synthetic gas production method | |
| RU2732808C1 (en) | Synthesis gas production method | |
| Dechabun et al. | Influence of physical mixing ratio on pore development in highly porous carbon prepared from nipa palm husk using hydrothermal carbonization with chemical activation | |
| JP2004300419A (en) | Method for manufacturing modified filtrate and modified filtrate obtained by this manufacturing method | |
| RU2723864C1 (en) | Biomass processing method | |
| RU2801148C1 (en) | Method for producing sorbent from biochar and mycorrhiza for cleaning soil from oil pollution | |
| JP2020183494A (en) | Method for producing biomass solid fuel | |
| RU2809917C1 (en) | Use of granulated sugar as binder in production of activated carbon | |
| RU2185236C1 (en) | Hydrophobic sorbent preparation method | |
| JPS60149694A (en) | Manufacture of transferable aqueous fuel slurry from carbonaceous substance | |
| RU2345118C1 (en) | Peat liquid fuel production method | |
| Daniel et al. | Thermal and Physicochemical Characterization of Biochar Produced from Waste Bamboo. Proceeding of 1st Nigerian Society of Engineers Minna Branch Engineering Conference, 23rd-24th June, PTDF Hall, School of Infrastructure, Process Engineering and Technology, FUT, Minna, Nigeria. |