RU2812668C1 - Способ формирования микро- и наноструктуры на теплообменной поверхности изделия из стали - Google Patents
Способ формирования микро- и наноструктуры на теплообменной поверхности изделия из стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2812668C1 RU2812668C1 RU2023128222A RU2023128222A RU2812668C1 RU 2812668 C1 RU2812668 C1 RU 2812668C1 RU 2023128222 A RU2023128222 A RU 2023128222A RU 2023128222 A RU2023128222 A RU 2023128222A RU 2812668 C1 RU2812668 C1 RU 2812668C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- micro
- khz
- minutes
- product
- light spot
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 18
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 12
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 title abstract description 26
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010432 diamond Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims abstract description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 claims 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 abstract description 10
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 abstract description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 13
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 10
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 9
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 6
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 4
- 238000004626 scanning electron microscopy Methods 0.000 description 4
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000003870 refractory metal Substances 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 101100436077 Caenorhabditis elegans asm-1 gene Proteins 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101100204282 Neurospora crassa (strain ATCC 24698 / 74-OR23-1A / CBS 708.71 / DSM 1257 / FGSC 987) Asm-1 gene Proteins 0.000 description 1
- 238000002679 ablation Methods 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 229910021332 silicide Inorganic materials 0.000 description 1
- FVBUAEGBCNSCDD-UHFFFAOYSA-N silicide(4-) Chemical compound [Si-4] FVBUAEGBCNSCDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 1
- 238000001931 thermography Methods 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
- 239000010723 turbine oil Substances 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к изготовлению изделий, содержащих теплообменные поверхности с микро- и наноструктурой. Осуществляют абразивную обработку поверхности в течение 10 минут при последовательном использовании алмазных паст зернистостью от 40 мкм до 1 мкм и войлочных дисков. Далее поверхность очищают в течение 5 мин, используя ультразвук частотой 35 кГц, в ультразвуковой ванне в растворе, содержащем 95 мас.% дистиллированной воды и 5 мас.% этанола. Изделие вынимают и сушат при нормальных условиях в течение 24 часов. Затем поверхность изделия обрабатывают на гальванометрическом сканаторе наносекундным волоконным импульсным лазером с длиной волны излучения 1064 нм, энергией импульса 0,3-1,0 мДж, частотой следования импульсов 2-140 кГц и длительностью 1-120 нс, со скоростью линейного перемещения луча лазера 100-500 мм/с, с диаметром светового пятна 20-100 мкм на обрабатываемой поверхности, с траекторией наложения светового пятна в продольном и поперечном движении луча 1-10 раз. В результате обеспечивается интенсификация теплообмена и уменьшение количества отложений расплавленных минеральных продуктов горения топлива. 2 ил., 3 табл.
Description
Изобретение относится к области микро- и нанотехнологии и может быть использовано при изготовлении изделий, содержащих теплообменные поверхности с микро- и наноструктурой, и может использоваться в энергетическом машиностроении при создании котлоагрегатов.
Известен способ предотвращения накопления шлака, золы и угля на поверхности [RU 2510687 C2, МПК C01B 31/36 (2006.01), опубл. 10.04.2014], заключающийся в размещении на поверхности металлической основы композиционного материала, содержащего карбид кремния и силицид тугоплавкого металла, содержащий фазу, выбранную из Rm5Si3, Rm5Si3C, RmSi2 и их сочетаний, где Rm означает тугоплавкий металл, выбранный из молибдена, вольфрама и их сочетания.
Недостатком данного способа является необходимость размещения дополнительного наружного слоя композиционного материала на поверхности детали, подверженной шлакованию, посредством сварки или полную замену детали на заново созданную идентичную деталь со слоем композитного материала, что может быть неприменимо для существующих компоновок оборудования.
Известен способ формирования нанорельефа на теплообменной поверхности изделия [RU 2433949 C1, МПК B82B 3/00 (2006.01), опубл. 20.11.2011] путем осуществления на ней кипения наножидкости. Выбирают материал наночастиц с температурой плавления, равной 0,8-0,9 от температуры плавления изделия. Получают при кипении наножидкости сплошной слой наночастиц на поверхности изделий с минимальным термическим сопротивлением. Выдерживают изделие вместе со слоем наночастиц на нем в инертной атмосфере при температуре 0,7-0,8 от температуры плавления наночастиц в течение 30 мин.
Недостатком способа является необходимость создания инертной атмосферы для обработки изделия с нанесенным слоем наночастиц. Образование центров кипения неконтролируемых расположений и размеров приводит к неравномерному осаждению наночастиц на поверхности. Ограничен перечень материалов, подходящих для данного типа обработки.
Технический результат предложенного изобретения заключается в создании микро- и наноструктуры на теплообменной поверхности изделия из стали.
Предложенный способ формирования микро- и наноструктуры на теплообменной поверхности изделия из стали включает абразивную обработку поверхности в течение 10 минут при последовательном использовании алмазных паст и войлочных дисков, причем используют алмазные пасты зернистость которых уменьшают от 40 мкм до 1 мкм. Затем поверхность очищают в течение 5 мин, используя ультразвук частотой 35 кГц, в ультразвуковой ванне в растворе, содержащем 95 мас.% дистиллированной воды и 5 мас.% этанола. После этого изделие вынимают и сушат при нормальных условиях в течение 24 часов. Затем поверхность изделия обрабатывают на гальванометрическом сканаторе наносекундным волоконным импульсным лазером с длиной волны излучения 1064 нм, энергией импульса 0,3-1,0 мДж, частотой следования импульсов 2-140 кГц и длительностью 1-120 нс, со скоростью линейного перемещения луча лазера 100-500 мм/с, с диаметром светового пятна 20-100 мкм на обрабатываемой поверхности, с траекторией наложения светового пятна в продольном и поперечном движении луча 1-10 раз.
В результате на поверхности изделия из стали образуется микро- и наноструктура, представляющая собой развитую многомодальную шероховатость, состоящую из продуктов плавления и абляции стали с размерами от 15 мкм до 100 мкм, характеризующуюся трехмерными параметрами шероховатости в следующих диапозонах: 9-18 мкм - среднее арифметическое высоты; 2,6-6 - величина островершинности; 130-750% - приращение относительной площади; 17,5-120 мкм - максимальная высота неровностей.
Предлагаемый способ формирования микро- и наноструктуры на теплообменной поверхности изделия из стали обеспечивает интенсификацию теплообмена, а также способствует уменьшению отложений расплавленных минеральных продуктов горения топлива.
В таблице 1 представлены характеристики стальных образцов № 1, 2, и 3 с сформированной микро- и наноструктурой на теплообменной поверхности.
В таблице 2, 3 представлены результаты исследований стальных образцов № 1, 2, 3 и 4, где образецы № 1, 2, 3 - с сформированной микро- и наноструктурой, а образец № 4 - без микро- и наноструктуры.
На фиг. 1 представлены результаты сканирующей электронной микроскопии теплообменной поверхности стального образца № 1 с сформированной микро- и наноструктурой, где увеличение исследуемого изображения на: а) - в 35 раз; б) - в 100 раз; с) - в 200 раз; д) - в 500 раз; е) - в 1000 раз.
На фиг. 2 представлены результаты сканирующей электронной микроскопии теплообменной поверхности стального образца № 1 с сформированной микро- и наноструктурой после проведения экспериментов по шлакованию, где увеличение исследуемого изображения на: а) - в 80 раз; б) - в 700 раз; а) - в 10000 раз; а) - в 50000 раз.
Использовали четыре образца из стали 20X23H18 в виде прямоугольных пластин, размером 10×10×2 мм. Образцы №1, 2 3 абразивно обрабатывали в течение 10 минут при помощи шлифовально-полировального станка с автоматической головкой сначала алмазной пастой ASM 40/28 NOM и первым войлочным диском, затем - алмазной пастой ASM 14/10 NOM и вторым войлочным диском, затем - алмазной пастой ASM 5/3 HBOM и третьим войлочным диском, далее алмазной пастой ASM 1/0 HBOM и четвертым войлочным диском. После этого поверхность образцов очищали в течение 5 мин, погружая в раствор, содержащий 95 мас. % дистиллированной воды и 5 мас.% этанола при помощи ультразвуковой ванны ПСБ-1335-05 с рабочей частотой 35 кГц. Затем образцы № 1, 2 3 сушили на атмосферном воздухе при температуре 22°C и влажности 50 % в течение 24 часа. Образец № 4 не подвергали указанной выше обработке.
После этого, образец № 1 обрабатывали на гальванометрическом сканаторе Турбомаркер B50A4PA с наносекундным волоконным импульсным лазером IPG Photonics с длиной волны излучения 1064 нм, энергией импульса, равной 0,9 мДж, частотой следования импульсов, равной 50 кГц, длительностью равной 120 нс, скоростью линейного перемещения луча равной 219 мм/с, с диаметром светового пятна на обрабатываемой поверхности 100 мкм в условиях прохождения луча с траекторией наложения светового пятна в продольном движении луча 2 раза и поперечном движении луча 2 раза.
Условия формирования микро- и наноструктуры на образцах № 2, № 3 представлены в таблице 1.
Поверхность полученных образцов № 1, 2, 3 и образца 4 исследовали с помощью сканирующей электронной микроскопии с использованием микроскопа TESCAN VEGA 3 LMN в режиме работы ускоряющего напряжения 5,0 кВ. Полученные характеристики сформированной микро- и наноструктуры представлены в таблице 1.
Оценку влияния полученной поверхности образцов № 1, 2, 3, 4 на стойкость к шлаковым отложениям проводили на основе исследований спекаемости золы на нагретых образцах. В качестве золы для определения спекания использовали смесь золы и турбинного масла в соотношении 60:40 % по массе. Изучали характеристики шлакования поверхности стали образцов с использованием экспериментальной установки [D.V. Feoktistov, D.O. Glushkov, G.V. Kuznetsov, E.G. Orlova, K.K. Paushkina. Ignition and combustion enhancement of composite fuel in conditions of droplets dispersion during conductive heating on steel surfaces with different roughness parameters. Fuel. 2022. 314. 122745]. Образцы помещали в рабочую зону индукционного нагревателя на диэлектрическую керамическую платформу. Включали высокоскоростную видеокамеру Phantom V411. Золу в форме сферы с температурой 20-25°С, массой 0,02 ± 0,001 г и средним диаметром 2,5 мм помещали на поверхность образцов, температура которых составляла 20-25°С. Затем образцы подвергали нагреву индукционным нагревателем, температура внутри которого составляла 525°С. Образцы находились внутри индукционного нагревателя до полного перехода золы в жидкое состояние пока температура не достигала 1800°С. Измеряли температуру с помощью инфракрасной камеры с погрешностью измерения не более ± 2 % показаний, температурной чувствительностью не менее 4 К, и разрешением 764×480. Экспериментальные данные записывали в память персонального компьютера. Тепловизионную сьемку и высокоскоростную видеозапись синхронизировали с помощью программного обеспечения.
Из восьми температур, приведенных в таблице 2 на поверхностях образцов № 1, 2, 3 и 4, являющихся источниками нагрева, важной с практической точки зрения является температура, соответствующая зажиганию паров масла - вспышки паров. Установлено, что минимальная температура образца № 4 без микро- и наноструктуры, обеспечивающая зажигание паров масла - вспышки паров, меньше на 60-75 °С, чем минимальная температура образцов № 1, 2 и 3 с сформированной на их поверхности микро- и наноструктурой.
При прочих идентичных условиях рост значений вспышки паров поверхности образцов № 1, 2 и 3 обеспечивается ростом термического сопротивления их поверхности за счет сформированной микро- и наноструктуры, характеризуемой большей шероховатостью. Также из таблицы 2 видно, что начало физико-химических процессов «изменение агрегатного состояния», «дымление», «зажигание», «формирование шлака» на поверхности образцов № 1, 2 и 3 с сформированной микро- и наноструктурой происходило при более высоких температурах, чем на поверхности образца № 4 без микро- и наноструктуры. Причинами повышения температур поверхности образцов № 1, 2 и 3, обеспечивающей реализацию физико-химических процессов, является значительная шероховатость, способствующая росту термического сопротивления слоя поверхности стали с микро- и наноструктурой, а также агрегатное состояние нагреваемого вещества. Таким образом, за счет формирования микро- и наноструктуры на поверхности образцов № 1, 2 и 3 происходит смещение температуры нагрева поверхностей образцов № 1, 2 и 3, которые являлись источниками нагрева, в область более высоких температур на 60°С, при которых инициируется формирование слоя шлака.
По результатам анализа изображений остатка закристаллизовавшегося шлака на поверхности образцов № 1, 2, 3 и 4, полученных при помощи сканирующей электронной микроскопии, установлено, что поверхность стального образца № 4 без микро- и наноструктуры (таблица 3), имела наибольший слой налипшего шлака, который составил 5,0 мм. На поверхности образцов № 1, 2 и 3 с микро- и наноструктурой слой шлака в отличие от поверхности образца № 4 без микро- и наноструктуры составил 3,6 - 4,0 мм. Также было установлено, что поверхность образца № 1 с микро- и наноструктурой характеризуется наименьшим размером участка поверхности, покрытой шлаком и составляет 3,6 мм, в отличие от образцов № 2, 3 и 4.
Таким образом, способ формирования микро- и наноструктуры на теплообменных поверхностях изделий из стали позволяет снизить интенсивность шлакования, например, пароперегревателей и других поверхностей нагрева котла, на которых формируется золо-шлаковый слой.
| Таблица 1 | |||
| Образец № 1 | Образец № 2 | Образец № 3 | |
| Принимаемые значения характеристик при осуществлении способа формирования микро-нанотекстуры | |||
| Температура окружающей среды, °С | 22,0 | 20,0 | 25,0 |
| Влажность, % | 50,0 | 40,0 | 60,0 |
| Энергия импульса излучения лазера, мДж | 0,9 | 0,3 | 1,0 |
| Частота следования импульсов, кГц | 50,0 | 2,0 | 140,0 |
| Время обработки, нс | 120,0 | 1,0 | 60,0 |
| Скорость линейного перемещения луча, мм/с | 219,0 | 100,0 | 500,0 |
| Кол-во прохождения луча, шт | 4,0 | 1,0 | 10,0 |
| Полученные характеристики при лазерной обработке | |||
| Размеры многомодальной шероховасти, мкм | 65,0 | 15,0 | 100,0 |
| Среднее арифметическое высоты, мкм | 14,0 | 9,0 | 18,0 |
| Величина островершинности | 2,6 | 2,8 | 6,0 |
| Приращение относительной площади, % | 550,0 | 130,0 | 750,0 |
| Максимальная высота вершины, мкм | 80,0 | 17,5 | 120,0 |
| Таблица 2 | |||||
| Полученные данные при проведении исследования | |||||
| Образец № 1 | Образец № 2 | Образец № 3 | Образец № 4 | ||
| T, °С (Кипение масла (начало затвердевания зольной смеси)) | 230 | 230 | 230 | 230 | Кипение масла поверхности раздела «сталь - зольная смесь» |
| T, °С (Начало формирования парогазовой смеси) | 455 | 455 | 455 | 455 | Появление видимых продуктов испарения масла («дымление») |
| T, °С (Завершение затвердевания зольной смеси) | 878 | 863 | 834 | 810 | Изменение цвета с бурого на серый всей поверхности образца золы |
| T, °С (Завершение формирования парогазовой смеси) | 991 | 947 | 932 | 928 | Прекращение видимого выделения паров масла |
| T, °С (Зажигание паров масла) | 1009 | 986 | 951 | 934 | Вспышка паров |
| T, °С (Завершение выгорания паров масла) | 1082 | 1054 | 998 | 973 | Исчезновение пламени |
| T, °С (Начало формирования шлака (плавление зольного состава)) | 1364 | 1342 | 1319 | 1304 | Формирование жидкого расплава по периметру соприкосновения с поверхностью стали и уменьшение высоты зольного образца |
| Завершение формирования шлака | 1402 | 1389 | 1372 | 1363 | Весь объем золы трансформировался в жидкий расплав |
| Таблица 3 | ||||
| Полученные данные при проведении исследования | ||||
| Образец № 1 | Образец № 2 | Образец № 3 | Образец № 4 | |
| Характерный размер участка поверхности, покрытой шлаком, мм | 3,6 | 4,0 | 3,9 | 5,0 |
Claims (1)
- Способ формирования микро- и нанотекстуры на теплообменной поверхности изделия из стали, включающий абразивную обработку поверхности в течение 10 минут с последовательным использованием алмазных паст зернистостью от 40 мкм до 1 мкм и войлочных дисков, затем в течение 5 мин поверхность очищают, используя ультразвук частотой 35 кГц, в ультразвуковой ванне в растворе, содержащем 95 мас.% дистиллированной воды и 5 мас.% этанола, изделие вынимают и сушат при нормальных условиях в течение 24 часов, затем обрабатывают на гальванометрическом сканаторе с наносекундным волоконным импульсным лазером с длиной волны излучения 1064 нм, энергией импульса 0,3-1,0 мДж, частотой следования импульсов 2-140 кГц и длительностью 1-120 нс, со скоростью линейного перемещения луча лазера 100-500 мм/с, с диаметром светового пятна 20 – 100 мкм на обрабатываемой поверхности, с траекторией наложения светового пятна в продольном и поперечном движении луча 1 – 10 раз.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2812668C1 true RU2812668C1 (ru) | 2024-01-31 |
Family
ID=
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2433949C1 (ru) * | 2010-06-25 | 2011-11-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский энергетический институт (технический университет)" (ГОУВПО"МЭИ(ТУ)") | Способ формирования нанорельефа на теплообменных поверхностях изделий |
| US8329049B2 (en) * | 2006-07-27 | 2012-12-11 | Commissariat A L'energie Atomique | Method of fabricating a nanostructure on a pre-etched substrate |
| RU2553830C2 (ru) * | 2013-08-06 | 2015-06-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Владимирский государственный университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых" (ВлГУ) | Способ модификации полупроводниковой пленки лазерным излучением |
| RU2713052C2 (ru) * | 2018-07-18 | 2020-02-03 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ и состав для получения нанопокрытий на парогенерирующих поверхностях в тепловых трубах |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8329049B2 (en) * | 2006-07-27 | 2012-12-11 | Commissariat A L'energie Atomique | Method of fabricating a nanostructure on a pre-etched substrate |
| RU2433949C1 (ru) * | 2010-06-25 | 2011-11-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский энергетический институт (технический университет)" (ГОУВПО"МЭИ(ТУ)") | Способ формирования нанорельефа на теплообменных поверхностях изделий |
| RU2553830C2 (ru) * | 2013-08-06 | 2015-06-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Владимирский государственный университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых" (ВлГУ) | Способ модификации полупроводниковой пленки лазерным излучением |
| RU2713052C2 (ru) * | 2018-07-18 | 2020-02-03 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ и состав для получения нанопокрытий на парогенерирующих поверхностях в тепловых трубах |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Feng et al. | Femtosecond laser micromachining of a single-crystal superalloy | |
| US20020153359A1 (en) | Light metal cylinder block, method of producing same and device for carrying out the method | |
| CN106435568B (zh) | Mo-Ni-ZrO2梯度涂层及激光直接沉积制备方法 | |
| Ma et al. | Femtosecond laser ablation regimes in a single-crystal superalloy | |
| Vorobyev et al. | Residual thermal effects in Al following single ns-and fs-laser pulse ablation | |
| Zhang et al. | Polishing of alumina ceramic to submicrometer surface roughness by picosecond laser | |
| RU2812668C1 (ru) | Способ формирования микро- и наноструктуры на теплообменной поверхности изделия из стали | |
| Sciti et al. | Laser-induced surface drilling of silicon carbide | |
| CN109954966A (zh) | 通过飞秒激光进行金属表面处理的方法 | |
| Gurauskis et al. | Laser-assisted, crack-free surface melting of large eutectic ceramic bodies | |
| EP0521138B1 (fr) | Alliages d'aluminium, les substrats revetus de ces alliages et leurs applications | |
| Ullah et al. | Influence of laser parameters and Ti content on the surface morphology of L-PBF fabricated Titania | |
| Kántor et al. | Metal pattern deposition by laser-induced forward transfer | |
| RU2381094C2 (ru) | Способ лазерно-плазменного полирования металлической поверхности | |
| Feoktistov et al. | The effect of ceramic surface structure modification method on the ignition and combustion behavior of non-metallized and metallized gel fuel particles exposed to conductive heating | |
| Liu et al. | Formation of porous structure with subspot size under the irradiation of picosecond laser pulses | |
| Guo et al. | Spatter-free laser drilling of alumina ceramics based on gelcasting technology | |
| Kochuev et al. | Surface processing of titanium in the medium of n-hexane by ultrashort laser pulses | |
| Li et al. | Damage behaviors of silica microparticles on fused silica optics under 355 nm high fluence laser | |
| Wang et al. | Behaviour of laser treated with water droplet on carbon nanotubes coated silicon surface. | |
| Rasheed et al. | Surface Modification of Nobel Metals and Stainless Steel by Pulsed Nd: YAG Laser | |
| Lin et al. | Pulsed laser induced confined vapor deposition for thin layer of dense nanoparticle arrays on various substrates | |
| KR102060222B1 (ko) | 미세 배선 형성 방법 | |
| Kuzin et al. | Impulse Laser Effect on Graphitized Surface of Y–TZP-Ceramics | |
| Liu et al. | Effect of dual-laser powder bed fusion on surface quality, internal defects and properties of 316L stainless steel |