RU2808305C1 - Способ переработки бедной окисленной никелевой руды - Google Patents
Способ переработки бедной окисленной никелевой руды Download PDFInfo
- Publication number
- RU2808305C1 RU2808305C1 RU2023116226A RU2023116226A RU2808305C1 RU 2808305 C1 RU2808305 C1 RU 2808305C1 RU 2023116226 A RU2023116226 A RU 2023116226A RU 2023116226 A RU2023116226 A RU 2023116226A RU 2808305 C1 RU2808305 C1 RU 2808305C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carried out
- ore
- slag
- reduction
- nickel
- Prior art date
Links
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 60
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 29
- 238000003672 processing method Methods 0.000 title 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 23
- 229910000863 Ferronickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 13
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 10
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims abstract description 7
- UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N iron nickel Chemical compound [Fe].[Ni] UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000010878 waste rock Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 4
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 3
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к переработке бедных окисленных никелевых руд с содержанием никеля не более 1 % для получения товарного ферроникеля и литейного чугуна. Способ включает предварительную сушку руды, ее подогрев с последующим карботермическим восстановлением. После подогрева руды проводят твердофазное частичное восстановление в среде водорода с получением частично восстановленного железоникелевого сырья с последующим его охлаждением. Затем осуществляют обогащение методом магнитной сепарации с получением пустой породы и обогащенной металлизованной фракции. Проводят разделительную плавку с получением товарного ферроникеля и железистого шлака с последующим выпуском продуктов плавки, после чего осуществляют жидкофазное карботермическое восстановление путем смешивания железистого шлака с углеродистым восстановителем и проплавлением полученной смеси в плавильном агрегате с получением литейного чугуна и отвального шлака. Способ позволяет снизить расход углеродсодержащего восстановителя и повысить экологичность технологии. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 5 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к металлургии, в частности, к переработке бедных окисленных никелевых руд с содержанием никеля не более 1 % для получения товарного ферроникеля и литейного чугуна.
Известен способ пирометаллургической переработки окисленных никелевых руд, включающий предварительный подогрев никелевой руды совместно или без флюсующих добавок в нагревательной печи (трубчатая вращающаяся печь, агломашина, циклонная печь и т.п.) при температуре ниже 700°С без получения жидких расплавов; плавление никелевой руды с флюсующими добавками в плавильной печи (печь жидкой ванны, печь с погружным факелом и т.п.) за счет сжигания топлива (каменного угля, природного газа, мазута и т.п.) с получением рудо-флюсового расплава; восстановительную плавку рудофлюсового расплава на ферроникель в электродуговой печи постоянного или переменного тока, при этом газы плавильной и электродуговой печей используются для подогрева никелевой руды (Патент РФ № 2453617, МПК С22В 23/02).
К недостаткам способа можно отнести невозможность получения товарного ферроникеля из бедной окисленной никелевой руды с высоким содержанием железа, большой расход электроэнергии при электродуговой плавке никелевой руды, высокие эксплуатационные затраты, сложность аппаратурного оформления, наличие в ферроникеле вредных примесей, для удаления которых требуется проведение дополнительных операций.
Наиболее близким техническим решением к заявляемому изобретению является способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды с получением ферроникеля и чугуна. Известный способ включает предварительный подогрев исходной шихты совместно с флюсующими добавками без получения жидких расплавов, последующую плавку в электродуговой печи с получением ферроникеля и шлака, при этом в качестве восстановителя используется восстановительный газ, получаемый путем совместной подачи в приэлектродную зону печи природного газа и окислителя, в качестве которого используют водяной пар, кислород или углекислый газ, в соотношении 1:(0,5-1,7) на 1 нм3 CH4 (Патент РФ № 2682197, МПК С22В 23/00).
Недостатком способа является повышенный расход электроэнергии и газа-восстановителя для обеспечения низкого остаточного содержания обедняемых цветных металлов в отвальных шлаках.
Техническая проблема заключается в комплексной переработке бедной окисленной никелевой руды с содержанием никеля не более 1 % с получением конечных продуктов в виде товарного ферроникеля (с содержанием никеля 5-10 %), литейного чугуна и отвального шлака, пригодных для дальнейшего использования.
Технический результат заявляемого изобретения заключается в получении товарного ферроникеля с низкой себестоимостью, повышение экологичности способа за счет того, что существенно снижено количество используемого углеродистого восстановителя в связи с заменой его водородом на первой стадии восстановления руды.
Поставленная проблема решается тем, что в способе переработки бедной окисленной никелевой руды, включающем предварительную сушку руды, ее подогрев с последующим карботермическим восстановлением, согласно изобретению, после подогрева руды проводят твердофазное частичное восстановление в среде водорода с получением частично восстановленного железоникелевого сырья, затем осуществляют обогащение методом магнитной сепарации с получением пустой породы и обогащенной металлизованной фракции, проводят разделительную плавку с получением товарного ферроникеля и железистого шлака с последующим выпуском продуктов плавки, после чего осуществляют жидкофазное карботермическое восстановление путем смешивания железистого шлака с углеродистым восстановителем и проплавлением полученной смеси в плавильном агрегате с получением литейного чугуна и отвального шлака.
На стадии жидкофазного карботермического восстановления углеродистого восстановителя берут в количестве 25-30% от массы железистого шлака.
При этом частично восстановленное железоникелевое сырье охлаждают до комнатной температуры в среде азота.
Сущность заявляемого способа поясняется на фиг.1, на котором схематично изображены технологические этапы переработки бедной окисленной никелевой руды.
Способ осуществляется следующим образом.
В качестве исходного сырья используют бедную окисленную никелевую руду с содержанием никеля не более 1%. Затем руду сушат в печи при температуре 300-400 ºС.
Далее во вращающейся трубчатой печи окисленную бедную никелевую руду предварительно нагревают в атмосфере азота до температуры 700-900 ºС. После чего проводят твердофазное частичное восстановление в среде водорода. При этом расход водорода составляет 50-100 м3 на тонну сырой бедной окисленной никелевой руды, а объем отходящих газов, состоящих из экологически безопасных водорода и водяного пара, не превышает 300 м3. Количество водорода, необходимое для получения товарного ферроникеля с содержанием никеля 5-10%, определяется расчетами (Определение расхода водорода для твёрдофазного селективного восстановления комплексного железорудного сырья в лабораторных условиях // Бигеев В.А., Сибагатуллин С.К., Харченко А.С., Потапова М.В.Черные металлы. 2021. № 12. С. 25.) в зависимости от требуемой степени восстановления железа (чем выше степень восстановления железа, тем больше расход водорода, тем беднее ферроникель). Стадия твердофазного частичного восстановления рудного сырья в экологичной водородной среде является одним из важнейших элементов заявляемого способа, так как в известных способах для получения товарный ферроникеля применяется твердофазное и жидкофазное карботермическое восстановление.
После восстановления проводят охлаждение частично восстановленного железорудного сырья в среде азота до комнатной температуры. Далее охлажденный материал подвергают обогащению магнитной методом магнитной сепарации на электромагнитном валковом сепараторе ЭРМ-1 при напряженности 50-100 кА/м. Обогащение осуществляют с целью отделения пустой породы (табл.1) от обогащенной металлизованной фракции (табл.2).
После обогащения проводят разделительную плавку в плавильном агрегате при температуре 1500-1550ºС с получением железистого шлака и товарного ферроникеля с содержанием никеля 5-10%, который впоследствии разливают в изложницы и отправляют потребителю.
Получаемый железистый шлак, содержащий кроме оксидов железа оксиды хрома и кремния, отправляют на окончательное жидкофазное карботермическое восстановление с получением литейного чугуна и отвального шлака, причем расход углеродистого восстановителя определяется стехиометрической необходимостью для прямого восстановления железа, хрома и кремня в шлаке и составляет 25-30 % от массы железистого шлака.
Пример выполнения заявляемого способа.
Способ осуществлен в лабораторных условиях ФГБОУ ВО «МГТУ им. Г.И. Носова». Для эксперимента использовали окисленную никелевую руду Сахаринского месторождения, содержащую, % мас: NiO - 0,96; СоO - 0,10; Fe2O3+ Fe3O4 - 40,71; SiO2 - 30,83; MgO - 3,73; Al2O3 - 6,52; CaO - 2,34; Cr2O3 - 1,80, п.п.п - 13,01.
Эксперименты проводились на установке «LEKO» на 1 кг предварительно окомкованной и затем просушенной в муфельной печи бедной окисленной никелевой руды. Рудное сырье окомковывали в окатыши фракцией 3-5 мм и высушивали при температуре 300ºС. Затем окатыши помещали в установку, нагревали в среде азота до температуры 900 ºС и продували водородом до потери массы 8-10 % от исходной, что соответствует степени восстановления железа 4-6 %. Полученное частично восстановленное железоникелевого сырье подвергали магнитной сепарации на установке ЭРМ при напряженности электромагнитного поля 75 кА/м.
Выход обогащенной металлизованной фракции составил 68,28%. Химический состав обогащенной металлизованной фракции и пустой породы приведен в таблице 1.
Затем обогащенную металлизованную фракцию расплавили в алундовом тигле в печи Таммана с целью разделения металлической и шлаковой фаз. Температура плавки составляла 1500ºС, время выдержки металла в печи составило 20 минут. Химический состав товарного ферроникеля и железистого шлака, а также выход указанных продуктов приведен в табл.2. и табл.3.
Железистый шлак подвергался жидкофазному карботермическому восстановлению в графитовом тигле в печи Таммана. Расход углеродистого восстановителя, в частности, кокса на восстановление был принят с избытком и составил 35 кг/100 кг железистого шлака. Химический состав и выход литейного чугуна и отвального шлака представлен в табл. 4 и 5.
Результаты проведенных экспериментов являются подтверждением возможности из бедных окисленных никелевых руд с содержанием Ni до 1 % получения товарного ферроникеля с содержанием никеля более 5 %, литейного чугуна и отвального шлака, который может быть использован в строительстве, что дает возможность реализации безотходной технологии
Кроме того, преимуществом предлагаемого способа является снижение расхода углеродсодержащего восстановителя и повышение экологичности технологии, а также снижение себестоимости ферроникеля и литейного чугуна за счет использования бедных забалансовых окисленных никелевых руд в качестве исходного сырья.
Таблица 1
Выход и состав материалов после обогащения, %
| Материал | Выход | Feобщ | SiO2 | CaO | Al2O3 | MnO | SO2 | Niобщ | TiO2 | Cr2O3 | Остальное O2 (связан с Fe) |
| Металлизованное сырье после обогащения | 68,28 | 56,981 | 13,365 | 0,432 | 8,134 | 1,107 | 0,472 | 1,091 | 0,394 | 1,271 | 16,753 |
| Пустая порода | 31,72 | 5,563 | 58,247 | 1,981 | 18,356 | 2,213 | - | 0,091 | 0,043 | 0,183 | 13,323 |
Таблица 2
Химический состав ферроникеля после разделительной плавки (%) и его выход
| Ni | Fe | Mn | Si | Cr | S | Выход металла, кг/100 кг сырой руды |
| 6,98 | 87,773 | 1,146 | 3,036 | 0,995 | 0,07 | 3,91 |
Таблица 3
Химический состав железистого шлака после разделительной плавки (%)
и его выход
| FeO | SiO2 | CaO | Al2O3 | MnO | NiO | TiO2 | Cr2O3 | Выход шлака, кг/100 кг сырой руды |
| 72,269 | 14,815 | 0,464 | 9,093 | 1,294 | 0,281 | 0,422 | 1,362 | 54,128 |
Таблица 4
Химический состав легированного чугуна (%) и его выход
| C | Fe | Mn | Si | Cr | Ti | Ni | Выход чугуна кг/100 кг сырой руды |
| 3,809 | 93,148 | 0,738 | 1,193 | 0,686 | 0,023 | 0,403 | 29,397 |
Таблица 5
Химический состав отвального шлака (%) и его выход
| FeO | SiO2 | CaO | Al2O3 | MnO | NiO | TiO2 | Cr2O3 | Выход шлака, кг/100 кг сырой руды |
| 17,759 | 36,920 | 2,102 | 41,281 | 1,272 | 0,007 | 0,217 | 0,442 | 22,027 |
Claims (3)
1. Способ переработки бедной окисленной никелевой руды, включающий предварительную сушку руды, ее подогрев с последующим карботермическим восстановлением, отличающийся тем, что после подогрева руды проводят твердофазное частичное восстановление в среде водорода с получением частично восстановленного железоникелевого сырья, с последующим его охлаждением, затем осуществляют обогащение методом магнитной сепарации с получением пустой породы и обогащенной металлизованной фракции, проводят разделительную плавку с получением товарного ферроникеля и железистого шлака с последующим выпуском продуктов плавки, после чего осуществляют жидкофазное карботермическое восстановление путем смешивания железистого шлака с углеродистым восстановителем и проплавлением полученной смеси в плавильном агрегате с получением литейного чугуна и отвального шлака.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на стадии жидкофазного карботермического восстановления углеродистого восстановителя берут в количестве 25-30% от массы железистого шлака.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что частично восстановленное железоникелевое сырье охлаждают до комнатной температуры в среде азота.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2808305C1 true RU2808305C1 (ru) | 2023-11-28 |
Family
ID=
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2134729C1 (ru) * | 1998-02-12 | 1999-08-20 | Попов Владимир Максимович | Способ переработки окисленных никелевых руд |
| RU2217505C1 (ru) * | 2002-03-22 | 2003-11-27 | Региональное уральское отделение Академии инженерных наук РФ | Способ переработки никельсодержащего железорудного сырья |
| RU2401873C1 (ru) * | 2009-08-04 | 2010-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Институт Гипроникель" | Способ переработки окисленной никелевой руды |
| RU2639396C1 (ru) * | 2017-01-10 | 2017-12-21 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды |
| RU2682197C1 (ru) * | 2018-05-31 | 2019-03-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды |
| CN114032405A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-02-11 | 昆明理工大学 | 一种红土镍矿生产镍铁过程中促进镍铁合金颗粒长大的方法 |
| CN114318005A (zh) * | 2022-01-04 | 2022-04-12 | 中南大学 | 一种微波处理低品位红土镍矿制备高品位镍产品的方法 |
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2134729C1 (ru) * | 1998-02-12 | 1999-08-20 | Попов Владимир Максимович | Способ переработки окисленных никелевых руд |
| RU2217505C1 (ru) * | 2002-03-22 | 2003-11-27 | Региональное уральское отделение Академии инженерных наук РФ | Способ переработки никельсодержащего железорудного сырья |
| RU2401873C1 (ru) * | 2009-08-04 | 2010-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Институт Гипроникель" | Способ переработки окисленной никелевой руды |
| RU2639396C1 (ru) * | 2017-01-10 | 2017-12-21 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды |
| RU2682197C1 (ru) * | 2018-05-31 | 2019-03-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды |
| CN114032405A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-02-11 | 昆明理工大学 | 一种红土镍矿生产镍铁过程中促进镍铁合金颗粒长大的方法 |
| CN114318005A (zh) * | 2022-01-04 | 2022-04-12 | 中南大学 | 一种微波处理低品位红土镍矿制备高品位镍产品的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Eric | Production of ferroalloys | |
| TW422884B (en) | Mineral feed processing | |
| US5654976A (en) | Method for melting ferrous scrap metal and chromite in a submerged arc furnace to produce a chromium containing iron | |
| AU739426B2 (en) | Process for reducing the electric steelworks dusts and facility for implementing it | |
| US3390979A (en) | Direct steel making process | |
| US3836356A (en) | Methods of treating silicious materials to form silicon carbide | |
| RU2808305C1 (ru) | Способ переработки бедной окисленной никелевой руды | |
| JP2004143492A (ja) | 極低燐ステンレス鋼の溶製方法 | |
| NO163061B (no) | Fremgangsmaate til fremstilling av ferromangan. | |
| RU2639396C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды | |
| AU594370B2 (en) | Recovery of volatile metal values from metallurgical slags | |
| CN110342517B (zh) | 一种用钒钛磁铁矿直接生产碳化钛的方法 | |
| WO1985001750A1 (en) | Smelting nickel ores or concentrates | |
| RU2194781C2 (ru) | Способ переработки сырья, содержащего цветные металлы и железо | |
| US20030150295A1 (en) | Ferroalloy production | |
| US4898712A (en) | Two-stage ferrosilicon smelting process | |
| Morrison et al. | Direct reduction process using fines and with reduced CO2 emission | |
| RU2688000C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды с получением ферроникеля в плавильном агрегате | |
| US2693410A (en) | Smelting of zinciferous material | |
| RU2682197C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды | |
| RU2359047C2 (ru) | Способ переработки медно-кобальтового окисленного сырья с получением черновой меди и сплава на основе кобальта | |
| RU2352645C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| CA2199656C (en) | Ferro-nickel smelting | |
| RU2166555C1 (ru) | Способ переработки огарка обжига никелевого концентрата от флотационного разделения медно-никелевого файнштейна | |
| RU2180007C2 (ru) | Способ выплавки железоуглеродистых сплавов в подовых печах |