RU2802608C1 - Method of plasma-liquid production of metal powders from 3d printing products - Google Patents
Method of plasma-liquid production of metal powders from 3d printing products Download PDFInfo
- Publication number
- RU2802608C1 RU2802608C1 RU2022116957A RU2022116957A RU2802608C1 RU 2802608 C1 RU2802608 C1 RU 2802608C1 RU 2022116957 A RU2022116957 A RU 2022116957A RU 2022116957 A RU2022116957 A RU 2022116957A RU 2802608 C1 RU2802608 C1 RU 2802608C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- electrolyte
- anode
- cathode
- discharge
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Способ относится к области получения металлических порошков или их суспензий с использованием физических процессов и может применятся для рециклинга металлических изделий, изготовленных с применением 3D-печати.The method relates to the field of producing metal powders or their suspensions using physical processes and can be used for recycling metal products made using 3D printing.
Из существующего уровня техники известен способ получения металлического порошка распылением (Патент РФ RU2229363C2, опубликованный 27.05.2002). Способ характеризуется тем, что включает в себя нагрев расплава в сталеплавильном агрегате, слив его в разливочный ковш, распыление сжатым воздухом с получением порошка-сырца, согласно изобретению для получения металлического порошка-сырца заданного гранулометрического состава, распыление расплава осуществляют через шиберный затвор, жестко закрепленный на разливочном ковше и имеющий калибровочное отверстие диаметром 11 - 13 мм, при температуре расплава в зоне распыления 1400 - 1450°С.From the existing level of technology, a method for producing metal powder by spraying is known (RF Patent RU2229363C2, published on May 27, 2002). The method is characterized by the fact that it includes heating the melt in a steel-smelting unit, pouring it into a casting ladle, spraying with compressed air to obtain raw powder, according to the invention, to obtain raw metal powder of a given granulometric composition, the melt is sprayed through a gate valve, rigidly fixed on a pouring ladle and having a calibration hole with a diameter of 11 - 13 mm, at a melt temperature in the spray zone of 1400 - 1450 ° C.
Недостатком данного технического решения является необходимость работы с расплавом высокой температуры, что требует специальной подготовки и защиты персонала.The disadvantage of this technical solution is the need to work with high-temperature melt, which requires special training and personnel protection.
Так же известен способ получения мелкодисперсных металлических порошков из сплавов на основе тугоплавких металлов (Патент РФ RU2680322C1, опубликованный 19.02.2019). Способ характеризуется тем, что заготовку в виде стержня, состоящего из конусной и цилиндрической частей, устанавливают в камеру загрузки. Камеру загрузки, плавильную камеру, камеры распыления и системы сбора порошка вакуумируют. Камеру загрузки отделяют от плавильной камеры вакуумным затвором, а между зонами плавления и распыления устанавливают расстояние от 100 до 300 мм. Зону перехода конусной части заготовки в цилиндрическую располагают на расстоянии не менее 1 мм выше верхнего витка индуктора. Напускают инертный газ. Заготовку приводят во вращение со скоростью 1-20 об/мин и опускают в индуктор плавильной камеры со скоростью 5-150 мм/мин, в которой плавят поверхностный слой заготовки при температуре Тпл+50 - Тпл+500°С. Разность давлений плавильной камеры и камеры распылительной устанавливают от 0,01 до 0,035 МПа. Полученный расплав распыляют потоком инертного газа через форсунку в камере распыления с получением гранул порошка и их последующим сбором в системе сбора порошка. В результате получают высококачественные металлические порошки правильной сферической формы стабильного химического состава без внесения загрязнений по вредным примесям при повышении выхода годного.There is also a known method for producing fine metal powders from alloys based on refractory metals (RF Patent RU2680322C1, published 02/19/2019). The method is characterized by the fact that a workpiece in the form of a rod consisting of conical and cylindrical parts is installed in the loading chamber. The loading chamber, melting chamber, spray chambers and powder collection systems are evacuated. The loading chamber is separated from the melting chamber by a vacuum seal, and a distance of 100 to 300 mm is set between the melting and spraying zones. The zone of transition of the conical part of the workpiece into the cylindrical part is located at a distance of at least 1 mm above the upper turn of the inductor. Inert gas is introduced. The workpiece is rotated at a speed of 1-20 rpm and lowered into the inductor of the melting chamber at a speed of 5-150 mm/min, in which the surface layer of the workpiece is melted at a temperature Tm +50 - Tm +500°C. The pressure difference between the melting chamber and the spray chamber is set from 0.01 to 0.035 MPa. The resulting melt is sprayed with a stream of inert gas through a nozzle in the spray chamber to obtain powder granules and their subsequent collection in the powder collection system. As a result, high-quality metal powders of regular spherical shape with a stable chemical composition are obtained without the introduction of harmful impurities while increasing the yield.
Недостатком данного технического решения является необходимость работать в условиях вакуума, что в свою очередь закладывает дополнительные расходы ресурсов при получении порошков.The disadvantage of this technical solution is the need to work in vacuum conditions, which in turn involves additional resource costs when obtaining powders.
Так же известен способ получения металлического порошка (Патент РФ RU2769116C1, опубликованный 28.03.2022). Способ характеризуется тем, что цилиндрическую заготовку расплавляют и распыляют перенесенной плазменной дугой по крайней мере, двух плазмотронов, включенных в электрическую цепь, для питания которых используют источники постоянного тока или переменного тока промышленной или повышенной частоты, в том числе многофазные. Образовавшаяся пленка расплава движется под действием центробежной силы на торце заготовки и распадается на отдельные капли на его периферии. Полученные капли охлаждаются и затвердевают в полете в защитной газовой атмосфере. Увеличивается производительность процесса и выход годной продукции - чистых по химическому составу сферических металлических порошков.A method for producing metal powder is also known (RF Patent RU2769116C1, published on March 28, 2022). The method is characterized by the fact that a cylindrical workpiece is melted and sprayed by a transferred plasma arc of at least two plasma torches connected to an electrical circuit, powered by DC or AC power sources of industrial or high frequency, including multiphase ones. The resulting melt film moves under the action of centrifugal force at the end of the workpiece and breaks up into separate drops at its periphery. The resulting droplets cool and solidify during flight in a protective gas atmosphere. The productivity of the process and the yield of suitable products—chemically pure spherical metal powders—increases.
Недостатком данного технического решения является высокая энергоемкость применяемых плазматронов и наличие высокого содержания кислорода в получаемых сферических металлических порошках.The disadvantage of this technical solution is the high energy intensity of the plasmatrons used and the presence of a high oxygen content in the resulting spherical metal powders.
Так же известен способ получения металлических порошков (Патент РФ RU 2754543C1, опубликованный 03.09.2021). Способ характеризуется тем, что сначала вакуумируют объем, образованный реактором и трубами, соединяющими его с циклоном, нижняя часть которого оснащена бункером, до остаточного давления 10-2 Па. Затем заполняют его монооксидом углерода до давления 105 Па при скорости газового потока на входе в реактор 10 м/с и осуществляют электрический взрыв проволоки из низкоуглеродистой стали при удельной энергии 7-18 кДж/г и длительности импульса 1,2-2 мкс. Продукты взрыва потоком газа направляют через циклон в бункер для осаждения. При заполнении бункера процесс прекращают, отсоединяют бункер от циклона, накрывают крышкой с отверстием, выдерживают в таком состоянии не менее 48 ч. Полученный металлический порошок извлекают и помещают в емкость для хранения. Металлический порошок представляет собой смесь микро- и наночастиц размером от 20 до 300 нм.A method for producing metal powders is also known (RF Patent RU 2754543C1, published 09/03/2021). The method is characterized by the fact that the volume formed by the reactor and the pipes connecting it to the cyclone, the lower part of which is equipped with a hopper, is first evacuated to a residual pressure of 10 -2 Pa. Then it is filled with carbon monoxide to a pressure of 10 5 Pa at a gas flow velocity at the inlet to the reactor of 10 m/s and an electric explosion of a low-carbon steel wire is carried out at a specific energy of 7-18 kJ/g and a pulse duration of 1.2-2 μs. The explosion products are directed by a gas stream through a cyclone into a bunker for sedimentation. When the hopper is filled, the process is stopped, the hopper is disconnected from the cyclone, covered with a lid with a hole, and kept in this state for at least 48 hours. The resulting metal powder is removed and placed in a storage container. Metal powder is a mixture of micro- and nanoparticles ranging in size from 20 to 300 nm.
Недостатком данного технического решения является необходимость работать в условиях вакуума, что в свою очередь закладывает дополнительные расходы ресурсов при получении порошков.The disadvantage of this technical solution is the need to work in vacuum conditions, which in turn involves additional resource costs when obtaining powders.
Так же известен способ получения мелкодисперсного металлического порошка (Патент РФ RU2754226C1, опубликованный 30.08.2021). Способ характеризуется тем, что осуществляют подачу разрушаемого электрода в виде анода из металла получаемого мелкодисперсного порошка к поверхности неразрушаемого электрода в виде катода. Подводят к электродам ток и напряжение для возникновения между ними электрической дуги мощностью, достаточной для образования расплава металлического материала разрушаемого электрода и распыления упомянутого расплава под действием центробежных сил до образования мелкодисперсных капель с их кристаллизацией при охлаждении в полете. Упомянутому неразрушаемому электроду, выполненному в виде кольца, установленному на диске, сообщают вращение вокруг собственной оси с угловой скоростью ω1. Упомянутому разрушаемому электроду, выполненному в виде стержня, сообщают вращение вокруг собственной оси с угловой скоростью ω2. Обеспечивают контактирование разрушаемого электрода с неразрушаемым менее чем половиной диаметра торцовой поверхности с направлением скорости вращения разрушаемого электрода, обеспечивающим сонаправленность векторов линейной скорости точек зоны контакта торца разрушаемого электрода и точек образующей цилиндрической поверхности кольцевого неразрушаемого электрода. Оси электродов располагают перпендикулярно друг другу со смещением, при котором ось вращения разрушаемого электрода смещена наружу относительно торцовой поверхности кольца неразрушаемого электрода на расстояние (0,05-0,08)D, причем D - диаметр разрушаемого электрода.There is also a known method for producing fine metal powder (RF Patent RU2754226C1, published on August 30, 2021). The method is characterized by supplying a destructible electrode in the form of an anode from the metal of the resulting fine powder to the surface of a non-destructible electrode in the form of a cathode. Current and voltage are supplied to the electrodes to create an electric arc between them with a power sufficient to form a melt of the metal material of the destroyed electrode and spray the said melt under the action of centrifugal forces until fine droplets are formed with their crystallization during cooling in flight. The said indestructible electrode, made in the form of a ring, mounted on a disk, is rotated around its own axis with an angular velocity ω 1 . Said destructible electrode, made in the form of a rod, is rotated around its own axis with an angular velocity ω 2 . The contact of the destructible electrode with the non-destructible electrode is ensured by less than half the diameter of the end surface with the direction of the rotation speed of the destructible electrode, ensuring the co-direction of the linear velocity vectors of the points of the contact zone of the end of the destructible electrode and the points of the generatrix of the cylindrical surface of the annular non-destructible electrode. The axes of the electrodes are positioned perpendicular to each other with an offset in which the axis of rotation of the destructible electrode is shifted outward relative to the end surface of the ring of the indestructible electrode by a distance of (0.05-0.08)D, wherein D is the diameter of the destructible electrode.
Недостатком данного технического решения является высокое содержание кислорода в получаемых частицах мелкодисперсного металлического порошка.The disadvantage of this technical solution is the high oxygen content in the resulting particles of fine metal powder.
В качестве прототипа по способу плазменно-жидкостного получения металлических порошков из изделий 3D-печати выбран наиболее близкий к заявленному техническому решению патент РФ RU2755222C1, опубликованный 14.09.2021). Способ получения металлического порошка заключается в том, что твердый электрод в виде стержня из распыляемого материала помещают в разрядную камеру, закрепляют его в механизме перемещения над поверхностью электролитической ванны, в которой находится раствор электролита, выполняющий функцию второго электрода; из разрядной камеры откачивают воздух и напускают в нее газ; между электродами устанавливают напряжение и ток разряда. Согласно первому и второму вариантам на электроды от источника питания подают напряжение, требуемое для пробоя межэлектродного промежутка. Согласно первому и третьему вариантам отрицательный полюс источника постоянного напряжения подключают к твердому электроду - катоду, а положительный - к электролиту - аноду. Согласно второму варианту наоборот, положительный полюс источника постоянного напряжения подключают к твердому электроду - аноду, а отрицательный - к электролиту - катоду и на указанные электроды подают напряжение, необходимое для горения отдельных микроразрядов на поверхности твердого электрода. Согласно первому и второму вариантам твердый электрод приводят в контакт с поверхностью электролита для зажигания разряда; а согласно третьему - твердый электрод погружают в раствор электролита на глубину 3 -10 мм. Процесс получения металлического порошка осуществляют при подаче на твердый электрод излучения в виде ультразвуковых акустических колебаний до прекращения горения разряда. Возобновление указанного процесса или его поддержание осуществляют за счет сближения электродов в ручном или автоматическом режиме; при этом процесс получения металлического порошка осуществляют до прекращения горения разряда.The RF patent RU2755222C1, published on September 14, 2021, was selected as a prototype for the method of plasma-liquid production of metal powders from 3D printed products. The method for producing metal powder is that a solid electrode in the form of a rod made of sprayed material is placed in a discharge chamber, it is fixed in a moving mechanism above the surface of an electrolytic bath in which there is an electrolyte solution that acts as a second electrode; air is pumped out of the discharge chamber and gas is introduced into it; The voltage and discharge current are set between the electrodes. According to the first and second options, the voltage required to break down the interelectrode gap is supplied to the electrodes from a power source. According to the first and third options, the negative pole of the constant voltage source is connected to a solid electrode - the cathode, and the positive pole - to the electrolyte - the anode. According to the second option, on the contrary, the positive pole of the constant voltage source is connected to the solid electrode - the anode, and the negative pole - to the electrolyte - the cathode, and the voltage required to burn individual microdischarges on the surface of the solid electrode is supplied to these electrodes. According to the first and second embodiments, a solid electrode is brought into contact with the surface of an electrolyte to ignite a discharge; and according to the third, the solid electrode is immersed in an electrolyte solution to a depth of 3-10 mm. The process of obtaining metal powder is carried out by applying radiation in the form of ultrasonic acoustic vibrations to the solid electrode until the discharge stops burning. The resumption of this process or its maintenance is carried out by bringing the electrodes closer together in manual or automatic mode; in this case, the process of obtaining metal powder is carried out until the discharge ceases to burn.
Недостатком данного технического решения является то, что получаемые таким способом частицы в подавляющем объеме порошка не являются сферическими и требуют дополнительной сфероидизации тем или иным способом.The disadvantage of this technical solution is that the particles obtained in this way in the overwhelming volume of powder are not spherical and require additional spheroidization in one way or another.
Решаемая техническая задача (технический результат), на решение которой направлено заявляемое изобретение, является обеспечение плазменно-жидкостного распыления металлических изделий 3D-печати в мелкодисперсный порошок для его повторного применения в 3D-печати.The technical problem to be solved (technical result), which the claimed invention is aimed at, is to ensure plasma-liquid spraying of 3D printed metal products into fine powder for its reuse in 3D printing.
Технический результат в предлагаемом способе плазменно-жидкостного получения металлических порошков из изделий 3D-печати достигается тем, что распыляемое металлическое изделие 3D-печати, которое является анодом предварительно закрепляют и погружают в рабочую емкость с раствором на глубину 2 - 9 мм, в котором раствор является электролитическим катодом, устанавливают напряжение между металлическим анодом, которым является распыляемое металлическое изделие 3D-печати и электролитом-катодом в диапазоне напряжений 300≤U≤1500 В, после зажигания разряда металлический анод поднимают над поверхностью электролита на расстояние 1 - 15 мм в ручном или автоматическом режиме, при этом процесс получения металлического порошка осуществляют до прекращения горения разряда, в качестве электролита применяются растворы солей с водородным показателем 2≤pH≤11.The technical result in the proposed method of plasma-liquid production of metal powders from 3D-printed products is achieved by the fact that the sprayed metal 3D-printed product, which is the anode, is pre-fixed and immersed in a working container with a solution to a depth of 2 - 9 mm, in which the solution is electrolytic cathode, set the voltage between the metal anode, which is the sprayed 3D printed metal product, and the electrolyte-cathode in the voltage range 300≤U≤1500 V, after ignition of the discharge, the metal anode is raised above the electrolyte surface to a distance of 1 - 15 mm manually or automatically mode, in which the process of obtaining metal powder is carried out until the discharge stops burning; solutions of salts with a hydrogen index of 2≤pH≤11 are used as an electrolyte.
На фиг.1 представлена функциональная схема устройства, в которой осуществляется способ плазменно-жидкостного получения металлических порошков из изделий 3D-печати. Устройство состоит из: 1 - металлического анода, изготовленного с применением технологии 3D-печати; 2 - металлической пластины для повода отрицательного потенциала в электролит; 3 - электролит; 4 - электролитическая ванна; 5 - зона распыления металлического анода электрическим разрядом.Figure 1 shows a functional diagram of a device in which a method of plasma-liquid production of metal powders from 3D printed products is carried out. The device consists of: 1 - a metal anode made using 3D printing technology; 2 - metal plate for introducing a negative potential into the electrolyte; 3 - electrolyte; 4 - electrolytic bath; 5 - zone of sputtering of the metal anode by an electric discharge.
Рассмотрим осуществление предлагаемого способа плазменно-жидкостного получения металлических порошков из изделий 3D-печати, с использованием устройства, изображенной на фиг.1. Зажигают электрический разряд 5 между распыляемым металлическим изделием 3D-печати 1 и электролитическим катодом 3 путем подачи на изделие 1 положительного потенциала, при этом распыляемое изделие 1 закрепляют, погружают в ванну 4 с электролитом 3 на глубину 2 - 9 мм, содержащую металлическую пластину 2 для подвода отрицательного потенциала в электролит 3, устанавливают напряжение в диапазоне 300≤U≤1500 В, после зажигания разряда металлический анод 1 поднимают над поверхностью электролита 3 на расстояние 1 - 15 мм в ручном или автоматическом режиме, при этом процесс получения металлического порошка осуществляют до прекращения горения разряда 5, причем в качестве электролита 3 применяются растворы солей с водородным показателем 2≤pH≤11.Let's consider the implementation of the proposed method for plasma-liquid production of metal powders from 3D printed products using the device shown in Fig. 1. An electric discharge 5 is ignited between the sprayed metal product of 3D printing 1 and the electrolytic cathode 3 by applying a positive potential to the product 1, while the sprayed product 1 is fixed, immersed in a bath 4 with electrolyte 3 to a depth of 2 - 9 mm, containing a metal plate 2 for supplying a negative potential to the electrolyte 3, set the voltage in the range 300≤U≤1500 V, after ignition of the discharge, the metal anode 1 is raised above the surface of the electrolyte 3 to a distance of 1 - 15 mm in manual or automatic mode, while the process of obtaining metal powder is carried out until it stops combustion of discharge 5, and salt solutions with a hydrogen index of 2≤pH≤11 are used as electrolyte 3.
Выбор конкретного значения напряжения, межэлектродного расстояния, состава и концентрации электролита устанавливается исходя из оптимальных условий для плазменно-жидкостного получения металлических порошков из изделий 3D-печати.The choice of a specific voltage value, interelectrode distance, electrolyte composition and concentration is established based on optimal conditions for the plasma-liquid production of metal powders from 3D printed products.
Отличительной особенностью способа плазменно-жидкостного получения металлических порошков из изделий 3D-печати является совмещение процессов анодного растворения и эрозионного разрушения металлической поверхности изделия низкотемпературной плазмой электрического разряда. Технологии послойного наращивания и синтеза изделий все чаще замещают собой традиционные методы производства деталей и узлов машин (например, штамповка, литье и др.). Сырьем в технологии 3D-печати металлических изделий является специально подготовленный мелкодисперсный порошок. В этом методе частицы порошка сплавляют последовательными слоями толщиной 80-180 мкм с помощью мощного лазера. В этой связи такие характеристики порошка как текучесть, высокая плотность расположения и сферическая форма частиц крайне важны для обеспечения стабильного и предсказуемого дозирования порошка и формирования слоев. Одной из ключевых проблем является их высокая стоимость, например, цена порошка на основе никеля «Superalloy IN738» может достигать 200 долларов за килограмм, а на основе нержавеющей стали «PH1» превышает 15 долларов за килограмм. Наряду с этим количество брака и неликвида при эксплуатации и изготовлении таких изделий может достигать высоких значений. В совокупности это приводит к увеличению издержек на предприятиях и может обесценивать конкурентные преимущества конечного продукта. Таким образом, поиск новых методов получения мелкодисперсных металлических порошков является актуальной задачей. A distinctive feature of the method of plasma-liquid production of metal powders from 3D printed products is the combination of the processes of anodic dissolution and erosive destruction of the metal surface of the product by low-temperature electric discharge plasma. Technologies for layer-by-layer growth and synthesis of products are increasingly replacing traditional methods for producing parts and machine components (for example, stamping, casting, etc.). The raw material in the technology of 3D printing of metal products is specially prepared fine powder. In this method, powder particles are fused in successive layers of 80-180 microns in thickness using a high-power laser. In this regard, powder characteristics such as fluidity, high density and spherical particle shape are extremely important to ensure stable and predictable powder dosing and layer formation. One of the key problems is their high cost, for example, the price of nickel-based “Superalloy IN738” powder can reach $200 per kilogram, and “PH1” based on stainless steel exceeds $15 per kilogram. Along with this, the amount of defects and illiquid items during the operation and manufacture of such products can reach high values. Taken together, this leads to increased costs for enterprises and can depreciate the competitive advantages of the final product. Thus, the search for new methods for producing fine metal powders is an urgent task.
Claims (1)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2802608C1 true RU2802608C1 (en) | 2023-08-30 |
Family
ID=
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006299336A (en) * | 2005-04-19 | 2006-11-02 | Doshisha | Method for recovering fine particle in molten salt |
| JP2008106309A (en) * | 2006-10-26 | 2008-05-08 | Doshisha | Method for producing particulate by plasma-induced electrolysis, and device therefor |
| RU2332280C2 (en) * | 2006-06-30 | 2008-08-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Казанский государственный технический университет им. А.Н.Туполева | Method of obtaining metal powder (versions) |
| KR101082124B1 (en) * | 2008-12-26 | 2011-11-10 | 재단법인 포항산업과학연구원 | Apparatus for preparing metal powder by using arc-heat and method for preparing metal powder using the same |
| RU2486032C1 (en) * | 2012-05-10 | 2013-06-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева - КАИ" | Method of producing metal powder |
| RU2755222C1 (en) * | 2020-12-26 | 2021-09-14 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Казанский (Приволжский) федеральный университет" (ФГАОУ ВО КФУ) | Plasma-ultrasonic method for producing metal powder (options) |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006299336A (en) * | 2005-04-19 | 2006-11-02 | Doshisha | Method for recovering fine particle in molten salt |
| RU2332280C2 (en) * | 2006-06-30 | 2008-08-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Казанский государственный технический университет им. А.Н.Туполева | Method of obtaining metal powder (versions) |
| JP2008106309A (en) * | 2006-10-26 | 2008-05-08 | Doshisha | Method for producing particulate by plasma-induced electrolysis, and device therefor |
| KR101082124B1 (en) * | 2008-12-26 | 2011-11-10 | 재단법인 포항산업과학연구원 | Apparatus for preparing metal powder by using arc-heat and method for preparing metal powder using the same |
| RU2486032C1 (en) * | 2012-05-10 | 2013-06-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева - КАИ" | Method of producing metal powder |
| RU2755222C1 (en) * | 2020-12-26 | 2021-09-14 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Казанский (Приволжский) федеральный университет" (ФГАОУ ВО КФУ) | Plasma-ultrasonic method for producing metal powder (options) |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2018400804B2 (en) | Methods of forming spherical metallic particles | |
| AU2012358205B2 (en) | A system and method for extraction and refining of titanium | |
| JP2863058B2 (en) | Heat-resistant metal alloy that can be processed into a homogeneous and pure ingot and a method for producing the alloy | |
| US20040103754A1 (en) | Process for manufacturing alloy powder with dual consumable rotary electrodes arc melting | |
| WO2003037553A1 (en) | Method and apparatus for the production of metal powder | |
| CN102674353A (en) | Method for preparing spherical wolfram carbide powder | |
| CN101927351A (en) | Method for preparing high temperature alloy GH 4169 metal globule by utilizing auxiliary plasma rotation electrode | |
| JP5115209B2 (en) | Method for producing ceramic beads having a smooth surface | |
| RU2802608C1 (en) | Method of plasma-liquid production of metal powders from 3d printing products | |
| US6939389B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing fine powders | |
| EP0282604A1 (en) | Apparatus for producing powder and process for its production | |
| RU2413595C2 (en) | Method of producing spherical granules of refractory and chemically active metals and alloys, device to this end and device to fabricate initial consumable billet to implement said method | |
| KR20030080062A (en) | Method and Apparatus for producing metal powder | |
| Moss et al. | The role of arc-plasma in metallurgy | |
| RU2173609C1 (en) | Method and apparatus for producing highly reactive metals and alloys | |
| US3867976A (en) | Electroflux melting method and apparatus | |
| Sears | Current processes for the cold-wall melting of titanium | |
| JPS63210206A (en) | Apparatus for producing metal powder | |
| RU2772880C1 (en) | Method for producing nickel-chromium alloy x20h80 sintered from electroerosive powders obtained in kerosene | |
| Ananthapadmanabhan et al. | Particle morphology and size distribution of plasma processed aluminium powder | |
| JPS63145703A (en) | Apparatus for producing powder | |
| RU2038194C1 (en) | Method for production of granules | |
| RU2756327C1 (en) | Plasma unit for spheroidising metal powders in a thermal plasma flow | |
| CN1098747A (en) | Produce the method for metallographic phase from light metal and nonmetal dispersed mixture | |
| CN218283735U (en) | Preparation system of high sphericity and low oxygen increment titanium or titanium alloy powder |