RU2788292C1 - Способ получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия - Google Patents
Способ получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия Download PDFInfo
- Publication number
- RU2788292C1 RU2788292C1 RU2022117643A RU2022117643A RU2788292C1 RU 2788292 C1 RU2788292 C1 RU 2788292C1 RU 2022117643 A RU2022117643 A RU 2022117643A RU 2022117643 A RU2022117643 A RU 2022117643A RU 2788292 C1 RU2788292 C1 RU 2788292C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- impregnation
- aluminum
- workpiece
- alloy
- aluminum alloy
- Prior art date
Links
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 title claims abstract description 45
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 36
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 34
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 30
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 239000010439 graphite Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 22
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 22
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 15
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 13
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 claims description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000007872 degassing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 5
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N AI2O3 Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 3
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- -1 aluminum-zinc Chemical compound 0.000 description 3
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 3
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing Effects 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018137 Al-Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018573 Al—Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 241001676573 Minium Species 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 description 1
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium(0) Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000012611 container material Substances 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating Effects 0.000 description 1
- 230000005501 phase interface Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 229910052904 quartz Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области металлургии и получения композиционных материалов и отливок. Способ получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия включает вакуумную дегазацию пористой углеграфитовой заготовки в расплаве сплава алюминия с добавлением цинка в отдельной емкости, установленной на вибростоле с обеспечением вибровакуумирования заготовки, размещение заготовки на закристаллизовавшейся поверхности сплава алюминия с добавлением магния и меди, предварительно залитого в устройство для пропитки, заполнение устройства для пропитки ранее полученным расплавом сплава алюминия с добавлением цинка и пропитку заготовки при температуре 850°С, при этом получаемый матричный сплав для пропитки углеграфитового каркаса имеет следующий состав, мас.%: цинк 10,0-22,0, магний 8,3-22,0, медь 0,5-6,0, алюминий – остальное. Изобретение направлено на повышение прочности композиционного материала за счет улучшения пропитки углеграфитового каркаса. 7 пр., 2 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии и получения композиционных материалов и отливок. Может быть использовано для получения пропиткой безгазостатным способом композиционных материалов (КМ), имеющих пористый углеграфитовый каркас, в качестве композиционных материалов с повышенными антифрикционными свойствами, а также материалов электротехнического назначения, щеток, вставок пантографов, токосъемников.
Известен способ пропитки пористого тела металлом, при котором пористое тело предварительно нагревают, устанавливают в специальную форму, в которой находятся отверстия, через которые осуществляют впрыск предварительно нагретого матричного расплава с помощью машин для литья под давлением. Давление впрыска 20 МПа, выдержка около 3 сек (патент US 6699410, МПК B22D 9/00, опубл. 02.03.2004).
Недостатком этого способа являются изготовление специальных форм для каждой уникальной заготовки, высокая себестоимость изделия, при этом пористое тело покрыто коркой металла с литником, что потребует дополнительной механической обработки.
Известен способ пропитки пористой заготовки алюминием, при котором армирующий пористый каркас предварительно нагревают, затем заливают его матричным сплавом, проводят вакуумную дегазацию и пропитывают под воздействием избыточного давления 15±3 МПа на заготовку за счет термического расширения расплава в замкнутом объеме емкости при нагреве (патент RU 2571295, МПК B22F3/26, опубл. 20.12.2015).
Недостатком способа являются большие затраты времени на нагрев оснастки и ее охлаждение для проведения дегазации камеры для пропитки.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ изготовления композиционного материала, включающий вакуумную дегазацию пористой углеграфитовой заготовки в расплаве сплава алюминия, нагрев и воздействие избыточным давлением на заготовку за счет термического расширения расплава сплава алюминия в замкнутом объеме герметизированного устройства для пропитки при нагреве сплава алюминия выше температуры ликвидус, при котором вакуумную дегазацию пористой заготовки в расплаве сплава алюминия ведут в отдельной емкости, установленной на вибростоле с обеспечением вибровакуумирования заготовки в течение 7-8 минут, перед пропиткой заготовку в остывшем до 550°С сплаве алюминия помещают на закристаллизовавшуюся в результате остывания поверхность сплава алюминия, предварительно залитого в устройство для пропитки при температуре расплава алюминия 700°С на 2/3 объема устройства, после чего через отверстие в установленной крышке полностью заполняют устройство для пропитки расплавом сплава алюминия, нагретым до 700°С, а пропитку заготовки осуществляют за счет фазового перехода сплава алюминия из твердого состояния в жидкое при нагреве устройства для пропитки до температуры на 173°С выше температуры ликвидус алюминия и последующей изотермической выдержке при той же температуре в течение 20 минут для обеспечения термического расширения расплава сплава алюминия (патент RU 2725529, МПК B22F3/26, C22C1/08, B60L5/00, опубл. 02.07.2020).
Недостатком способа является недостаточная пропитка углеграфитового каркаса, необходимая при получении КМ жидкофазной пропиткой.
Задачей данного изобретения является разработка способа получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия обеспечивающего лучшую пропитку углеграфита, повышающую качество композиционного материала.
Техническим результатом данного изобретения является повышенная пропитка углеграфитового каркаса и, соответственно, повышение прочности композиционного материала.
Технический результат достигается в способе получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия, включающем вакуумную дегазацию пористой углеграфитовой заготовки в расплаве сплава алюминия в отдельной емкости, установленной на вибростоле с обеспечением вибровакуумирования заготовки в течение 7-8 минут, размещение заготовки на закристаллизовавшейся в результате остывания поверхности сплава алюминия, предварительно залитого в устройство для пропитки, заполнение устройства для пропитки расплавом сплава алюминия и пропитку заготовки за счет фазового перехода сплава алюминия из твердого состояния в жидкое при нагреве устройства для пропитки и последующей изотермической выдержке при той же температуре в течение 20 минут, при этом вакуумную дегазацию пористой углеграфитовой заготовки проводят в расплаве сплава алюминия с добавлением цинка, размещают заготовку на закристаллизовавшейся поверхности сплава алюминия с добавлением магния и меди, заполнение устройства для пропитки ведут ранее полученным расплавом сплава алюминия с добавлением цинка, нагретым до 750°С, а пропитку заготовки ведут при температуре 850°С, при следующем составе матричного сплава на основе алюминия, мас.%:
| Цинк | 10,0-22,0 |
| Магний | 8,3-22,0 |
| Медь | 0,5-6,0 |
| Алюминий | Остальное |
Вакуумная дегазация пористой заготовки осуществляется в расплаве сплава алюминия с цинком в отдельной емкости (алундовом тигле), установленной на вибростоле с обеспечением вибровакуумирования заготовки в течение 7-8 минут.
В устройстве для пропитки размещают магний, защищенный алюминиевой фольгой и медь, заливают их расплавом алюминия. После остывания расплава сплава алюминия с магнием и медью, на закристаллизовавшуюся в результате остывания поверхность устанавливают заготовку в остывшем до 500°С сплаве алюминия с цинком (в объеме которого производилось вибровакуумирование). Устройство заполняют расплавом алюминия с цинком из алундового тигля и помещают в нагревательную печь, где осуществляется переход матричного сплава из твердого состояния в жидкое с увеличением объема в устройстве. Осуществляется воздействие избыточным давлением на заготовку за счет термического расширения расплава в замкнутом объеме емкости и пропитка пористой заготовки.
Используют емкость для пропитки из материала с минимальным коэффициентом термического расширения, для обеспечения необходимого давления пропитки (с коэффициентом термического расширения, в 3 раза превышающем коэффициент термического расширения материала емкости) на погруженную в расплав матричного сплава пористую заготовку.
В итоге в качестве матричного сплава используют сплав алюминия с заявленным содержанием цинка, магния и меди, расплав которого в процессе пропитки нагревают до 850°С. Нагрев до 850°C позволяет учесть величину нагрева, необходимую для компенсации объема открытых пор армирующего каркаса за счет термического расширения матричного расплава, и обеспечивает создание требуемого давления пропитки, что позволяет получить композиционный материал (КМ) высокого качества с высокой степенью заполнения объема открытых пор пористой заготовки матричным расплавом. В качестве пористой заготовки используют углеграфит.
Использование сплава алюминия с заявленным содержанием цинка, магния и меди - легирующих металлов, значительно улучшает его проникающую способность по отношению к углеграфитовому каркасу, за счет снижения поверхностного натяжения сплава алюминия, снижения его краевого угла смачивания, а также за счет повышения работы адгезии на межфазной границе и увеличения коэффициента термического расширения сплава. Осуществляется влияние на физический контакт по всей поверхности раздела фаз, то есть улучшается прочность сцепления данного сплава с углеграфитовым каркасом.
Уменьшение количества легирующих компонентов не оказывает значительного эффекта на “пропитывающие” свойства сплава, в частности, на минимальное увеличение коэффициента термического расширения, поэтому является нецелесообразным. Увеличение количества легирующих компонентов приводит к увеличению степени образования интерметаллидных фаз в сплаве, ввиду большого количества элементов в мас.%, что пагубно воздействует на его свойства.
Заявленный состав сплава на основе алюминия обеспечивает существенное повышение прочности матричного сплава вследствие увеличения его коррозионной стойкости и высокой стойкости к окислению, обеспечивает более высокую прочность, и заполняемость открытых пор углеграфита, чем известные сплавы.
Способ осуществляется следующим образом.
Для приготовления КМ изготавливались образцы сечением 15×15 мм и длиной 30 мм, которые пропитывались безгазостатным способом полученным сплавом при температуре 850°C и давлении 2,3-2,4 МПа.
На вибростол устанавливается тигель заполненный расплавом алюминия и цинка (в состав расплава входит половина всего используемого по рецептуре сплава алюминия и все количество цинка), внутри которого расположена пористая заготовка. Для герметизации тигель накрывается герметичным вакуумным колоколом, выполненным из стекла, и установка подключается к вакуумному насосу. Вибровакуумирование заготовки из углеграфита в расплаве Al-Zn-сплава проводят в течение 7-8 минут, при температуре на 700°С.
После проведения вибровакуумирования заготовку извлекают из тигля и дают остыть до 500°С.
В устройстве для пропитки (технологическая оснастка из ВТ1-0) размещают магний, защищенный алюминиевой фольгой и медь (все количество магния и меди, используемое по рецептуре сплава). Металлы заливают оставшейся частью расплава алюминия (температурой 750°С) (вторая половина всего используемого по рецептуре сплава алюминия). Дают полученному сплаву остыть до образования закристаллизовавшейся поверхности, на которую помещают остывшую до 500°С заготовку и заливают содержимым тигля (расплав Al-Zn-сплава), нагретым до 750°C.
Далее устройство для пропитки помещают в печь и, по достижении расплавом матричного сплава температуры 850°C, выдерживают указанную температуру в течение 20 минут. После этого КМ извлекают из расплава и охлаждают на воздухе.
После пропитки из образцов изготавливали шлифы и исследовали их на цифровом микроскопе OlympusBX61 при различных увеличениях.
Примеры конкретных составов сплава приведены в таблице 1.
Данные по результатам исследований технологических характеристик сплава и КМ представлены в таблице 2.
Прочность сплава и КМ на сжатие определялась на цилиндрических образцах диаметром 20±0,2 мм и высотой 20 мм при настройке разрывной машины на нагрузку 10000 Н.
Для определения поверхностного натяжения сплавов изготавливались углеграфитовые подложки, на которые помещались навески сплава. Подложки с навесками помещались в алундовую лодочку и затем в кварцевую трубку для нагрева в печи. После по контуру капли рассчитывали поверхностное натяжение методом Дарси.
Плотность КМ определялась как процент заполнения открытых пор. Объем открытых пор определялся на образцах, предварительно пропитанных водой, с последующим определением веса и объема заполнившей образец воды.
Твердость матричного сплава определялась на цилиндрических образцах диаметром 20±0,2 мм и высотой 20 мм на прессе Бринелля.
Таблица 1
| Состав сплава, мас.% | Пример 1 | Пример 2 | Пример 3 | Пример 4 | Пример 5 | Пример 6 | Пример 7 | Al-12 мас.% Si (АК12) |
| Алюминий | 81,2 | 73,0 | 68,5 | 63,0 | 58,0 | 54,5 | 50,0 | 86,3 |
| Цинк | 10,0 | 13,5 | 15,5 | 17,5 | 20,0 | 21,0 | 22,0 | 0,3 |
| Медь | 0,5 | 1,0 | 2,0 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | 0,6 |
| Магний | 8,3 | 12,5 | 14,0 | 16,5 | 18,0 | 19,5 | 22,0 | 0,1 |
| Марганец | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 |
| Титан | - | - | - | - | - | - | - | 12 |
| Берилий | - | - | - | - | - | - | - | 0,1 |
| Сурьма | - | - | - | - | - | - | - | 0,1 |
Таблица 2
| Параметр | АК12 (гост 1583-93) | Пример 1 | Пример 2 | Пример 3 | Пример 4 | Пример 5 | Пример 6 | Пример 7 |
| Характеристика сплавов | ||||||||
| Поверхностное натяжение при 800°C, Н/м*10-3 | 730 | 893 | 872 | 851 | 849 | 836 | 825 | 821 |
| Коэффициент термического расширения, α* 10-6 °C-1 | 21.1 | 24,6 | 24,7 | 25,0 | 25,2 | 25,8 | 25,9 | 25,93 |
| Твердость HB, МПа | 50 | 165 | 174 | 181 | 189 | 192 | 195 | 199 |
| Характеристика композиционных материалов | ||||||||
| Температура пропитки, °C | 850 | 850 | 850 | 850 | 850 | 850 | 850 | 850 |
| Плотность, кг/м3 | 2,12·103 | 2,14·103 | 2,15·103 | 2,16·103 | 2,18·103 | 2,19·103 | 2,22·103 | 2,22·103 |
| Прочность на сжатие, МПа | 187 | 184 | 185 | 189 | 191 | 194 | 195 | 198 |
Удельная электрическая проводимость матричных сплавов определялась на цилиндрических образцах диаметром 22 мм и высотой 5 мм вихретоковым методом на приборе «Вихрь-АМ» по ГОСТ 27333-87 после предварительной подготовки образцов по ГОСТ 193-79.
Коэффициент термического расширения сплава определяли по ГОСТ 16817-71. Металлический расплав заливался в полость формы, где фиксировалось его расширение с помощью высокочувствительного индикатора ИЧ с делением шкалы 0,01 мм.
Таким образом, способ получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия, включающий вакуумную дегазацию пористой углеграфитовой заготовки в расплаве сплава алюминия с добавлением цинка в отдельной емкости, установленной на вибростоле с обеспечением вибровакуумирования заготовки в течение 7-8 минут, размещение заготовки на закристаллизовавшейся в результате остывания поверхности сплава алюминия с добавлением магния и меди, предварительно залитого в устройство для пропитки, заполнение устройства для пропитки ранее полученным расплавом сплава алюминия с добавлением цинка, нагретым до 750°С и пропитку заготовки при температуре 850°С за счет фазового перехода сплава алюминия из твердого состояния в жидкое при нагреве устройства для пропитки и последующей изотермической выдержке при той же температуре в течение 20 минут, при заявленном составе матричного сплава, обеспечивает повышение пропитки углеграфитового каркаса и, соответственно, повышение прочности композиционного материала.
Claims (2)
- Способ получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия, включающий вакуумную дегазацию пористой углеграфитовой заготовки в расплаве сплава алюминия в отдельной емкости, установленной на вибростоле с обеспечением вибровакуумирования заготовки в течение 7-8 минут, размещение заготовки на закристаллизовавшейся в результате остывания поверхности сплава алюминия, предварительно залитого в устройство для пропитки, заполнение устройства для пропитки расплавом сплава алюминия и пропитку заготовки за счет фазового перехода сплава алюминия из твердого состояния в жидкое при нагреве устройства для пропитки и последующей изотермической выдержке при той же температуре в течение 20 минут, отличающийся тем, что вакуумную дегазацию пористой углеграфитовой заготовки проводят в расплаве сплава алюминия с добавлением цинка, размещают заготовку на закристаллизовавшейся поверхности сплава алюминия с добавлением магния и меди, заполнение устройства для пропитки ведут ранее полученным расплавом сплава алюминия с добавлением цинка, нагретым до 750°С, а пропитку заготовки ведут при температуре 850°С, при следующем составе матричного сплава на основе алюминия, мас.%:
-
Цинк 10,0-22,0 Магний 8,3- 2,0 Медь 0,5-6,0 Алюминий Остальное
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2788292C1 true RU2788292C1 (ru) | 2023-01-17 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4617053A (en) * | 1985-09-20 | 1986-10-14 | Great Lakes Carbon Corporation | Metal reinforced porous refractory hard metal bodies |
| JP2004221605A (ja) * | 1999-12-24 | 2004-08-05 | Ngk Insulators Ltd | ヒートシンク材及びその製造方法 |
| CN104975200B (zh) * | 2014-04-04 | 2017-01-11 | 中国科学院苏州纳米技术与纳米仿生研究所 | 一种高性能铝/碳复合材料及其制备方法 |
| RU2653958C1 (ru) * | 2017-04-21 | 2018-05-15 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Сплав на основе алюминия для получения композиционных материалов |
| RU2725529C1 (ru) * | 2019-12-30 | 2020-07-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Способ изготовления композиционных материалов |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4617053A (en) * | 1985-09-20 | 1986-10-14 | Great Lakes Carbon Corporation | Metal reinforced porous refractory hard metal bodies |
| JP2004221605A (ja) * | 1999-12-24 | 2004-08-05 | Ngk Insulators Ltd | ヒートシンク材及びその製造方法 |
| CN104975200B (zh) * | 2014-04-04 | 2017-01-11 | 中国科学院苏州纳米技术与纳米仿生研究所 | 一种高性能铝/碳复合材料及其制备方法 |
| RU2653958C1 (ru) * | 2017-04-21 | 2018-05-15 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Сплав на основе алюминия для получения композиционных материалов |
| RU2725529C1 (ru) * | 2019-12-30 | 2020-07-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Способ изготовления композиционных материалов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2471967B1 (en) | Method for obtaining improved mechanical properties in recycled aluminium castings free of platelet-shaped beta-phases | |
| MX2007001008A (es) | Aleacion de al-si-mg-zn-cu para piezas fundidas aerospaciales y automotrices. | |
| CA2627361A1 (en) | A high crashworthiness al-si-mg alloy and methods for producing automotive casting | |
| EP3334850A1 (en) | Improved 3xx aluminum casting alloys, and methods for making the same | |
| JPS6056040A (ja) | 分散強化され機械的合金化されたアルミニウム−マグネシウム−リチウム合金 | |
| RU2788292C1 (ru) | Способ получения углеграфитового композиционного материала пропиткой сплавом на основе алюминия | |
| CN107937764A (zh) | 一种液态模锻高强韧铝合金及其液态模锻方法 | |
| EP0488670B1 (en) | Aluminum alloy casting having high strength and high toughness and process for producing the same | |
| Okayasu et al. | Comparison of mechanical properties of die cast aluminium alloys: cold v. hot chamber die casting and high v. low speed filling die casting | |
| KR20230069152A (ko) | 알루미늄 주조 합금 | |
| Murali et al. | Effect of iron and combined iron and beryllium additions on the fracture toughness and microstructures of squeeze-cast Al-7Si-0.3 Mg alloy | |
| EP1870182A1 (en) | Process for the casting of molten alloy | |
| JP2000355722A (ja) | 気密性及び耐摩耗性に優れたＡｌ−Ｓｉ系ダイカスト製品及びその製造方法 | |
| US7165598B2 (en) | Magnesium alloy and methods for making | |
| Fred Major | Aluminum and aluminum alloy castings | |
| WO2022035666A1 (en) | Ceramic-metallic composites devoid of porosity and their methods of manufacture | |
| CN108655365B (zh) | 用于不含涂层的低压永久模的方法和合金 | |
| Tajudin et al. | Effects of Direct Thermal Method Processing Parameters on Mechanical Properties of Semisolid A6061 Feedstock | |
| Cinto et al. | Development of High Strength to Weight Ratio Aluminium–Magnesium Alloy with Enhanced Corrosion Resistance | |
| KR101744012B1 (ko) | 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이를 이용한 알루미늄 합금 주조품의 제조방법 | |
| RU2753635C1 (ru) | Способ получения углеграфитового композиционного материала | |
| Rogachev et al. | Structure and mechanical properties of Al-Ca-(Fe, La) eutectic alloys after equal-channel angular pressing | |
| RU2730251C1 (ru) | Способ изготовления композиционных материалов | |
| RU2725529C1 (ru) | Способ изготовления композиционных материалов | |
| RU2750072C1 (ru) | Способ получения углеграфитового композиционного материала |