RU2786214C1 - Method for deep processing of raw hydrocarbons - Google Patents
Method for deep processing of raw hydrocarbons Download PDFInfo
- Publication number
- RU2786214C1 RU2786214C1 RU2022122751A RU2022122751A RU2786214C1 RU 2786214 C1 RU2786214 C1 RU 2786214C1 RU 2022122751 A RU2022122751 A RU 2022122751A RU 2022122751 A RU2022122751 A RU 2022122751A RU 2786214 C1 RU2786214 C1 RU 2786214C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hydrocarbon feedstock
- cracking
- reactor
- cavitation
- gas
- Prior art date
Links
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 title claims abstract description 45
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 39
- 238000005336 cracking Methods 0.000 claims abstract description 26
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 16
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N oxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 11
- 230000001590 oxidative Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000010992 reflux Methods 0.000 claims description 3
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 12
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 abstract description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 12
- 239000000571 coke Substances 0.000 abstract description 9
- 238000009835 boiling Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 8
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 7
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005899 aromatization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001066 destructive Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 1
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 1
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static Effects 0.000 description 1
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 description 1
- 230000000930 thermomechanical Effects 0.000 description 1
- 230000001131 transforming Effects 0.000 description 1
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения из высококипящего углеводородного сырья более низкокипящих углеводородов путем термокавитационного окислительного крекинга.The invention relates to the field of oil refining, and in particular to a method for obtaining lower-boiling hydrocarbons from high-boiling hydrocarbon feedstock by thermal cavitation oxidative cracking.
Обычный термический крекинг протекает с разрывом связей С-С и образованием свободных радикалов или карбанионов (т.е. разложение и превращения химических соединений при нагревании). Расщепление соединений сопровождается значительным поглощением тепла и традиционно проводится в обогреваемом реакторе либо змеевике, с теплопередачей через стенку. На внутренних стенках оборудования образуются коксовые отложения вследствие более высокой температуры стенки в силу более низкой скорости потока вдоль нее, чем в основном объеме, что способствует протеканию в перегретом пристенном слое вторичных процессов (полимеризации и/или поликонденсации). Кроме того, перегрев приводит не только к разрыву связей С-С в середине молекулы как наиболее ослабленной, но и окраинах молекулы, т.е. образование неселективной газовой фазы.Conventional thermal cracking proceeds with the breaking of C-C bonds and the formation of free radicals or carbanions (i.e. decomposition and transformation of chemical compounds when heated). The splitting of compounds is accompanied by significant heat absorption and is traditionally carried out in a heated reactor or coil, with heat transfer through the wall. Coke deposits form on the inner walls of the equipment due to the higher wall temperature due to the lower flow velocity along it than in the main volume, which contributes to secondary processes (polymerization and/or polycondensation) in the superheated near-wall layer. In addition, overheating leads not only to the breaking of C–C bonds in the middle of the molecule as the most weakened, but also to the outskirts of the molecule, i.e. formation of a non-selective gas phase.
Известен также способ крекинга нефти (RU 2078116, опубл. 27.04.1997), включающий ультразвуковую обработку жидкого сырья с интенсивностью излучения 1-10 МВт/м2 в замкнутом циркуляционном контуре при статическом давлении в диапазоне 0,2-5,0 МПа с последующим разделением обрабатываемого сырья на жидкую и парообразную фазы, при этом парообразную фазу конденсируют в конечный продукт. Однако известный способ энергоемок.Also known is a method of oil cracking (RU 2078116, publ. 27.04.1997), including ultrasonic treatment of liquid raw materials with a radiation intensity of 1-10 MW/m 2 in a closed circulation circuit at a static pressure in the range of 0.2-5.0 MPa, followed by separation of the processed raw materials into liquid and vapor phases, while the vapor phase is condensed into the final product. However, the known method is energy intensive.
Известен способ термической обработки углеводородных и иных жидкостей (А.С. СССР №68328, опубл. 30.04.1947) процесс парофазно-окистительного крекинга с термической обработкой углеводородных паров в присутствии кислорода (воздуха). Окисление углеводородов сопровождается их интенсивным деструктивным расщеплением, дегидрогенизацией и ароматизацией исходного сырья, причем коксообразование совершенно отсутствует. Недостатком известного способа является сложность аппаратурного оформления процесса.A known method for the thermal treatment of hydrocarbon and other liquids (AS USSR No. 68328, publ. 04/30/1947) is the process of steam-oxidative cracking with thermal treatment of hydrocarbon vapors in the presence of oxygen (air). The oxidation of hydrocarbons is accompanied by their intense destructive splitting, dehydrogenation and aromatization of the feedstock, and coke formation is completely absent. The disadvantage of this method is the complexity of the hardware design of the process.
Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является способ глубокой переработки углеводородного сырья (RU 2387697, опубл. 27.04.2010), в котором сырье нагревают и подвергают термомеханическому крекингу, отличающийся тем, что водород подогревают отдельно от сырья, активируют и подают в устройство кавитационного воздействия, непосредственно в зону крекинга сырья, далее продукты реакции направляют на стадию разделения. Таким образом применение водорода в способе требует больших капитальных и эксплуатационных затрат.The closest analogue to the claimed method is a method of deep processing of hydrocarbon raw materials (RU 2387697, publ. 04/27/2010), in which the raw material is heated and subjected to thermomechanical cracking, characterized in that hydrogen is heated separately from the raw material, activated and fed into the cavitation impact device, directly to the feedstock cracking zone, then the reaction products are sent to the separation stage. Thus, the use of hydrogen in the process requires large capital and operating costs.
Задачей предлагаемого изобретения является упрощение процесса термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья, увеличение глубины переработки любого углеводородного сырья, без интенсивного коксообразования и с пониженным выходом газообразных продуктов.The objective of the invention is to simplify the process of thermal cavitation oxidative cracking of hydrocarbon feedstock, increase the depth of processing of any hydrocarbon feedstock, without intensive coke formation and with a reduced yield of gaseous products.
Поставленная задача решается благодаря тому, что предлагаемый способ термокавитационного окислительного крекинга позволяет отказаться от теплопередачи через стенку, тем самым исключить перегрев углеводородного сырья и протекание вторичных процессов и, как следствие, образование коксовых отложений за счет компенсации энергетических затрат на реакции крекинга теплом, выделяющимся при окислении углеводородного сырья кислородсодержащим газом.The problem is solved due to the fact that the proposed method of thermal cavitation oxidative cracking makes it possible to refuse heat transfer through the wall, thereby eliminating the overheating of hydrocarbon feedstock and the occurrence of secondary processes and, as a result, the formation of coke deposits by compensating energy costs for cracking reactions with heat released during oxidation hydrocarbon raw materials with oxygen-containing gas.
Предлагаемый способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья, включающий подпитку исходным потоком углеводородного сырья реактора, с верхним отводом парогазовой смеси на конденсацию или ректификацию, с нижним выводом неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья и истоком циркулирующей жидкой части углеводородного сырья, подается насосом в кавитационный аппарат, кроме того, в него подается кислородсодержащий газ, в результате циркулирующее жидкое углеводородное сырье смешивается с кислородосодержащим газом, окисляясь, нагревается и подается в реактор. Таким образом, жидкое углеводородное сырье циркулирует по контуру через насос, реактор и кавитационный аппарат.The proposed method of thermal cavitation oxidative cracking of hydrocarbon feedstock, including feeding the reactor with the initial flow of hydrocarbon feedstock, with the upper outlet of the vapor-gas mixture for condensation or rectification, with the lower outlet of the non-distilled residue of hydrocarbon feedstock cracking and the source of the circulating liquid part of the hydrocarbon feedstock, is pumped into the cavitation apparatus, in addition , oxygen-containing gas is fed into it, as a result, the circulating liquid hydrocarbon feedstock is mixed with oxygen-containing gas, being oxidized, heated and fed into the reactor. Thus, liquid hydrocarbon feedstock circulates through the circuit through the pump, reactor and cavitation apparatus.
Предлагаемое изобретение позволяет существенно упростить процесс без теплопередачи через стенку по сравнению с аналогом и обеспечить высокий выход низкокипящих углеводородов без интенсивного коксообразования на поверхностях оборудования.The present invention makes it possible to significantly simplify the process without heat transfer through the wall in comparison with analogues and to ensure a high yield of low-boiling hydrocarbons without intense coking on equipment surfaces.
В предлагаемом способе, выбирая условия процесса (температура и продолжительность) термоокислительного крекинга, возможно регулирование состава неперегоняемого остатка термокрекинга, от жидкого битумоподобного продукта до твердофазных высокоуглеродистых продуктов, выводимого из реактора через шлюзовый питатель, экструдер, отстойник или иную запорною арматуру.In the proposed method, by choosing the process conditions (temperature and duration) of thermal-oxidative cracking, it is possible to control the composition of the non-distilled residue of thermal cracking, from a liquid bitumen-like product to solid high-carbon products removed from the reactor through a sluice feeder, extruder, settler or other valves.
Кроме того, предлагаемый способ при конструктивном варианте с орошением флегмой позволяет регулировать состав парогазовой углеводородной смеси, отводимой на конденсацию или ректификацию.In addition, the proposed method with a constructive variant with reflux irrigation allows you to control the composition of the gas-vapor hydrocarbon mixture discharged for condensation or rectification.
Предлагаемый способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья позволяет следующие конструктивные варианты:The proposed method of thermal cavitation oxidative cracking of hydrocarbon raw materials allows the following design options:
Упомянутый способ, отличающийся тем, что в верхней части реактора осуществляется орошение флегмой или встраивается дефлегматор.The mentioned method, characterized in that reflux is carried out in the upper part of the reactor or a dephlegmator is built in.
Упомянутый способ, отличающийся тем, что в верхней части реактора размещен слой насадки.The mentioned method, characterized in that a layer of packing is placed in the upper part of the reactor.
Упомянутый способ, отличающийся тем, что в верхней части реактора размещен слой катализатора.The mentioned method, characterized in that a layer of catalyst is placed in the upper part of the reactor.
Для иллюстрации способа в качестве реактора были использованы полый вертикальный аппарат колонного типа. Однако не противопоказано использование других типов реакторов с иными принципами работы.To illustrate the method, a hollow vertical column apparatus was used as a reactor. However, the use of other types of reactors with different operating principles is not contraindicated.
На рис. 1 представленная принципиальная схема установки термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья, содержащая реактор 1, насос 3 и аппарат 2.On fig. 1 is a schematic diagram of a thermal cavitation oxidative cracking of hydrocarbon feedstock, containing a reactor 1, a
На рис. 1 изображены следующие потоки:On fig. 1 shows the following streams:
I - поток исходного углеводородного сырья;I - the flow of the original hydrocarbon feedstock;
II - поток газожидкостной смеси, из углеводородного сырья с кислородсодержащим газом;II - flow of gas-liquid mixture, from hydrocarbon feedstock with oxygen-containing gas;
III - поток циркулирующего углеводородного сырья;III - the flow of circulating hydrocarbon raw materials;
IV - поток парогазовой смеси;IV - steam-gas mixture flow;
V - поток кислородсодержащего газа;V is the flow of oxygen-containing gas;
VI - поток вывода неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья.VI - the output stream of the non-distilled residue of the cracking of hydrocarbon feedstock.
Способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья, представленный на рис. 1, осуществляется следующим образом: насос 3 подает поток III циркулирующего углеводородного сырья в кавитационный аппарат 2, кроме того, в него подается поток кислородсодержащего газа V. На выходе насоса 2 формируется поток II газожидкостной смеси, из углеводородного сырья с кислородсодержащим газом, вводимого в реактор 1.The method of thermal cavitation oxidative cracking of hydrocarbon feedstock, shown in fig. 1 is carried out as follows: the
Газожидкостная смесь углеводородного сырья окисляется кислородсодержащим газом с выделением тепла для реакций крекинга.The gas-liquid mixture of hydrocarbon feedstock is oxidized by an oxygen-containing gas with the release of heat for cracking reactions.
В реакторе 1 прореагировавшая парогазожидкостная смесь разделяется на поток IV парогазовой смеси, отводимую из верхней части на конденсацию или ректификацию, и поток III циркулирующего углеводородного сырья.In the reactor 1, the reacted vapor-gas-liquid mixture is divided into stream IV of the vapor-gas mixture discharged from the upper part for condensation or rectification, and stream III of the circulating hydrocarbon feedstock.
Кроме того, из реактора 1 потоком VI, через запорное устройство, выводится неперегоняемый остаток крекинга углеводородного сырья. In addition, from the reactor 1 stream VI, through the shut-off device, the non-distilled residue of the cracking of the hydrocarbon feedstock is removed.
Следующие примеры иллюстрируют способ.The following examples illustrate the method.
Пример 1.Example 1
В установке (см. рис. 1) жидкое углеводородное сырье циркулирует по контуру через насос, кавитационный аппарат и реактор. Переработали 140 кг исходного сырье - ашальчинскую нефть. Сырье с расходом 2,3 кг/час подпитывало реактор, а кислород с расходом 2,0 литра /час подавалось в насос. Температура в электрообогреваемом реакторе поддерживалась на уровне 450°С, кроме того, за счет тепла реакции окисления и кислорода. Давление - атмосферное или незначительно избыточное. Термоокислительный крекинг при этих условиях привел к образованию 105,4 кг (75,3%) дистиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 30,7 кг (21,9%), остальное - газ 3,9 кг (2,8%), коксообразование на электрообогреваемых поверхностях реактора совершенно отсутствует.In the installation (see Fig. 1), liquid hydrocarbon feedstock circulates along the circuit through a pump, a cavitation apparatus and a reactor. Processed 140 kg of feedstock - Ashalchinsk oil. Raw materials with a flow rate of 2.3 kg/h fed the reactor, and oxygen at a flow rate of 2.0 liters/h was supplied to the pump. The temperature in the electrically heated reactor was maintained at 450°C, in addition, due to the heat of the oxidation reaction and oxygen. Pressure - atmospheric or slightly overpressure. Thermal-oxidative cracking under these conditions led to the formation of 105.4 kg (75.3%) of distillate oil products, heavy residue 30.7 kg (21.9%), the rest - gas 3.9 kg (2.8%), coke formation on electrically heated surfaces of the reactor is completely absent.
Пример 2.Example 2
В условиях Примера 1 без подачи кислорода. Термокрекинг при этих условиях привел к образованию 87,1 кг (62,2%) дистиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 46,2 кг (33,0%), газ 6,7 кг (4,8%), на электрообогреваемых поверхностях реактора присутствует кокс 0,07 кг 0,05%. Under the conditions of Example 1 without oxygen supply. Thermal cracking under these conditions led to the formation of 87.1 kg (62.2%) of distillate oil products, heavy residue 46.2 kg (33.0%), gas 6.7 kg (4.8%), on the electrically heated surfaces of the reactor there is coke 0.07 kg 0.05%.
Пример 3.Example 3
В установке (см. рис. 1) жидкое углеводородное сырье циркулирует по контуру через насос, реактор и аппарат для вывода неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья. Переработали 140 кг исходного сырье - мазут топочный M100 производства «ТАИФ-НК». Сырье с расходом 2,3 кг/час подпитывало реактор, а кислород с расходом 2,0 литра /час подавалось в насос. Температура в электрообогреваемом реакторе поддерживалась на уровне 440°С, кроме того, за счет тепла реакции окисления и кислорода. Давление - атмосферное или незначительно избыточное. Термоокислительный крекинг при этих условиях привел к образованию 101,1 кг (72,0%) дистиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 35,4 кг (23,3%), остальное газ 3,5 кг (2,5%), коксообразование на электрообогреваемых поверхностях реактора совершенно отсутствует.In the unit (see Fig. 1), liquid hydrocarbon feedstock circulates through the circuit through a pump, reactor, and apparatus to remove the non-distilled residue of hydrocarbon feedstock cracking. We processed 140 kg of feedstock - fuel oil M100 produced by TAIF-NK. Raw materials with a flow rate of 2.3 kg/h fed the reactor, and oxygen at a flow rate of 2.0 liters/h was supplied to the pump. The temperature in the electrically heated reactor was maintained at 440°C, in addition, due to the heat of the oxidation reaction and oxygen. Pressure - atmospheric or slightly overpressure. Thermal-oxidative cracking under these conditions led to the formation of 101.1 kg (72.0%) of distillate oil products, heavy residue 35.4 kg (23.3%), the rest gas 3.5 kg (2.5%), coking on electrically heated surfaces of the reactor is completely absent.
Пример 4.Example 4
В условиях Примера 3 без подачи кислорода. Термокрекинг при этих условиях привел к образованию 93,4 кг (66,7%) дистиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 38,9 кг (27,8%), газ 7,7 кг (5,5%), кроме того, на электрообогреваемых поверхностях реактора присутствует кокс 0,03 кг 0,02%.Under the conditions of Example 3 without oxygen supply. Thermal cracking under these conditions led to the formation of 93.4 kg (66.7%) of distillate oil products, heavy residue 38.9 kg (27.8%), gas 7.7 kg (5.5%), in addition, on electrically heated surfaces of the reactor present coke 0.03 kg 0.02%.
Таким образом, реализация изобретения позволит существенно упростить технологию крекинга, увеличить выход дистиллятных фракций, а также снизить выход газообразных продуктов, без коксообразования.Thus, the implementation of the invention will significantly simplify the cracking technology, increase the yield of distillate fractions, and also reduce the yield of gaseous products, without coke formation.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2023/000234 WO2024043803A1 (en) | 2022-08-23 | 2023-08-01 | Method for the advanced refining of hydrocarbon feedstock |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2786214C1 true RU2786214C1 (en) | 2022-12-19 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU68328A1 (en) * | 1945-07-26 | 1946-11-30 | Б.С. Гриненко | The method of heat treatment of hydrocarbon and other liquids |
| US20030019791A1 (en) * | 2001-06-18 | 2003-01-30 | Petronetics, Llc. | Method to upgrade hydrocarbon mixtures |
| RU2387697C1 (en) * | 2009-01-21 | 2010-04-27 | Владимир Андреевич Золотухин | Method and unit for preparation and fine processing of hydrocarbon stock |
| WO2015199797A1 (en) * | 2014-05-01 | 2015-12-30 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Methods and systems for improving liquid yields and coke morphology from a coker |
| RU2574033C1 (en) * | 2015-03-11 | 2016-01-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Российский химико-технологический университет имени Д. И. Менделеева" (РХТУ им. Д.И.Менделеева) | Thermal-oxidative cracking method of heavy oil residues |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU68328A1 (en) * | 1945-07-26 | 1946-11-30 | Б.С. Гриненко | The method of heat treatment of hydrocarbon and other liquids |
| US20030019791A1 (en) * | 2001-06-18 | 2003-01-30 | Petronetics, Llc. | Method to upgrade hydrocarbon mixtures |
| RU2387697C1 (en) * | 2009-01-21 | 2010-04-27 | Владимир Андреевич Золотухин | Method and unit for preparation and fine processing of hydrocarbon stock |
| WO2015199797A1 (en) * | 2014-05-01 | 2015-12-30 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Methods and systems for improving liquid yields and coke morphology from a coker |
| RU2574033C1 (en) * | 2015-03-11 | 2016-01-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Российский химико-технологический университет имени Д. И. Менделеева" (РХТУ им. Д.И.Менделеева) | Thermal-oxidative cracking method of heavy oil residues |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8691079B2 (en) | Compression reactor and process for hydroprocessing | |
| EP3143103B1 (en) | Process to produce aromatics from crude oil | |
| JP6465874B2 (en) | Method and apparatus for improved propylene yield for converting crude oil to petrochemical products | |
| CN106062149B (en) | Integrated hydrogenation cracking method | |
| JP6185552B2 (en) | Integrated, crude slurry hydroprocessing and steam pyrolysis to produce petrochemical products | |
| US9005432B2 (en) | Removal of sulfur compounds from petroleum stream | |
| US6365792B1 (en) | Preparation of acetylene and synthesis gas | |
| JPH0578263A (en) | Method for vapor-phase thermal cracking of dicyclopentadiene and production of high-purity dicyclopentadiene | |
| KR20140033306A (en) | Sulphur removal from hydrocarbon by means of super critical water and hydrogen donor | |
| JPH0139475B2 (en) | ||
| RU2786214C1 (en) | Method for deep processing of raw hydrocarbons | |
| WO2011087877A2 (en) | Compression reactor and process for hydroprocessing | |
| WO2024043803A1 (en) | Method for the advanced refining of hydrocarbon feedstock | |
| KR20200139244A (en) | Supercritical water process integrated with Visbreaker | |
| US3953323A (en) | Process for reduction of olefinic unsaturation of pyrolysis naphtha (dripolene) | |
| US20150315488A1 (en) | Methods and systems for improving liquid yields and coke morphology from a coker | |
| RU2170755C1 (en) | Method of processing of secondary heavy hydrocarbon materials | |
| RU2811276C1 (en) | Catalytic cracker | |
| RU2645338C1 (en) | Method of thermal cracking of organic polymer waste | |
| JP4438921B2 (en) | Dicyclopentadiene vaporization method, vaporizer and thermal decomposition method | |
| RU2780649C2 (en) | Method and apparatus for processing heavy oil products with water vapor | |
| US1914727A (en) | Production of lubricating oils | |
| RU2140965C1 (en) | Method of processing of oil atmospheric distillation residues | |
| RU2618221C1 (en) | Oil cracking installation and method of oil cracking by means of this installation | |
| US2336056A (en) | Method of converting oil |