RU2779961C2 - Способ формирования частиц с гомогенной структурой при получении мелкодисперсных металлических порошков - Google Patents
Способ формирования частиц с гомогенной структурой при получении мелкодисперсных металлических порошков Download PDFInfo
- Publication number
- RU2779961C2 RU2779961C2 RU2020138346A RU2020138346A RU2779961C2 RU 2779961 C2 RU2779961 C2 RU 2779961C2 RU 2020138346 A RU2020138346 A RU 2020138346A RU 2020138346 A RU2020138346 A RU 2020138346A RU 2779961 C2 RU2779961 C2 RU 2779961C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- particles
- particle
- temperature
- melt
- trap
- Prior art date
Links
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims abstract description 60
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title claims abstract description 6
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 title claims abstract description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 title description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000003870 refractory metal Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 10
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 abstract description 4
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 abstract description 4
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 18
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 14
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 9
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 description 8
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 description 8
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 7
- 230000005712 crystallization Effects 0.000 description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 5
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 4
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 3
- 239000004698 Polyethylene (PE) Substances 0.000 description 2
- 230000036760 body temperature Effects 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000019441 ethanol Nutrition 0.000 description 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000011858 nanopowder Substances 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 2
- 102220103287 rs878854561 Human genes 0.000 description 2
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 229910052580 B4C Inorganic materials 0.000 description 1
- INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N Boron carbide Chemical compound B12B3B4C32B41 INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 240000000731 Fagus sylvatica Species 0.000 description 1
- 235000010099 Fagus sylvatica Nutrition 0.000 description 1
- 229910001060 Gray iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010599 Verbascum thapsus Nutrition 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 239000010406 cathode material Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 1
- 238000005202 decontamination Methods 0.000 description 1
- 230000003588 decontaminative Effects 0.000 description 1
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003287 optical Effects 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 229920005596 polymer binder Polymers 0.000 description 1
- 239000002491 polymer binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002194 synthesizing Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к производству порошков тугоплавких металлов или их сплавов. Может использоваться в качестве сырья для получения твёрдосплавных изделий и износостойких наплавных покрытий методами порошковой металлургии. Для получения мелкодисперсного порошка тугоплавкого металла или сплава осуществляют диспергирование расплава в вакуумированной камере центробежно-дуговым методом с формированием частиц. Сформированные частицы попадают в ловушку с материалом, коэффициент теплоотдачи которого не менее значения, определенного по формуле , где С - эффективная теплоемкость материала частицы в температурном интервале Т0 - Тt, кДж/(кг⋅°К), v - счетная концентрация частиц в материале ловушки, 1/кг, Т0 - начальная температура частицы расплава, °К, ТЛ - температура материала ловушки, °К, Тt - конечная температура материала частицы, °К, d - диаметр частицы, м, t - требуемое время охлаждения частицы до заданной температуры Тt, c, - плотность материала частицы, кг/м3. Обеспечивается получение мелкодисперсных однородных частиц порошка со стабильной гомогенной структурой и исключение их агрегатирование. 2 табл., 1 пр., 1 ил.
Description
Изобретение относится к производству порошков тугоплавких металлов и их соединений и может быть использовано для получения сырья твердосплавных изделий и износостойких наплавных покрытий методами порошковой металлургии.
Известны различные способы и устройства для получения порошков материалов диспергированием расплава, при которых для образования мелкодисперсных частиц на расплав металла воздействуют центробежными силами или потоком энергоносителя (газа или жидкости) [1], [2], [3].
По патенту [1] твердый сыпучий материал подают во вращающийся тигель и расплавляют плазменной дугой между тиглем и катодом плазменно-дугового источника нагрева, а полученный расплав распыляют центробежными силами, возникающими при вращении тигля, до образования мелких капель, которые кристаллизуются при охлаждении. Недостатками известного способа являются ограничение возможности получения мелкодисперсных частиц, так как средний размер частиц порошка составляет 0,3…0,2 мкм при частоте вращения тигля от 3000 до 5000 мин-1 и высокая степень неоднородности фракционного состава порошков. Кроме того, ввиду развитой поверхности, при ссыпании образовавшихся порошков в бункер имеет место их активная агрегация, что снижает их сыпучесть и однородность упаковки при уплотнении.
В способе по патенту [2] создают вакуумно-дуговой разряд, а катод используют из металла используемого порошка. Испаряют металл и конденсируют пары металла на охлаждающую подложку, а температуру в катодном пятне обеспечивают путем регулирования тока разряда импульсного источника питания. Кратковременное увеличение температуры катодного пятна способствует более интенсивному испарению материала катода и позволяет получить частицы порошка с размерами от нескольких микрометров до долей микрометра. Недостатком способа является проблемный характер получений сфероидальных частиц, так как при ударе о массивную подложку частицы с размерами от нескольких микрометров и менее получают полусферическую форму, а более крупные частицы приобретают почти плоскую среднюю область, окруженную более высоким кольцом расплавленного металла.
В устройстве по патенту [3] реализуют технологию получения порошка, в которой в качестве расходуемого электрода (катода) используют проволоку, а второй неподвижный электрод выполняют в виде втулки с внутренними встречно направляемыми коническими поверхностями, образующими камеру распыления. При сближении электродов возникает электродуговой разряд, что приводит к плавлению и испарению расходуемого электрода (проволоки). Диспергирующий поток инертного газа отрывает капли металла от торца проволоки. Капли и пары металла проходят через плазменную дугу и приобретают сферическую форму под действием сил поверхностного натяжения, охлаждаются в потоке диспергирующего газа и кристаллизируются. Размер капель зависит от параметров сопла, через который подают диспергирующий газ, расстояния до торца проволоки (электрода). Соотношение капель и паров в камере распыления зависит от мощности плазменной дуги, скорости подачи проволоки, давлении газа в камере распыления.
Недостатком этой технологии является высокая неоднородность частиц получаемого порошка, что обусловлено широким диапазоном рассеяния размеров частиц при распылении парокапельной смеси металла потоком газа и различных условий кристаллизации частиц из пара и жидкой фазы распыленного металла.
Наиболее близким заявляемому изобретению (прототип) является способ получения порошков металлов [4], который включает испарение мишени электронным пучком, конденсацию паров материала в камере испарения и осаждение нанопорошка на охлаждаемый вращающийся охлаждается изнутри жидким азотом диск, соскребание полученного порошка скребком и подача порошка в бункер.
Недостатком прототипа является высокий разброс фракционного состава порошков, возникновение полых и несферических гранул, а также агрегатирование порошков в процессе осаждения на диске и соскребания.
Указанные недостатки принципиально ограничивают область применения известных способов получения мелкодисперсных порошков для изготовления ответственных твердосплавных изделий или нанесения тонких износостойких покрытий.
Техническим результатом заявляемого изобретения является повышение качества получаемого порошка путем получения однородных по структуре, стабильных по размеру и форме частиц, а также обеспечение сохранения их индивидуальности.
Указанный технический результат при получении мелкодисперсных порошков из металлов и сплавов, формированием частиц расплава диспергируемого материала, распыляемого тепловыми, центробежными, аэродинамическими, электромагнитными или иными воздействиями, перемещающихся в процессе кристаллизации из зоны распыления расплава с некой начальной скоростью достигается тем, в отличие от прототипа, сформированные частицы попадают в ловушку с материалом, коэффициент теплоотдачи которого не менее значения, определенного по формуле:
Где С - эффективная теплоемкость материала частицы в температурном интервале Т0 - Тt, [кДж/(кг⋅°К)];
v - счетная концентрация частиц в материале ловушки, [1/кг];
Т0 - начальная температура частицы расплава, [°К];
ТЛ - температура материала ловушки, [°К];
Тt - конечная температура материала частицы, [°К];
d - диаметр частицы, [м];
t - требуемое время охлаждения частицы до заданной температуры Тt [c].
Разработанный способ позволяет получить более однородные частицы порошка, как по размерам и форме, так и по стабильности структуры материала частиц, а также обеспечивает сохранение индивидуальности частиц порошка, поскольку исключает их агрегатирование, ввиду отсутствия непосредственного межчастичного контакта.
При центробежном эрозионнодуговом синтезе дисперсной фазы тугоплавких металлов начальную скорость схода капли считается равной линейной окружной скорости кромки электрода. При попадании капли в материал ловушки происходит ее охлаждение и объемная кристаллизация. Именно одномоментная объемная кристаллизация обеспечивает однородную структуру частицы. Скорость охлаждения примерно пропорциональна разнице температур между нагретым телом и окружающей средой (закон охлаждения Ньютона) (3).
где Q - количество теплоты,
S - площадь поверхности тела, через которую передается тепло,
Т - температура тела,
ТСр - температура окружающей среды,
α - коэффициент теплопередачи, зависящий от геометрии тела, состояния поверхности, режима теплопередачи и других факторов.
Поскольку Q = mСТ, где С - теплоемкость тела, то дифференциальное уравнение имеет вид:
Решение данного уравнение имеет вид:
где Т0 обозначает начальную температуру тела.
Таким образом, температура тела уменьшается экспоненциально по мере охлаждения, приближаясь к температуре окружающей среды. Скорость охлаждения зависит от параметра (коэффициента теплопроводности)
Разрешение уравнения относительно коэффициента теплоотдачи и дает конечную формулу для подбора материала ловушки:
Если значение α выбранного материала будет равно или больше, чем определенное по формуле 1, то по своим теплофизическим параметрам он сможет обеспечить выполнение задачи по охлаждению и сбору частиц дисперсного материала.
Для реализации способа разработан испытательный стенд, схема которого приведена на фиг.1.
Диспергирование материала производится центробежно-дуговым методом.
Неразрушаемый электрод 1 из тугоплавкого материала вращается с угловой скоростью ω1, электрод 2 состоит из диспергируемого материала и вращается с угловой скоростью ω2, а также подается в направлении неразрушаемого с подачей S. К электродам подведено напряжение и ток, обеспечивающие мощность, достаточную для плавления диспергируемого материала в объеме, определяемом диаметром разрушаемого электрода, подачей и характеристиками материала. Процесс реализуется в вакуумированной камере (не показана).
В результате между электродами возникает дуга 3, с факелом разброса частиц 4, границы 5 которого определены рядом технологических факторов, свойствами расплава и характеристиками поверхности неразрушаемого электрода. Капли расплава попадают ловушку 6с материалом, подаваемого через канал 7.
Материал ловушки имеет заданные формуле теплофизические характеристики. Отвод материала с частицами производится через канал 8. Начальная температура материала обеспечивается нагревательным элементом 9 и поддерживается постоянной в объеме ванны 6 нагревательным элементом 10. Ванна и каналы имеют теплоизоляцию 11.
Пример
1. Для изготовления мелкодисперсного порошка тугоплавкого материала модельным материалом разрушаемого электрода служила вольфрамовая проволока ВРН-П-А-1500 ГОСТ 18903-73 диаметром 1.5 мм, подача электрода S=0,1 мм/об, обороты 3000 мин-1.
Для вольфрама принималась теплота плавления λ=205000 Дж/кг, теплоемкость С = 147 Дж/(кг⋅°К), температура плавления Тпл = 3422°С, исходная температура электрода Ти = 24°С, плотность материала ρ = 19250 кг/м3. Начальная скорость схода капли составляла 30,1 м/с.
Время объемной кристаллизации, которое обеспечивает сплошность и однородность частицы, при данных условиях диспергирования определялось по материалам [5] и составляло tкр = 0,0015 с.
Проверка пористости и несплошности структуры частиц осуществлялась на образцах, изготовленных из частиц определенной фракции, связанных при помощи полимерной связки на основе эпоксидной смолы. Образец шлифовался карбидом бора зернистостью 8...12 по ГОСТ 3647, а затем алмазной пудрой разной зернистости от АМ 14 до АМ 3...5 согласно ГОСТ 9206, на дисках из серого чугуна в виде суспензии с этиловым спиртом. Затем производилась полировка алмазной пудрой марки АМ 1 (ГОСТ 9206), нанесенной в виде суспензии с трансформаторным маслом на буковые диски. После протирки их спиртом образцы, исследованы согласно ГОСТ 9391-80. При исследовании шлифов частиц вольфрама определена степень пористости. Количественная оценка однородности производилась, путем определения размеров и подсчета элементов структуры на оптическом микроскопе Биомед-2 с увеличением до ×1600.
В первом варианте в качестве материала ловушки для частиц вольфрама выбрали расплав хлорида натрия (NaСl). Теплофизические параметры расплава NaСl взяты из [6], для вольфрама [7]. Температура расплава составляла 810°С. Предварительный расчет проводился для сравнения значений коэффициента теплоотдачи (табл. 1) полученных исходя из требований по времени кристаллизации (ατ) (формула 6) и теплофизических параметров NaСl (αη).
Значение αη рассчитывалось в следующей последовательности:
Рассчитывалось значение числа Рейнольдса для материала ловушки:
Где VK скорость капли расплава, [м/с];
d - диаметр капли расплава (частицы), [м];
ρЛ - плотность материала ловушки, [кг/м3];
ηЛ - вязкость материала ловушки, [Па⋅с].
Рассчитывался критерий Нуссельта (Nu):
Рассчитывалось значение αη для применяемого материала ловушки:
Где λπ - коэффициент теплопроводности материала ловушки, [Вт/(м⋅К)].
Для обеспечения требуемого времени кристаллизации неообходимо соблюдение неравенства:
Таблица 1 Расчетные значения коэффициента теплоотдачи (α) NaCl | |||
d, мкм | 10 | 30 | 50 |
α | 365 | 1094 | 1823 |
αη | 6⋅105 | 3,5⋅105 | 2,7⋅105 |
Полученные значения α показали возможность применения расплава NaCl в качестве ловушки для высокодисперсных частиц вольфрама. Расчетное время охлаждения капель вольфрама в среде расплава NaСl для значений d = 10 - 50 мкм составило, соответственно 1 - 10 мкс.
Получение порошка вольфрама проводилось при мощности электрической дуги, соответствующей расчетной величине, ток 9,1А. После диспергирования вольфрама расплав NaСl сливался из камеры в термостойкую емкость для деконтации. Частички вольфрама осаждались на дно, избыток расплава декантировался, а остаток охлаждался до комнатной температуры. После охлаждения расплава NaСl растворялся в воде, полученный порошок вольфрама высушивался.
Во втором варианте в качестве материала ловушки использовался расплав полиэтилена низкого давления (ПНД) [8]. Температура расплава составляла 420°К.
Аналогично примеру 1 проводились сравнительные расчеты коэффициентов теплоотдачи (таблица 2) и времени охлаждения до температуры ловушки.
Таблица 2 Расчетные значения коэффициента теплоотдачи (α) ПНД | |||
d, мкм | 10 | 30 | 50 |
α | 284 | 850 | 1416 |
αη | 2187 | 1263 | 978 |
Расчетные значения α показали, что расплав ПНД обеспечивает соответствие требованиям только до определенного размера частиц вольфрама. Расчетами установлено, что начиная с диаметра ~ 38 мкм времени кристаллизации в расплаве ПНД (при 420°К) превышает 1,5 мс.
После диспергирования расплав ПНД с частицами вольфрама помещался в вакуумированную муфельную печь и выдерживался в течение 1 часа при температуре 800 К. Происходила практически полная деструкция ПНД. После остывания порошка вольфрама его промывали уайтспиритом от углистого остатка.
Электродуговым центробежным диспергированием получен порошковый материал с размерами частиц от 6,4 мкм до 43,9 мкм. Для частиц размером до 35 мкм, охлажденных в ПНД, и практически любых частиц охлажденных в расплаве NaCl, пористость не отмечена.
Для частиц размером свыше 40 мкм, полученных в ловушке из ПНД, пористость и включения структурных фаз, отличных от основного массива, в сумме составили 17…34%.
Источники информации
1. Патент РФ № 2446 915 В22F 9/10. Способ получения порошка тугоплавкого материала и устройство для его осуществления / А.Ю. Вахрушин, Б.В. Сафронов, А.П. Чуканов, Р.А. Шевченко // Опубл. 10.04.2012 в БИ №10.
2. Патент РФ № 2395 369 В22F 9/12. Способ получения мелкодисперсных порошков / А.А. Лисенков, В.Т. Барченко, В.Д. Гончаров, В.Д. Гончаров, С.В. Гончаров, И.Г. Скачек // Опубл. 27.07.2012 в БИ №21.
3. Патент РФ № 2708200 ??В22F 9/12?? Плазменно-дуговой реактор с расходуемым катодом для получения порошков металлов, сплавов и их химических соединений / О.А. Чухланцев, Д.О. Чухланцев, В.И. Ясевич // Опубл. 5.12.2019 в БИ №34.
4. Патент РФ № 2 353573 Способ получения нанопорошков и устройство для его реализации / К.Ю. Александрович, С.С. Юрьевич, И.В. Генрихович, Чанг Ку Ри. // Опубл.: 2009.04.27.
5. Д.Л. Ревизников, В.В. Русаков «Теплообмен и кинетика кристаллизации частиц расплава при интенсивном охлаждении» (Матем. моделирование, 1999, том 11, номер 2, 55-64).
6. Справочник по электрохимии/Под ред. А.М. Сухотина.- Л.: Химия, 1981.- 488 с., ил.
7. 3иновьев В.Е. Теплофизические свойства металлов при высоких температурах, Справ., изд., М.: Металлургия, 1989. 384 с.
8. ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия.
Claims (10)
- Способ получения мелкодисперсного порошка тугоплавкого металла или сплава с гомогенной структурой частиц, включающий диспергирование расплава с формированием частиц, отличающийся тем, что диспергирование расплава осуществляют в вакуумированной камере центробежно-дуговым методом, а сформированные частицы попадают в ловушку с материалом, коэффициент теплоотдачи которого не менее значения, определенного по формуле
- где С - эффективная теплоемкость материала частицы в температурном интервале Т0 - Тt, [кДж/(кг⋅°К)];
- v - счетная концентрация частиц в материале ловушки, [1/кг];
- Т0 - начальная температура частицы расплава, [°К];
- ТЛ - температура материала ловушки, [°К];
- Тt - конечная температура материала частицы, [°К];
- d - диаметр частицы, [м];
- t - требуемое время охлаждения частицы до заданной температуры Тt [c].
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2020138346A RU2020138346A (ru) | 2022-05-23 |
RU2779961C2 true RU2779961C2 (ru) | 2022-09-15 |
Family
ID=
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2023319C1 (ru) * | 1991-05-05 | 1994-11-15 | Московская государственная академия химического машиностроения | Способ получения мелкодисперсных порошковых материалов |
WO2002055240A1 (en) * | 2000-08-15 | 2002-07-18 | Nanomaterials Research Corporation | Very high purity fine powders and methods to produce such powders |
US20040123699A1 (en) * | 2002-12-27 | 2004-07-01 | Industrial Technology Research Institute | Nanostructured metal powder and method of fabricating the same |
RU2296649C2 (ru) * | 2003-04-16 | 2007-04-10 | Ярослав Юрьевич Магнитский | Способ получения мелко- и ультрадисперсных легированных порошков металлов |
RU2353573C2 (ru) * | 2006-12-18 | 2009-04-27 | Институт электрофизики Уральского отделения РАН | Способ получения нанопорошков и устройство для его реализации |
RU2362652C1 (ru) * | 2008-06-04 | 2009-07-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Способ получения ультрадисперсных порошков |
RU2533622C1 (ru) * | 2013-10-07 | 2014-11-20 | Общество с ограниченной ответственностью "НОРМИН" | Способ получения ультрадисперсных порошков сплавов |
CN104209528A (zh) * | 2011-06-24 | 2014-12-17 | 昭荣化学工业株式会社 | 金属粉末制造用等离子体装置及金属粉末的制造方法 |
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2023319C1 (ru) * | 1991-05-05 | 1994-11-15 | Московская государственная академия химического машиностроения | Способ получения мелкодисперсных порошковых материалов |
WO2002055240A1 (en) * | 2000-08-15 | 2002-07-18 | Nanomaterials Research Corporation | Very high purity fine powders and methods to produce such powders |
US20040123699A1 (en) * | 2002-12-27 | 2004-07-01 | Industrial Technology Research Institute | Nanostructured metal powder and method of fabricating the same |
RU2296649C2 (ru) * | 2003-04-16 | 2007-04-10 | Ярослав Юрьевич Магнитский | Способ получения мелко- и ультрадисперсных легированных порошков металлов |
RU2353573C2 (ru) * | 2006-12-18 | 2009-04-27 | Институт электрофизики Уральского отделения РАН | Способ получения нанопорошков и устройство для его реализации |
RU2362652C1 (ru) * | 2008-06-04 | 2009-07-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Способ получения ультрадисперсных порошков |
CN104209528A (zh) * | 2011-06-24 | 2014-12-17 | 昭荣化学工业株式会社 | 金属粉末制造用等离子体装置及金属粉末的制造方法 |
RU2533622C1 (ru) * | 2013-10-07 | 2014-11-20 | Общество с ограниченной ответственностью "НОРМИН" | Способ получения ультрадисперсных порошков сплавов |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Dobbelstein et al. | Direct metal deposition of refractory high entropy alloy MoNbTaW | |
Savage et al. | Production of rapidly solidified metals and alloys | |
AU2011254574B2 (en) | Spherical powder and its preparation | |
TW201932216A (zh) | 經加成製造之組件 | |
KR20230029836A (ko) | 마이크로복합 합금 구조 | |
Raghukiran et al. | Processing and dry sliding wear performance of spray deposited hyper-eutectic aluminum–silicon alloys | |
US4648820A (en) | Apparatus for producing rapidly quenched metal particles | |
Padmanabhan et al. | Synthesis of thermal spray grade yttrium oxide powder and its application for plasma spray deposition | |
Goudar et al. | Effect of atomization parameters on size and morphology of Al-17Si alloy powder produced by free fall atomizer | |
Kashapov et al. | Analysis and development of methods for obtaining metallic powders for selective laser melting | |
US4770718A (en) | Method of preparing copper-dendritic composite alloys for mechanical reduction | |
Fan et al. | Phase formation in molybdenum disilicide powders during in-flight induction plasma treatment | |
RU2779961C2 (ru) | Способ формирования частиц с гомогенной структурой при получении мелкодисперсных металлических порошков | |
JP2012112012A (ja) | Hvaf溶射用粉末及び溶射皮膜の形成方法 | |
GB2196956A (en) | Process and apparatus for the production of rapidly solidified powders of high melting point ceramics | |
US20220176447A1 (en) | Method of producing solid spherical powder,and method of producing shaped product | |
RU2806647C2 (ru) | Способ электродугового диспергирования тугоплавкого материала | |
Smirnov et al. | Properties of the spherical titanium VT1-00 powder fabricated by plasma atomization of a wire | |
Mulllis et al. | High-Frame-Rate Analysis of Spray Cone Geometry during Close-Coupled Gas Atomization | |
RU2746197C1 (ru) | Способ получения мелкодисперсного порошка тугоплавкого материала | |
RU2612886C2 (ru) | Шихта для производства вольфрамотитановых твердых сплавов | |
RU2173609C1 (ru) | Способ получения порошков высокореакционных металлов и сплавов и устройство для его осуществления | |
Hou et al. | Preparation of Mo (Si, Al) 2 feedstock used for air plasma spraying | |
RU2631995C1 (ru) | Способ получения упрочненных алюминиевых сплавов | |
RU2750720C1 (ru) | Способ получения спеченного изделия из порошковой коррозионной стали |