RU2774997C1 - Способ получения активных углеродных материалов - Google Patents
Способ получения активных углеродных материалов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2774997C1 RU2774997C1 RU2021130318A RU2021130318A RU2774997C1 RU 2774997 C1 RU2774997 C1 RU 2774997C1 RU 2021130318 A RU2021130318 A RU 2021130318A RU 2021130318 A RU2021130318 A RU 2021130318A RU 2774997 C1 RU2774997 C1 RU 2774997C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- petroleum coke
- surface area
- specific surface
- tar
- Prior art date
Links
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 title claims abstract description 33
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 46
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N HCl Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 230000001264 neutralization Effects 0.000 claims abstract description 9
- 230000003111 delayed Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims abstract 3
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 10
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract 1
- 239000003643 water by type Substances 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000000047 product Substances 0.000 description 16
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 12
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 6
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 4
- 238000004438 BET method Methods 0.000 description 3
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 241000219495 Betulaceae Species 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 230000003213 activating Effects 0.000 description 2
- 229910000287 alkaline earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000018185 birch Nutrition 0.000 description 2
- 235000018212 birch Nutrition 0.000 description 2
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 2
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 2
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 2
- 238000001994 activation Methods 0.000 description 1
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 1
- 229910000288 alkali metal carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000008041 alkali metal carbonates Chemical class 0.000 description 1
- -1 aromatic carboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000011335 coal coke Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N nitric acid Chemical class O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative Effects 0.000 description 1
- 150000004707 phenolate Chemical class 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000006277 sulfonation reaction Methods 0.000 description 1
- 150000003460 sulfonic acids Chemical class 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к способу получения углеродного пористого материала, который осуществляется следующим образом: исходное сырье, в качестве которого используют гудрон, асфальт, тяжелую сланцевую смолу, тяжелый газойль каталитического крекинга, подвергают замедленному коксованию при температуре от 495 до 505 °С и избыточном давлении от 1,5 до 3,5 ати с получением нефтяного кокса, затем полученный нефтяной кокс измельчают и смешивают его с порошком гидроксида калия в массовом соотношении 3:1, карбонизацию смеси проводят при температуре от 745 до 755 °С, далее промывают раствором соляной кислоты концентрацией от 0,8 до 1,2 М, затем водой до нейтрального значения рН промывных вод, после этого сушат при температуре от 105 до 120 °С с получением углеродного пористого материала с удельной площадью поверхности от 800 до 2300 м2/г. 4 пр., 1 табл.
Description
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения активных углеродных материалов (УМ) из нефтяного кокса замедленного коксования, и может быть использовано для получения высокоактивных сорбентов и углеродных носителей катализаторов нефте-, газохимической и других отраслей промышленности. Активные углеродные материалы получают путем активации нефтяного кокса гидроксидом калия в инертной среде при температуре 745-755°С.
Известен способ получения наноструктурированного углеродного материала (Патент РФ №2206394, опубл. 20.06.2003) путем окислительного сульфирования серной кислотой углеродного материала в присутствии соли азотной кислоты с последующим плавлением в присутствии гидроксидов металлов I группы для полного разложения сульфокислот и получения фенолятов. Полученный продукт подвергают карбонизации при 600-1000°С в инертной атмосфере, а затем промывают дистиллированной водой. Полученный продукт обладает высокой удельной площадью поверхности (3000-4000 м2/г) и уникальными адсорбционными свойствами.
Недостатками данного способа являются низкий выход целевого продукта - около 20%, вызванного интенсивным протеканием реакций окисления в присутствии сильной кислоты, и необходимость использования большого числа реагентов для активации поверхности углеродного материала.
Известен способ получения микропористых углеродных сорбентов (Патент РФ №2436625, опубл. 20.12.2011), включающий в себя стадии измельчения древесины березы до размера частиц 2-3 мм, их карбонизации в инертной среде при 300-800°С с выдержкой при конечной температуре 30 мин, активации в инертной среде в присутствии гидроксида калия, взятого в массовом соотношении уголь : щелочь равном 1:3, при 800°С в течение 1 ч и промывки полученных углеродных материалов сначала раствором соляной кислоты, затем дистиллированной водой. Полученный углеродный адсорбент имеет удельную площадь поверхности около 1023 м2/г.
Недостатками данного способа являются необходимость проведения предварительной карбонизации сырья, низкая удельная площадь поверхности получаемого углеродного материала, определяемого видом используемого сырья - древесины березы.
Известен способ получения активных углей из ароматических карбоновых кислот (Патент US №3817874, опубл. 18.06.1974), включающий предварительный нагрев исходного материала в две ступени, сначала до температуры 200-275°С с выдержкой при конечной температуре в течении 1-4 ч и последующий нагрев до 350-600°С с выдержкой при конечной температуре 15-45 мин. Полученный промежуточный материал затем пропитывают концентрированным раствором оксида или гидроксида щелочного или щелочноземельного металла, после чего растворитель испаряют. Активацию углеродного продукта проводят в присутствии CO2 при температуре 600-800°С в течение 0,5-1,5 часов. Полученный продукт имеет площадь поверхности 100-1300 м2/г.
Недостатком данного способа является необходимость проведения процесса в несколько стадий при различных температурных режимах, что усложняет процесс получения активированного материала и увеличивает время процесса. Удельная площадь поверхности получаемого углеродного материала является низкой, так как в качестве активирующего агента используется СО2.
Известен способ получения активированного углеродного материала (Патент US №4082694, опубл. 04.04.1978) из измельченного угля, каменноугольного кокса, нефтяного кокса или их смеси в присутствии водного гидроксида калия при двух температурах. Способ включает в себя измельчение исходного сырья до размеров менее 10 меш, перемешивание его с твердым гидроксидом калия, содержащим не менее 2% воды, в соотношении углеродный материал : щелочь = 1 : 3. Полученную смесь нагревают при перемешивании в инертной среде сначала до 600-900°С и выдерживают при конечной температуре от 15 мин до 13 ч, затем нагревают до 1300-1800°С и выдерживают при этой температуре от 20 мин до 4 ч. Полученный продукт затем охлаждают, промывают водой для удаления неорганических веществ, и сушат. Активированный углеродный материал имеет эффективную площадь поверхности превышающую 2300 м2/г.
Недостатками данного способа является проведение процесса активации в две стадии и высокая температура активации продукта на второй стадии, что уменьшает выход целевого продукта и увеличивает время протекания процесса до получения целевого продукта. Использование угля в шихте увеличивает зольность полученного активированного углеродного материала, что снижает качество готового продукта.
Известен способ получения углеродного сорбента из углеродсодержащего материала (Патент РФ №2558590, опубл. 10.08.2015), взятый за прототип, включающий совместное измельчение углеродсодержащего материала со щелочью или карбонатом щелочного металла в массовом соотношении КОН : УМ = 1 : 1 - 3 : 1, карбонизацию полученной смеси, прессование в пресс-форме под давлением 400 МПа в таблетки, их последующий нагрев до 800°С в токе азота и выдержку при данной температуре в течении 2 ч, промывку продукта соляной кислотой, а затем водой до нейтрального значения рН промывных вод. Выход активного углеродного материала составляет 45-60 %, а удельная площадь поверхности изменяется в интервале 780-2300 м2/г.
Недостатками данного способа является длительное время активации УМ и необходимость прессования сырья под высоким давлением.
Техническим результатом является получение активного углеродного материала с высокой площадью поверхности.
Технический результат достигается тем, что исходное сырье, в качестве которого используют гудрон, асфальт, тяжелую сланцевую смолу, тяжелый газойль каталитического крекинга, подвергают замедленному коксованию при температуре от 495 до 505°С и избыточном давлении от 1,5 до 3,5 ати. с получением нефтяного кокса, с выходом летучих веществ менее 9 %, карбонизацию смеси проводят при температуре от 745 до 755°С, далее промывают раствором соляной кислоты концентрацией от 0,8 до 1,2 М, затем водой до нейтрального значения рН промывных вод, после этого сушат при температуре от 105 до 120°С с получением углеродного пористого материала с удельной площадью поверхности от 800 до 2300 м2/г.
Способ осуществляется следующим образом. В качестве исходного сырья замедленного коксования используют гудрон, асфальт, тяжелую сланцевую смолу, тяжелый газойль каталитического крекинга. Сырье коксуют в камере коксования при температуре от 495 до 505°С и избыточном давлении от 1,5 до 3,5 ати. Полученный нефтяной кокс с низким выходом летучих веществ менее 9 % выгружают в емкость-приемник, а затем помещают в мельницу. В мельнице нефтяной кокс измельчают до размеров частиц менее 100 мкм. Затем измельченный нефтяной кокс помещают в емкость-смеситель и смешивают с порошком гидроксида калия в массовом соотношении гидроксид калия : кокс = 3 : 1. Полученную смесь помещают в высокотемпературную печь и карбонизируют при температуре от 745 до 755°С и скоростью нагрева от 5 до 6°С/мин в инертной атмосфере азота с выдержкой при конечной температуре в течение от 55 до 65 мин. После нагрева продукт охлаждают в печи в инертной атмосфере азота до комнатной температуры. Затем УМ выгружают в емкость-приемник и промывают сначала раствором соляной кислоты концентрацией от 0,9 до 1,1 М, затем водой для удаления остатков кислоты из продуктов реакции до нейтрального значения рН промывных вод. Промывная вода отправляется на блок очистки и утилизации. После промывки УМ сушат при от 105 до 120°С в сушильном шкафу до постоянной массы. Полученный углеродный пористый материал обладает высокой удельной площадью поверхности от 800 до 2300 м2/г.
Способ поясняется следующими примерами.
Пример 1. Гудрон коксуют при температуре 490-510°С и избыточном давлении от 1,4 до 3,6 ати. Полученный нефтяной кокс после выгрузки измельчают до размеров частиц менее 100 мкм, смешивают с порошком гидроксида калия в массовом соотношении КОН : УМ = 3 : 1 и карбонизируют при температуре от 745 до 755°С со скоростью нагрева от 5 до 6°С/мин. В инертной атмосфере азота с выдержкой при конечной температуре в течение 55-65 мин. После активации продукт охлаждают в инертной атмосфере азота до комнатной температуры, выгружают и промывают сначала раствором соляной кислоты концентрацией 0,8-1,2 М, затем водой для удаления остатков щелочи из продуктов реакции до нейтрального значения рН промывных вод и сушку УМ при 105-120°С до постоянной массы. Удельная площадь поверхности активного УМ, определенная по методу Брунауэра, Эммета и Теллера (БЭТ), представлена в таблице 1.
Пример 2. Асфальт коксуют при температуре 490-510°С и избыточном давлении от 1,4 до 3,6 ати. Полученный нефтяной кокс после выгрузки измельчают до размеров частиц менее 100 мкм, смешивают с порошком гидроксида калия в массовом соотношении КОН : УМ = 3 : 1 и карбонизируют при температуре от 745 до 755°С со скоростью нагрева от 5 до 6°С/мин. В инертной атмосфере азота с выдержкой при конечной температуре в течение от 55 до 65 мин. После активации продукт охлаждают в инертной атмосфере азота до комнатной температуры, выгружают и промывают сначала раствором соляной кислоты концентрацией 0,8-1,2 М, затем водой для удаления остатков щелочи из продуктов реакции до нейтрального значения рН промывных вод и сушку УМ при 105-120°С до постоянной массы. Удельная площадь поверхности активного УМ, определенная по методу БЭТ, представлена в таблице 1.
Пример 3. Тяжелую сланцевую смолу коксуют при температуре 490-510°С и избыточном давлении от 1,4 до 3,6 ати. Полученный нефтяной кокс после выгрузки измельчают до размеров частиц менее 100 мкм, смешивают с порошком гидроксида калия в массовом соотношении КОН : УМ = 3 : 1 и карбонизируют при температуре от 745 до 755°С со скоростью нагрева от 5 до 6°С/мин. В инертной атмосфере азота с выдержкой при конечной температуре в течение от 55 до 65 мин. После активации продукт охлаждают в инертной атмосфере азота до комнатной температуры, выгружают и промывают сначала раствором соляной кислоты концентрацией 0,8-1,2 М, затем водой для удаления остатков щелочи из продуктов реакции до нейтрального значения рН промывных вод и сушку УМ при 105-120°С до постоянной массы. Удельная площадь поверхности активного УМ, определенная по методу БЭТ, представлена в таблице 1.
Пример 4. Тяжелый газойль каталитического крекинга коксуют при температуре 4900-510°С и избыточном давлении от 1,5 до 3,5 ати. Полученный нефтяной кокс после выгрузки измельчают до размеров частиц менее 100 мкм, смешивают с порошком гидроксида калия в массовом соотношении КОН : УМ = 3 : 1 и карбонизируют при температуре от 745 до 755°С со скоростью нагрева от 5 до 6°С/мин. В инертной атмосфере азота с выдержкой при конечной температуре в течение от 55 до 65 мин. После активации продукт охлаждают в инертной атмосфере азота до комнатной температуры, выгружают и промывают сначала раствором соляной кислоты концентрацией 0,8-1,2 М, затем водой для удаления остатков щелочи из продуктов реакции до нейтрального значения рН промывных вод и сушку УМ при 105-120°С до постоянной массы. Удельная площадь поверхности активного УМ, определенная по методу БЭТ, представлена в таблице 1.
| Таблица 1 - Удельная площадь поверхности активного углеродного материала, полученного при использовании гудрона, асфальта, тяжелой сланцевой смолы, тяжелого газойля каталитического крекинга в качестве сырья замедленного коксования | |||||||||
| Вид сырья УМ | Параметры коксования | Скорость нагрева печи, °С/мин | Температура активации УМ, °С | Время проведения активации, мин | Температу-ра сушки, °С | Концентрация раствора соляной кислоты, М | Удельная площадь поверхности активного УМ, м2/г | Выход активного УМ, % | |
| Давление (избыт.), ати | Температура, °C | ||||||||
| Гудрон | 1,4 | 510 | 5 | 745 | 65 | 105 | 0,8 | 2290-2066 | 71 |
| 1,5 | 500 | 5 | 745 | 60 | 110 | 1,0 | 2302-2080 | 78 | |
| 2,5 | 495 | 6 | 750 | 55 | 115 | 1,1 | 1674-1702 | 76 | |
| 3,5 | 505 | 5 | 755 | 60 | 110 | 0,9 | 1168-1051 | 72 | |
| 3,6 | 490 | 6 | 750 | 65 | 120 | 1,2 | 1148-1027 | 70 | |
| Асфальт | 1,4 | 490 | 6 | 750 | 65 | 120 | 1,2 | 1588-1420 | 65 |
| 1,5 | 495 | 5 | 745 | 60 | 110 | 1,0 | 1599-1428 | 70 | |
| 2,5 | 505 | 5 | 755 | 60 | 105 | 0,9 | 1247-1168 | 67 | |
| 3,5 | 500 | 5 | 745 | 65 | 115 | 1,1 | 1163-1029 | 69 | |
| 3,6 | 510 | 6 | 750 | 55 | 105 | 0,8 | 1143-1011 | 62 | |
| Тяжелая сланцевая смола | 1,4 | 510 | 6 | 755 | 65 | 120 | 1,2 | 1012-978 | 69 |
| 1,5 | 500 | 6 | 750 | 60 | 110 | 1,1 | 1036-994 | 74 | |
| 2,5 | 495 | 5 | 745 | 60 | 115 | 0,9 | 844-838 | 75 | |
| 3,5 | 505 | 5 | 750 | 55 | 110 | 1,0 | 1190-1049 | 78 | |
| 3,6 | 490 | 5 | 755 | 65 | 105 | 0,8 | 1155-1034 | 70 | |
| Тяжелый газойль каталити-ческого крекинга | 1,4 | 490 | 6 | 745 | 55 | 105 | 0,8 | 1635-1511 | 72 |
| 1,5 | 500 | 6 | 745 | 60 | 110 | 1,0 | 1677-1554 | 75 | |
| 2,5 | 505 | 5 | 750 | 60 | 115 | 1,1 | 1506-1504 | 73 | |
| 3,5 | 495 | 5 | 755 | 65 | 110 | 0,9 | 1383-1378 | 72 | |
| 3,6 | 510 | 5 | 745 | 55 | 120 | 1,2 | 1380-1372 | 66 | |
Предлагаемый способ получения активных углеродных материалов позволяет использовать сырье низкого качества в процессе замедленного коксования для получения нефтяного кокса, после активации которого получают высокопористый углеродный материал с высокой удельной площадью поверхности. При этом УМ, полученный при низком избыточном давлении замедленного коксования, показывает наилучшие результаты по показателю удельной площади поверхности, что делает его перспективным материалом для использования в качестве сорбента или носителя катализатора. Способ увеличивает сырьевую базу для получения пористых углеродных материалов и не требует проведения дополнительных стадий карбонизации.
Claims (1)
- Способ получения углеродного пористого материала, который осуществляется следующим образом: исходное сырье, в качестве которого используют гудрон, асфальт, тяжелую сланцевую смолу, тяжелый газойль каталитического крекинга, подвергают замедленному коксованию при температуре от 495 до 505 °С и избыточном давлении от 1,5 до 3,5 ати с получением нефтяного кокса, затем полученный нефтяной кокс измельчают и смешивают его с порошком гидроксида калия в массовом соотношении 3:1, карбонизацию смеси проводят при температуре от 745 до 755 °С, далее промывают раствором соляной кислоты концентрацией от 0,8 до 1,2 М, затем водой до нейтрального значения рН промывных вод, после этого сушат при температуре от 105 до 120 °С с получением углеродного пористого материала с удельной площадью поверхности от 800 до 2300 м2/г.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2774997C1 true RU2774997C1 (ru) | 2022-06-27 |
Family
ID=
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4082694A (en) * | 1975-12-24 | 1978-04-04 | Standard Oil Company (Indiana) | Active carbon process and composition |
| RU2558590C1 (ru) * | 2014-03-31 | 2015-08-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Способ получения углеродного сорбента из углеродсодержащего материала |
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4082694A (en) * | 1975-12-24 | 1978-04-04 | Standard Oil Company (Indiana) | Active carbon process and composition |
| RU2558590C1 (ru) * | 2014-03-31 | 2015-08-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Способ получения углеродного сорбента из углеродсодержащего материала |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Kondrasheva N. K. et al. Influence of Pressure in the Coking of Heavy Oil Tar and Asphalt on the Coke Properties and Structure, Coke and Chemistry, 2018, Vol. 61, No. 12, P. 483-488. Natalia K. Kondrasheva et al. Effect of Delayed Coking Pressure on the Yield and Quality of Middle and Heavy Distillates Used as Components of Environmentally Friendly Marine Fuels, Energy & Fuels, 2018, P. A-I. Фримантл М. Химия в действии, Издательство "Мир", 1998, с. 198. Романенко А. В. и др. УГЛЕРОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИХ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА, Промышленный катализ в лекциях Выпуск 7, 2007, с.8-9, 22-24, 37, 38. интернет-источник https://ru.wikipedia.org/wiki/Коксование, опубликованный в Wayback Internet Archive Machine 19.03.2006. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Ogungbenro et al. | Physical synthesis and characterization of activated carbon from date seeds for CO2 capture | |
| Hoang et al. | Humin based by-products from biomass processing as a potential carbonaceous source for synthesis gas production | |
| Wei et al. | Catalytic transfer hydrogenation of biomass-derived 5-hydroxymethylfurfural into 2, 5-bis (hydroxymethyl) furan over tunable Zr-based bimetallic catalysts | |
| Budarin et al. | Tunable mesoporous materials optimised for aqueous phase esterifications | |
| US6902589B1 (en) | Method for producing shaped, activated charcoal | |
| TWI410278B (zh) | 改良之順丁烯二酸酐觸媒及其製備方法 | |
| RU2391290C1 (ru) | Способ получения активного угля | |
| RU2311227C1 (ru) | Способ получения наноструктурированного углеродного материала с высокой удельной поверхностью и микропористостью | |
| RU2774997C1 (ru) | Способ получения активных углеродных материалов | |
| RU2393111C1 (ru) | Способ получения микропористого углеродного материала из лигноцеллюлозного сырья | |
| RU2359904C1 (ru) | Способ получения пористого углеродного материала из бурого угля | |
| CA1071177A (en) | Active carbon process and composition | |
| EP0564024A1 (en) | Process for producing activated charcoal | |
| Teh et al. | ZnCl2/NaCl-catalysed hydrothermal carbonization of glucose and oil palm shell fiber | |
| CN109701574B (zh) | 氮修饰炭载贵金属加氢催化剂的制备和在吡啶环类化合物加氢反应中的应用 | |
| Kamariya et al. | Preparation and characterization of activated carbon from agricultural waste, peanut shell by chemical activation | |
| Merzougui et al. | Effect of activation method on the pore structure of activated carbon from date pits application to the treatment of water | |
| EP0596572B1 (en) | Process for producing activated charcoal | |
| RU2344075C1 (ru) | Способ получения активного угля | |
| RU2415808C1 (ru) | Способ получения активного угля | |
| KR100599254B1 (ko) | 수소저장용 고기공도 활성탄과 이의 제조방법 | |
| RU2031837C1 (ru) | Способ получения активного угля | |
| RU2799322C1 (ru) | Способ получения дробленого активированного угля | |
| RU2116832C1 (ru) | Способ получения активного угля-катализатора | |
| RU2740559C1 (ru) | Способ получения углеродного адсорбента |