RU2773483C2

RU2773483C2 - Device for storing bulk material, in particular wood chip, and filling method

Info

Publication number: RU2773483C2
Application number: RU2020113516A
Authority: RU
Inventors: Ян ВОЛЬТЕРМАНН; Кристиан Мюллер
Original assignee: Брунс Холдинг ГмбХ унд Ко. КГ
Priority date: 2019-04-16
Filing date: 2020-04-15
Publication date: 2022-06-06

Abstract

FIELD: storage.

SUBSTANCE: invention relates to a device for storing bulk material. The device for storing bulk material, in particular wood chip, contains a hopper for receiving bulk material and transporting device for transporting bulk material. The transporting device is located inside the hopper. The transporting device is a belt conveyor for transporting bulk material. The invention also relates to a method for controlling uniform filling of the hopper of the storing device.

EFFECT: increase in the reliability of the device is achieved.

17 cl, 5 dwg

Description

Настоящее изобретение относится к устройству для хранения сыпучего материала, в частности древесной стружки, содержащему бункер для приема сыпучего материала и транспортирующее устройство для транспортировки сыпучего материала, причем транспортирующее устройство расположено в бункере.The present invention relates to a storage device for bulk material, in particular wood chips, comprising a hopper for receiving bulk material and a conveying device for transporting bulk material, the conveying device being located in the hopper.

Изобретение далее относится к устройству для хранения сыпучего материала, содержащему бункер для приема сыпучего материала, транспортирующее устройство для транспортировки сыпучего материала, смещающее устройство для смещения транспортирующего устройства и управляющее средство для управления транспортирующим устройством и смещающим устройством, и по меньшей мере один датчик, поддерживающий связь с управляющим средством.The invention further relates to a bulk material storage device comprising a bulk material receiving bin, a bulk material conveying device, a biasing device for shifting the conveying device, and a control means for controlling the conveying device and the biasing device, and at least one sensor communicating with a control device.

Изобретение далее относится к способу управления равномерным заполнением бункера устройства для хранения, в котором устройство для хранения содержит бункер для приема сыпучего материала, транспортирующее устройство для транспортировки сыпучего материала, выполненное с возможностью смещения смещающим устройством, и реверсивный привод для транспортировки сыпучего материала в первом направлении и во втором, противоположном направлении, при этом способ содержит этапы, на которых подают сыпучий материал в бункер и определяют высоту уровня заполнения сыпучего материала в бункере посредством по меньшей мере одного из датчиков.The invention further relates to a method for controlling the uniform filling of a hopper of a storage device, wherein the storage device comprises a hopper for receiving bulk material, a conveying device for transporting bulk material, which is displaceable by a biasing device, and a reversible drive for transporting bulk material in a first direction, and in the second, opposite direction, wherein the method comprises the steps of supplying bulk material to the hopper and determining the fill level height of the bulk material in the hopper by means of at least one of the sensors.

Устройство для хранения, описанное во вводной части настоящего описания, применяется, например, в производстве древесно-стружечных плит. В этом случае используются бункеры для так называемой сухой и сырой стружки, в частности для производства ориентированно-стружечных плит (ОСП). Они служат, с одной стороны, для создания промежуточного буфера для поддержания производства при смене ножей в расположенном перед ними стружечном станке и, с другой стороны, для генерирования постоянного потока продукта для дальнейшей обработки. Это обусловлено прерывистым режимом работы стружечного станка.The storage device described in the introductory part of this description is used, for example, in the production of particle boards. In this case, so-called dry and wet chip silos are used, in particular for the production of oriented strand boards (OSB). They serve, on the one hand, to create an intermediate buffer to support production when changing knives in the chipper located in front of them and, on the other hand, to generate a constant flow of product for further processing. This is due to the intermittent operation of the chipper.

Обычно такое устройство для хранения оснащают цепным скребковым транспортером. Недостатком такого решения является то, что цепной скребковый транспортер требует больших объемов работ по обслуживанию. Во время эксплуатации скребки могут отрываться от цепи и попадать в бункер и в последующий производственный процесс. Здесь оторвавшиеся скребки приводят к существенным повреждениям, что приводит к остановке производственной линии. Кроме того, транспортируемая стружка подвергается механическим напряжениям и повреждается цепным скребковым транспортером. При производстве ОСП требуется крупная и длинная стружка, чтобы получить требуемую жесткость при изгибе. Другой недостаток заключается в том, что такая система потребляет много энергии, поскольку скребки должны соскабливать весь транспортируемый материал.Typically, such a storage device is equipped with a chain scraper conveyor. The disadvantage of this solution is that the scraper chain conveyor requires a large amount of maintenance work. During operation, the scrapers can break away from the chain and enter the hopper and the subsequent production process. Here, the scrapers that come off cause significant damage, which leads to a stoppage of the production line. In addition, the conveyed chips are subjected to mechanical stress and are damaged by the scraper chain conveyor. OSB production requires large and long chips to achieve the required bending stiffness. Another disadvantage is that such a system consumes a lot of energy, since the scrapers have to scrape off all the transported material.

Кроме того, равномерное заполнение бункера сыпучим материалом является отдельной проблемой. Если положения выгрузки сыпучего материала установлены стационарно, то в зависимости от типа этого сыпучего материала, он высыпается в индивидуальные конкретные кучи. Характерные углы кучи сыпучего материала не позволяют добиться состояния максимального заполнения. Состояние полного заполнения бункера также зависит от типа сыпучего материала и от равномерности распределения подаваемого транспортером потока сыпучего материала, что относится и к размеру, и к форме отдельных частиц, а также к количеству в единицу времени потока, создаваемого транспортером. Таким образом, возникает проблема правильного расположения сыпучего материала в бункере, в частности, это относится к сыпучему материалу с нерегулярным распределением размеров частиц и к смесям сыпучих материалов, имеющих разные распределения плотности индивидуальных компонентов.In addition, uniform filling of the hopper with bulk material is a separate problem. If the discharging positions of the bulk material are set permanently, then, depending on the type of this bulk material, it is poured into individual concrete piles. The characteristic corners of the pile of bulk material do not allow to achieve a state of maximum filling. The state of complete filling of the hopper also depends on the type of bulk material and on the uniformity of the distribution of the flow of bulk material supplied by the conveyor, which applies to both the size and shape of the individual particles, as well as the amount per unit time of the flow created by the conveyor. Thus, the problem arises of the correct arrangement of the bulk material in the hopper, in particular this applies to bulk material with an irregular particle size distribution and to mixtures of bulk materials having different density distributions of the individual components.

Соответственно, имеется потребность в решении, устраняющем эти недостатки. Поэтому целью настоящего изобретения является создание устройства для хранения, в котором вышеописанные проблемы устранены по меньшей мере частично и которое, в частности, допускает равномерное и тщательное распределение сыпучего материала предпочтительно с низким потреблением энергии.Accordingly, there is a need for a solution that overcomes these shortcomings. It is therefore an object of the present invention to provide a storage device in which the above described problems are at least partially eliminated and which in particular allows uniform and thorough distribution of bulk material, preferably with low energy consumption.

Согласно первому аспекту настоящего изобретения, в устройстве для хранения, описанном во вводной части настоящего описания, эта цель достигается за счет того, что транспортирующее устройство является ленточным транспортером для транспортировки сыпучего материала. Ленточные транспортеры пригодны для бережной транспортировки сыпучего материала на тканой ленте. Благодаря применению резиноподобного материала ленты транспортера между сыпучим материалом и лентой транспортера возникает достаточное статическое трение для его транспортировки в направлении транспортера. Следовательно, имеется возможность избавится от захватывающих и подобных элементов, которые могут создать значительную механическую нагрузку на транспортируемый сыпучий материал так, что он будет поврежден. Кроме того, малая потребность в техническом обслуживании и относительно низкое энергопотребление ленточного транспортера дают дополнительные преимущества. Состоящая из одной детали конфигурация бесконечной ленты транспортера снижает вероятность накопления или захвата мелких и очень мелких частиц, присутствующих в очень пыльной атмосфере.According to the first aspect of the present invention, in the storage device described in the introductory part of the present description, this object is achieved due to the fact that the conveying device is a conveyor belt for transporting bulk material. Belt conveyors are suitable for the gentle transport of bulk material on a woven belt. Due to the use of the rubber-like material of the conveyor belt, sufficient static friction is generated between the bulk material and the conveyor belt to transport it in the direction of the conveyor. Therefore, it is possible to get rid of gripping and similar elements, which can create a significant mechanical load on the conveyed bulk material so that it is damaged. In addition, the low maintenance requirement and the relatively low energy consumption of the belt conveyor provide additional benefits. The one-piece configuration of the endless conveyor belt reduces the chances of fine and very fine particles from accumulating or being trapped in very dusty atmospheres.

В первом предпочтительном варианте изобретение, описанное во вводной части настоящего описания, отличается тем, что бункер имеет вход, расположенный в его верхней части, а ленточный транспортер расположен по меньшей мере частично под входом бункера. Ленточный транспортер, расположенный в бункере, дает преимущество, согласно которому внутреннее пространство бункера можно заполнять с высокой степенью заполнения. Кроме того, можно размещать индивидуальные положения выгрузки независимо от положения входа.In a first preferred embodiment, the invention described in the introductory part of the present description is characterized in that the hopper has an inlet located in its upper part, and the belt conveyor is located at least partially below the hopper inlet. The belt conveyor located in the silo has the advantage that the interior of the silo can be filled to a high degree of filling. In addition, it is possible to place individual unloading positions independent of the entry position.

В предпочтительном варианте предлагается оснащать устройство для хранения устройством питающего транспортера, расположенным вне бункера для подачи сыпучего материала на ленточный транспортер через вход бункера. Устройство питающего транспортера легко позволяет управлять количеством сыпучего материала, подаваемого через вход бункера. Поток текучего материала, подаваемого в бункер, можно регулировать по мере необходимости, изменяя скорость ленты транспортера. Кроме того, ширину потока сыпучего материала также можно регулировать, изменяя ширину питающего транспортера, что косвенно влияет также на степень равномерности заполнения.In a preferred embodiment, it is proposed to equip the storage device with a feed conveyor located outside the hopper for supplying bulk material to the belt conveyor through the hopper inlet. The device of the feeding conveyor easily allows you to control the amount of bulk material fed through the hopper inlet. The flow of fluid material fed into the hopper can be adjusted as needed by changing the speed of the conveyor belt. In addition, the width of the flow of bulk material can also be adjusted by changing the width of the feed conveyor, which also indirectly affects the degree of filling uniformity.

Особенно предпочтительно, ленточный транспортер выполнен с возможностью смещения в бункере с помощью смещающего устройства. Смещающее устройство позволяет задавать почти любое положение выгрузки сыпучего материала. Такой вариант позволяет равномерно, полностью и с точным позиционированием заполнять бункер сыпучим материалом. Предпочтительно смещающее устройство имеет привод и рельсы, на которых с возможностью перемещения установлен ленточный транспортер. Чтобы снизить вероятность отказов желательно создать жесткую механическую линейную направляющую систему.Particularly preferably, the belt conveyor is movable in the hopper by means of a shifting device. The shifting device allows you to set almost any position for unloading bulk material. This option allows you to fill the hopper with bulk material evenly, completely and with precise positioning. Preferably, the biasing device has a drive and rails on which the conveyor belt is movably mounted. To reduce the probability of failures, it is desirable to create a rigid mechanical linear guide system.

В другом предпочтительном варианте ленточный транспортер имеет реверсивный привод для транспортировки сыпучего материала в первом направлении и во втором, противоположном направлении. Соответственно, имеется возможность, особенно в комбинации со смещающим устройством ленточного транспортера, создавать столько положений выгрузки, сколько требуется для сыпучего материала для хорошего распределения и полного заполнения бункера. Особым преимуществом реверсирования направления вращения является возможность занятия любого положения на всей длине бункера. Кроме того, система может реагировать быстро и гибко.In another preferred embodiment, the belt conveyor has a reversible drive for conveying bulk material in a first direction and in a second, opposite direction. Accordingly, it is possible, especially in combination with the shifting device of the belt conveyor, to create as many discharge positions as required for the bulk material for good distribution and complete filling of the hopper. A particular advantage of reversing the direction of rotation is the possibility of occupying any position along the entire length of the hopper. In addition, the system can respond quickly and flexibly.

Другой предпочтительный вариант отличается наличием разомкнутой системы управления для управления компонентами устройства для хранения, которое соединено с возможностью передачи сигналов с ленточным транспортером, смещающим устройством и по меньшей мере одним датчиком. Такая разомкнутая система управления позволяет заполнять бункер сыпучим материалом так, как это необходимо. На основе различных параметров управления, таких, например, как положение ленточного транспортера, скорость или направление движения ленты транспортера или состояние заполненности бункера, заполнение бункера сыпучим материалом функционально регулируется и частично или полностью в автоматическом режиме, когда по меньшей мере один датчик или предпочтительно множество датчиков выдают информацию о состоянии заполненности в одном или более положении. Вместо разомкнутого средства управления можно применять замкнутую систему управления для управления с обратной связью состоянием заполнения бункера. Управление с обратной связью позволяет непрерывно измерять состояние заполнения с помощью датчиков и, на основании этого непрерывно влиять на состояние заполнения с помощью замкнутого контура управления. Далее предпочтительно определять положение ленточного транспортера с помощью по меньшей мере одного датчика движения, расположенного вдоль горизонтальной оси внутри бункера, и менять с помощью замкнутой системы управления.Another preferred embodiment is characterized by the presence of an open-loop control system for controlling the components of the storage device, which is connected with the ability to transmit signals to the conveyor belt, the bias device and at least one sensor. This open-loop control system allows you to fill the hopper with bulk material as needed. On the basis of various control parameters, such as, for example, the position of the conveyor belt, the speed or direction of movement of the conveyor belt, or the state of filling of the hopper, the filling of the hopper with bulk material is functionally controlled and partially or fully automatically, when at least one sensor or preferably a plurality of sensors provide information about the state of fullness in one or more positions. Instead of an open-loop control, a closed-loop control system can be used to control the filling status of the hopper in a closed loop. The feedback control makes it possible to continuously measure the filling state by means of sensors and, on the basis of this, continuously influence the filling state by means of a closed control loop. Further, it is preferable to determine the position of the belt conveyor using at least one motion sensor located along the horizontal axis inside the hopper, and change using a closed-loop control system.

Согласно второму аспекту изобретения в бункере расположен второй ленточный транспортер. В частности, в случае бункеров большого размера полезно использовать множество ленточных транспортеров для распределения сыпучего материала внутри бункера для того, чтобы, с одной стороны, положительно влиять на временную компоненту, а с другой стороны, повысить степень равномерности заполнения. Особенно предпочтительно, когда первый и второй ленточные транспортеры расположены рядом друг с другом или последовательно и выполнены с возможностью смещения по существу вдоль горизонтальной оси. Последовательное расположение двух ленточных транспортеров дает преимущество, в частности, в длинных бункерах, а расположение ленточных транспортеров рядом друг с другом дает преимущество в особенно широких бункерах. Желательно сыпучий материал подается на эти два ленточных транспортера питающим транспортером поочередно или одновременно.According to a second aspect of the invention, a second belt conveyor is located in the hopper. In particular, in the case of large bins, it is useful to use a plurality of conveyor belts to distribute the bulk material inside the bin in order to positively influence the time component on the one hand and, on the other hand, to increase the degree of filling uniformity. It is especially preferred that the first and second conveyor belts are located next to each other or in series and are movable along a substantially horizontal axis. The series arrangement of two conveyor belts is advantageous, in particular in long silos, while the arrangement of the conveyor belts next to each other is advantageous in particularly wide silos. Preferably, the bulk material is fed to these two belt conveyors alternately or simultaneously by the feed conveyor.

Устройство для хранения по преимущественному варианту настоящего изобретения содержит по меньшей мере один датчик для определения локального состояния заполнения, расположенный внутри бункера. Применение датчика позволяет осуществлять непрерывный мониторинг различных релевантных параметров, например, высоту уровня заполнения, заполненный объем или равномерность заполнения сыпучим материалом, чтобы обеспечить оптимальное заполнение бункера сыпучим материалом.The storage device according to an advantageous embodiment of the present invention includes at least one sensor for determining the local state of filling, located inside the bin. The use of a sensor allows continuous monitoring of various relevant parameters, such as fill level height, filled volume or bulk material filling uniformity, in order to ensure optimal filling of the silo with bulk material.

Далее предпочтительно, чтобы по меньшей мере один из датчиков был прикреплен к ленточному транспортеру и/или смещающему устройству для определения высоты уровня заполнения относительно положения ленточного транспортера. Размещение на смещающем устройстве позволяет выполнять мониторинг на всей длине бункера с помощью минимального количества датчиков. Особенно предпочтительно крепить первый датчик на одном конце ленточного транспортера, а второй датчик - на втором конце ленточного транспортера для измерения высоты уровня заполнения в первом положении выгрузки и во втором положении выгрузки сыпучего материала с ленточного транспортера. Такое положение крепления датчика позволяет осуществлять мониторинг в том положении, в котором происходят события, то есть, в положении выгрузки. В соответствии с этим подтвержденная величина, полученная датчиком, может передаваться как непосредственная обратная связь на систему управления, которая может управлять параметрами ленточного транспортера, в частности положением смещения, направлением вращения и скоростью транспортера в соответствии с конкретными обстоятельствами.Further preferably, at least one of the sensors is attached to the conveyor belt and/or the biasing device for determining the height of the filling level relative to the position of the conveyor belt. Placement on a displacement device allows monitoring of the entire length of the bin with a minimum number of sensors. It is particularly advantageous to mount a first sensor at one end of the conveyor belt and a second sensor at the second end of the conveyor belt to measure the height of the fill level at the first discharge position and at the second discharge position of the bulk material from the conveyor belt. This mounting position of the sensor allows monitoring in the position in which events occur, that is, in the unloading position. Accordingly, the confirmed value received by the sensor can be directly fed back to the control system, which can control the parameters of the belt conveyor, in particular the displacement position, the direction of rotation and the speed of the conveyor, according to specific circumstances.

Далее, предпочтительно, чтобы по меньшей мере один из датчиков был прикреплен к стенке бункера. Положение извлечения находится, как правило, в передней части бункера, поэтому целесообразно заполнять бункер от передней части к задней части. Установка датчика на стенке бункера, в частности, на задней стенке бункера, дает информацию о заполненности бункера.Further preferably, at least one of the sensors is attached to the wall of the bin. The extraction position is usually at the front of the hopper, so it makes sense to fill the hopper from the front to the back. Installing a sensor on the hopper wall, in particular on the rear wall of the hopper, gives information about the filling of the hopper.

Предпочтительно, по меньшей мере один из датчиков является радиолокационным датчиком. Конкретным преимуществом радиолокационных датчиков является возможность обнаружения объектов, в данном случае кучи сыпучего материала, на больших расстояниях, надежно и независимо от мешающих объектов. Кроме того, генерируется стабильный измерительный сигнал, который даже в пыльной атмосфере или в случае загрязнения крышки датчика, допускает быстрые измерения и уменьшает время реакции для изменений положения.Preferably, at least one of the sensors is a radar sensor. A particular advantage of radar sensors is the ability to detect objects, in this case piles of bulk material, over long distances, reliably and independently of interfering objects. In addition, a stable measuring signal is generated which, even in a dusty atmosphere or if the sensor cover is dirty, allows fast measurements and reduces the response time for position changes.

Кроме того, что касается желаемой степени заполнения бункера, который должен быть заполнен как можно полнее, предпочтительно, чтобы ленточный транспортер имел ленту, ширина которой составляет по меньшей мере 50% ширины бункера, предпочтительно, более 75% ширины бункера и особенно предпочтительно, более 85% ширины бункера. Для создания как можно более равномерного транспортируемого потока желательно, чтобы он имел размеры, соответствующие размеру бункера. Кроме того, широкая лента транспортера может принимать большее количество транспортируемого сыпучего материала, благодаря чему бункер можно заполнить быстрее.In addition, with regard to the desired degree of filling of the hopper, which should be filled as completely as possible, it is preferable that the belt conveyor has a belt whose width is at least 50% of the width of the hopper, preferably more than 75% of the width of the hopper, and particularly preferably more than 85 % of bin width. In order to create as even a transported flow as possible, it is desirable that it has dimensions corresponding to the size of the hopper. In addition, the wide conveyor belt can accommodate more bulk material to be transported, so that the hopper can be filled faster.

Согласно второму аспекту, цель изобретения достигается с помощью устройства для хранения, описанного в вводной части описания, отличающегося тем, что транспортирующее устройство, смещающее устройство, управляющее средство и датчик взаимодействуют так, чтобы сыпучий материал распределялся внутри бункера транспортирующим устройством, датчик определял высоту уровня заполнения бункера сыпучим материалом и создавал соответствующий сигнал, а управляющее средство управляло положением и направлением движения транспортирующего устройства в соответствии с обнаруженным сигналом датчика. Разомкнутая система управления подходит для определения состояния заполнения бункера по сигналам от различных датчиков. Комбинация управляющего средства, которая передает текущее состояние заполнения внутреннего пространства бункера на транспортирующее устройство является особенно полезной для равномерного и полного заполнения бункера. Равномерное заполнение требуется для максимально полного заполнения бункера, чтобы оптимально использовать внутреннее пространство бункера. Другой причиной является сбалансированное распределение стружки разных размеров в бункере. При извлечении стружки из бункера, стружку размещают на так называемой формующей ленте при производстве ДСП в последующем процессе, в соответствии с последовательностью, в которой они извлекаются из бункера. Поэтому важно генерировать равномерное распределение стружки по размеру, чтобы получить механические свойства, равномерно распределенные по всему изделию в готовой ДСП.According to a second aspect, the object of the invention is achieved with the storage device described in the introductory part of the description, characterized in that the conveying device, the displacement device, the control means and the sensor cooperate so that the bulk material is distributed inside the hopper by the conveying device, the sensor determines the height of the filling level bunker with bulk material and created a corresponding signal, and the control means controlled the position and direction of movement of the conveying device in accordance with the detected sensor signal. The open-loop control system is suitable for determining the filling status of the hopper from signals from various sensors. A combination of control means that transmits the current filling state of the inside of the silo to the transport device is particularly useful for uniform and complete filling of the silo. Uniform filling is required to fill the hopper as completely as possible in order to make optimum use of the hopper's internal space. Another reason is the balanced distribution of chips of different sizes in the hopper. When removing the chips from the hopper, the chips are placed on the so-called forming belt in the production of chipboard in the subsequent process, according to the sequence in which they are removed from the hopper. Therefore, it is important to generate a uniform chip size distribution in order to obtain mechanical properties that are evenly distributed throughout the product in the finished chipboard.

Преимущества и усовершенствования второго аспекта изобретения описаны ниже.The advantages and improvements of the second aspect of the invention are described below.

Согласно еще одному аспекту изобретения вышеуказанная цель достигается с помощью способа управления равномерным заполнением бункера устройства для хранения, относящегося к типу, описанному в вводной части описания, при э том способ отличается тем, что содержит этапы, на которых активируют смещающее устройство транспортирующего устройства для перемещения транспортирующего устройства в первое положение для задания положения выгрузки сыпучего материала и/или активируют реверсивный привод ленты транспортера транспортирующего устройства в первом направлении движения для задания положения выгрузки сыпучего материала.According to another aspect of the invention, the above object is achieved by a storage device bin control method of the type described in the introductory part of the description, the method being characterized in that it comprises the steps of activating the biasing device of the transport device to move the transport device. devices in the first position to set the position of unloading of bulk material and/or activate the reverse drive of the conveyor belt of the transporting device in the first direction of movement to set the position of unloading of bulk material.

Далее, предпочтительно, чтобы этап определения высоты уровня заполнения бункера сыпучим материалом с помощью по меньшей мере одного датчика предшествовал этапу подачи сыпучего материала в бункер и/или этапам, связанным с подачей сыпучего материала в бункер, и определяют высоту уровня заполнения бункера сыпучим материалом с помощью по меньшей мере одного датчика, при этом способ отличается тем, что операции активации смещающего устройства транспортирующего устройства для перемещения транспортирующего устройства в первое положение для задания положения выгрузки сыпучего материала и/или активации реверсивного привода транспортирующей ленты транспортирующего устройства в первом направлении движения для задания положения выгрузки сыпучего материала могут повторяться столько раз, сколько это необходимо. Это является преимуществом для обеспечения возможности определения состояния заполнения системы перед началом производства для соответствующего управления транспортируемым потоком сыпучего материала в бункер или из бункера.Further, it is preferable that the step of determining the height of the filling level of the hopper with bulk material using at least one sensor precedes the step of supplying bulk material to the hopper and/or the steps associated with supplying bulk material to the hopper, and determine the height of the filling level of the hopper with bulk material using at least one sensor, wherein the method is characterized in that the operations of activating the shifting device of the conveying device to move the conveying device to the first position to set the position of unloading bulk material and/or activating the reverse drive of the conveying belt of the conveying device in the first direction of movement to set the unloading position bulk material can be repeated as many times as necessary. This is advantageous in order to be able to determine the filling state of the system before the start of production in order to appropriately control the transported flow of bulk material into or out of the silo.

Преимущества способа по настоящему изобретению и его вариантам описаны в вышеприведенном описании устройства для хранения по настоящему изобретениюThe advantages of the method of the present invention and its variants are described in the above description of the storage device of the present invention.

Далее следует описание предпочтительного варианта изобретения со ссылками на чертежи, где:The following is a description of a preferred embodiment of the invention with reference to the drawings, where:

Фиг. 1 - вид сбоку устройства для хранения.Fig. 1 is a side view of a storage device.

Фиг. 2a-d - виды сбоку устройства для хранения с увеличивающейся степенью заполнения.Fig. 2a-d are side views of an increasing fill storage device.

Фиг. 3 - сечение устройства для хранения.Fig. 3 is a cross section of the storage device.

Фиг. 4 - вид сбоку устройства для хранения с датчиками.Fig. 4 is a side view of a storage device with sensors.

Фиг. 5 - вид сверху устройства для хранения с датчиками и разомкнутой системой управления.Fig. 5 is a plan view of a storage device with sensors and an open-loop control system.

На фиг. 1 приведен вид сбоку устройства 1 для хранения. Устройство 1 для хранения содержит бункер 2 и первое транспортирующее устройство, расположенное в бункере 2 и выполненное с возможностью транспортировать сыпучий материал 4. В соответствии с настоящим изобретением это транспортирующее устройство имеет форму ленточного транспортера 6.In FIG. 1 is a side view of the storage device 1. The storage device 1 comprises a hopper 2 and a first conveying device located in the hopper 2 and configured to convey bulk material 4. According to the present invention, this conveying device is in the form of a belt conveyor 6.

Еще одно, второе транспортирующее устройство расположено снаружи, предпочтительно над бункером 2 и далее именуется питающим транспортирующим устройством 8. Еще одно, третье транспортирующее устройство расположено на полу 10 бункера и в этом предпочтительном варианте имеет форму ленточно-цепного транспортера 12.Another, second conveying device is located outside, preferably above the hopper 2 and hereinafter referred to as the supply conveying device 8. Another, third conveying device is located on the floor 10 of the hopper and in this preferred embodiment has the form of a belt-chain conveyor 12.

Бункер 2 предназначен для приема и хранения сыпучего материала 4 и содержит отверстие, предпочтительно расположенное на крыше 14 бункера и образующее в нем вход 16 для приема сыпучего материала 4. Дополнительно, бункер 2 имеет переднюю стенку 18 и заднюю стенку 20, соединенные друг с другом продольной осью бункера 2 Крыша 14 бункера, передняя и задняя стенки 18, 20, а также пол 10 и две боковые стенки 22 (фиг. 3) определяют внутреннее пространство 24 бункера.The hopper 2 is designed to receive and store bulk material 4 and contains an opening, preferably located on the roof 14 of the hopper and forming an entrance 16 in it for receiving bulk material 4. Additionally, the hopper 2 has a front wall 18 and a rear wall 20 connected to each other by a longitudinal the axis of the bunker 2 The roof 14 of the bunker, the front and rear walls 18, 20, as well as the floor 10 and two side walls 22 (Fig. 3) define the interior 24 of the bunker.

Ленточный транспортер 6 по настоящему изобретению предпочтительно расположен по меньшей мере частично под входом 16 или может смещаться в это положение. Ленточный транспортер 6 имеет транспортирующую ленту 28, в частности, тканую ленту. Лента имеет форму бесконечной транспортирующей ленты и направляется по меньшей мере двумя изменяющими направление вращения роликами 28. Ленточный транспортер 6 выполнен с возможностью принимать сыпучий материал от питающего транспортирующего устройства 8 через вход 16 бункера 2 и транспортировать его и распределять внутри бункера 2.The conveyor belt 6 of the present invention is preferably positioned at least partially below the inlet 16 or is movable to this position. The conveyor belt 6 has a conveyor belt 28, in particular a woven belt. The belt has the form of an endless conveying belt and is guided by at least two reversing rollers 28. The belt conveyor 6 is configured to receive bulk material from the supply conveyor 8 through the inlet 16 of the hopper 2 and transport it and distribute it inside the hopper 2.

Ленточный транспортер 6 оснащен реверсивным приводом 30. В настоящем описании термин "реверсивный" используется для обозначения того, что транспортирующая лента 26 может менять направление движения. Это означает, что сыпучий материал 4 может транспортироваться в первом направлении А и во втором, противоположном направлении B.The conveyor belt 6 is equipped with a reversible drive 30. In the present description, the term "reversible" is used to indicate that the conveyor belt 26 can change direction. This means that the bulk material 4 can be transported in the first direction A and in the second opposite direction B.

На фиг. 3 приведено сечение устройства 1 для хранения. в этом варианте настоящего изобретения бесконечная транспортирующая лента приводится в движение приводным барабаном, соединенным с редукторным двигателем 32, за счет фрикционного взаимодействия. Можно использовать конструкцию, в которой двигатель и редуктор расположены внутри приводного барабана, или снаружи приводного барабана. Направление вращения транспортирующей ленты 26 можно определить с помощью датчика направления вращения, соединенного с приводом 30.In FIG. 3 shows a cross section of the storage device 1. in this embodiment of the present invention, the endless conveying belt is driven by a drive drum connected to a gear motor 32 by frictional interaction. You can use a design in which the motor and gearbox are located inside the drive drum, or outside the drive drum. The direction of rotation of the conveyor belt 26 can be determined using a direction of rotation sensor connected to the drive 30.

Кроме того, ленточный транспортер 6 установлен на смещающей каретке 34, предпочтительно с помощью узла 36 блока опорного подшипника. Смещающая каретка 34 имеет множество роликов 38. Ленточный транспортер 6 соединен со смещающим устройством 40, содержащим смещающую каретку 34. Смещающее устройство 40, имеющее смещающий привод 42, позволяет перемещать ленточный транспортер 6 в бункере 2 по меньшей мере по одному рельсу 44. Предпочтительно, смещающее устройство 40 имеет два рельс (44а, 44b), проходящие вдоль горизонтальной оси X бункера 2. Эти рельсы (44а, 44b) предпочтительно разнесены друг от друга в ортогональном направлении относительно оси X так, что первый рельс 44а расположен рядом с первой боковой стенкой 22а, а второй рельс 44b расположен рядом со второй боковой стенкой 22b. Смещающее устройство 40 предпочтительно имеет два смещающих привода 42a и 42b, при этом первый смещающий привод 42a расположен рядом с первым концом ленточного транспортера 6, а второй смещающий привод 42b расположен рядом со вторым концом ленточного транспортера 6. Рельсы (44a, 44b) образуют направляющие для роликов 38 смещающей каретки 34. В этом случае два ролика 38, расположенные напротив друг друга в ортогональном направлении относительно горизонтальной оси X, образуют пару роликов, соединенных друг с другом валом. Движение смещения направлено предпочтительно и, по существу, вдоль горизонтальной оси X по всей длине бункера 2. Желательно, ленточный транспортер 6 расположен в верхней части бункера 2 для достижения максимальной высоты заполнения в бункере 2. Согласно настоящему изобретению горизонтальная ось X проходит по существу параллельно продольной оси бункера 2. В этом случае ленточный транспортер 6 установлен с возможностью перемещения в двух направлениях (А, В) по рельсам 44. Другими словами, ленточный транспортер 6 выполнен с возможностью смещения от передней стенки 18 бункера, по существу, по всей длине бункера 2 до задней стенки 20 бункера. Однако в варианте настоящего изобретения ленточный транспортер 6 выполнен с возможностью смещения в направлении, поперечном бункеру 2 и/или вдоль высоты бункера. Положение ленточного транспортера 6 в бункере можно определить с помощью датчиков перемещения, соединенных с ленточным транспортером 6. In addition, the belt conveyor 6 is mounted on the shifting carriage 34, preferably with the help of the node 36 block bearing. The bias carriage 34 has a plurality of rollers 38. The conveyor belt 6 is connected to a bias device 40 comprising a bias carriage 34. The bias device 40, having a bias drive 42, allows the conveyor belt 6 to be moved in the hopper 2 along at least one rail 44. Preferably, the bias the device 40 has two rails (44a, 44b) extending along the horizontal axis X of the hopper 2. These rails (44a, 44b) are preferably spaced apart from each other in an orthogonal direction with respect to the X axis so that the first rail 44a is located adjacent to the first side wall 22a , and the second rail 44b is adjacent to the second side wall 22b. The bias device 40 preferably has two bias drives 42a and 42b, with the first bias drive 42a located adjacent to the first end of the conveyor belt 6 and the second bias actuator 42b located adjacent to the second end of the conveyor belt 6. The rails (44a, 44b) form guides for rollers 38 of the shifting carriage 34. In this case, two rollers 38 located opposite each other in an orthogonal direction with respect to the horizontal axis X form a pair of rollers connected to each other by a shaft. The displacement movement is directed preferably and essentially along the horizontal axis X along the entire length of the hopper 2. Desirably, the conveyor belt 6 is located at the top of the hopper 2 in order to achieve a maximum filling height in the hopper 2. According to the present invention, the horizontal axis X runs essentially parallel to the longitudinal axis of the hopper 2. In this case, the belt conveyor 6 is mounted to move in two directions (A, B) along the rails 44. In other words, the belt conveyor 6 is configured to move away from the front wall 18 of the hopper, essentially along the entire length of the hopper 2 to the back wall 20 of the bunker. However, in an embodiment of the present invention, the belt conveyor 6 is movable in a direction transverse to the hopper 2 and/or along the height of the hopper. The position of the belt conveyor 6 in the hopper can be determined using displacement sensors connected to the belt conveyor 6.

Вдоль ос Х можно задать столько положений выгрузки сыпучего материала с ленточного транспортера 6, сколько необходимо. Положения выгрузки можно задавать на основе параметров направления вращения транспортирующей ленты 26 и положения смещения ленточного транспортера 6. Таком образом, бункер 2 можно равномерно заполнять от передней стенки 18 к задней стенке 20.Along axis X, you can set as many positions for unloading bulk material from the belt conveyor 6 as necessary. The discharge positions can be set based on the parameters of the direction of rotation of the conveyor belt 26 and the offset position of the conveyor belt 6. In this way, the hopper 2 can be evenly filled from the front wall 18 to the rear wall 20.

Согласно настоящему изобретению, заполнение осуществляется с помощью датчиков (46a, 46b, 46c). На фиг. 4 показано расположение датчиков (46a, 46b, 46c) в бункере 2 согласно настоящему изобретению. В этом варианте первый датчик 46a и второй датчик 46b прикреплены к ленточному транспортеру 6. Особенно предпочтительно, чтобы в каждом случае первый датчик 46a был прикреплен к первому концу ленточного транспортера 6, а второй датчик 46b - ко второму концу ленточного транспортера 6. Датчики 46a, 46b ориентированы так, чтобы можно было определить высоту уровня заполнения сыпучим материалом 4, соответствующую положению выгрузки ленточного транспортера 6, заданного для сыпучего материала 4. Таким образом, датчики 46a, 46b выполнены с возможностью смещения вместе с ленточным транспортером 6 и выполнены с возможностью определять высоту уровня заполнения в зависимости от положения смещения ленточного транспортера 6. В настоящем изобретении термин "высота уровня заполнения" также включает термины, которые можно использовать для определения количества сыпучего материала, в частности, степень заполнения, заполненный объем, распределение ширины заполнения и расстояние между высотой уровня заполнения и ленточным транспортером 6. Предпочтительно, операция определения высоты уровня заполнения осуществляется с помощью радиолокационных датчиков. Альтернативно, можно использовать оптические датчики.According to the present invention, filling is carried out using sensors (46a, 46b, 46c). In FIG. 4 shows the location of the sensors (46a, 46b, 46c) in the hopper 2 according to the present invention. In this embodiment, the first sensor 46a and the second sensor 46b are attached to the conveyor belt 6. It is especially preferred that in each case the first sensor 46a is attached to the first end of the conveyor belt 6 and the second sensor 46b to the second end of the conveyor belt 6. Sensors 46a, 46b are oriented so that the height of the filling level of the bulk material 4 can be determined, corresponding to the unloading position of the conveyor belt 6 given to the bulk material 4. Thus, the sensors 46a, 46b are movable together with the conveyor belt 6 and are configured to determine the height fill level depending on the offset position of the conveyor belt 6. In the present invention, the term "fill level height" also includes terms that can be used to determine the amount of bulk material, in particular, the degree of filling, the filled volume, the distribution of the filling width and the distance between the height of the level filled and belt conveyor 6. Preferably, the operation of determining the height of the filling level is carried out using radar sensors. Alternatively, optical sensors may be used.

Датчики (46a, 46b, 46c) соединены с возможностью передачи сигналов с разомкнутым средством 48 управления. Разомкнутое средство 48 управления может находиться, например, вне бункера. Средство 48 управления также соединено с возможностью передачи сигналов со смещающим устройством 40 ленточного транспортера 6 и с датчиками перемещения. Кроме того, средство 48 управления соединено с возможностью передачи сигналов с датчиком направления вращения на приводном барабане ленточного транспортера 6 и реверсивном приводе 30.The sensors (46a, 46b, 46c) are connected in a signal-transmitting manner with the control means 48 open. The open control means 48 may, for example, be located outside the silo. The control means 48 is also connected with the possibility of transmitting signals to the biasing device 40 of the belt conveyor 6 and to the displacement sensors. In addition, the control means 48 is connected with the possibility of transmitting signals to the rotation direction sensor on the drive drum of the belt conveyor 6 and the reversing drive 30.

Далее следует описание способа управления равномерным заполнением бункера 2 устройства 2 для хранения по настоящему изобретению со ссылками на фиг. 1-4. Согласно предпочтительному варианту, заполнение бункера выполняется от передней части, примыкающей к передней стенке 18 и до задней стенки 20 вдоль длины бункера 2. Следует упомянуть, что детальная реализация способа, описанная ниже, является одним возможным вариантом среди множества вариантов равномерного заполнения бункера 2 средствами по п.п. 18 и 19.The following is a description of the uniform filling control method for the bin 2 of the storage device 2 of the present invention with reference to FIGS. 1-4. According to the preferred embodiment, the filling of the hopper is carried out from the front adjacent to the front wall 18 and to the rear wall 20 along the length of the hopper 2. p.p. 18 and 19.

На фиг. 1 первое состояние заполнения бункера 2 Первое состояние заполнения достигается путем подачи сыпучего материала 4 на устройство 8 питающего транспортера, который переносит сыпучий материал к положению выгрузки над входом 16 бункера 2. После выгрузки сыпучего материала 4 с устройства 8 питающего транспортера, этот сыпучий материал попадает на ленточный транспортер 6, расположенный под входом 16. Управляющее средство 48 (фиг. 5) управляет ленточным транспортером 6 и/или смещающим устройством 40 ленточного транспортера 6 как описано ниже, с помощью принятых сигналов от датчиков (46a, 47b, 46c).In FIG. 1 the first filling state of the hopper 2 The first filling state is achieved by feeding the bulk material 4 to the feed conveyor device 8, which carries the bulk material to an unloading position above the inlet 16 of the hopper 2. After unloading the bulk material 4 from the feed conveyor device 8, this bulk material falls on a conveyor belt 6 located below the inlet 16. The control means 48 (FIG. 5) controls the conveyor belt 6 and/or the bias device 40 of the conveyor belt 6 as described below, using the received signals from the sensors (46a, 47b, 46c).

Сначала принимается сигнал от датчика 46c (фиг. 4), благодаря которому можно определить состояние заполнения по длине бункера 2. Как показано на фиг. 1, достигнуто первое состояние заполнения, а ленточный транспортер находится в первом положении смещения. Для дальнейшего заполнения бункера 2 сыпучим материалом 4 и для достижения второго состояния заполнения (фиг. 2a) лента ленточного транспортер 6 движется в направлении А.First, a signal is received from the sensor 46c (FIG. 4), which can determine the filling status along the length of the hopper 2. As shown in FIG. 1, the first filling state has been reached and the conveyor belt is in the first offset position. To further fill the hopper 2 with bulk material 4 and to reach the second filling state (Fig. 2a), the conveyor belt 6 moves in direction A.

На следующем этапе датчик 46a (фиг. 4), расположенный на выгружающем конце ленточного транспортера 6, выдает сигнал, в частности, указывающий на расстояние до текущей насыпанной кучи сыпучего материала. Термин "положение выгрузки" используется для обозначения области, которая проходит в соответствующем направлении транспортировки под ленточным транспортером 6, которая является переменной в зависимости от соответствующего транспортируемого сыпучего материала и скорости ленты транспортера. Для получения наилучших результатов измерения датчики (46a, 46b, 46c) должны быть соответственно адаптированы.In the next step, a sensor 46a (FIG. 4) located at the discharge end of the conveyor belt 6 outputs a signal, in particular indicating the distance to the current piled bulk material. The term "discharging position" is used to designate an area that runs in the respective transport direction under the conveyor belt 6, which is variable depending on the respective bulk material conveyed and the speed of the conveyor belt. To obtain the best measurement results, the sensors (46a, 46b, 46c) must be adapted accordingly.

В соответствии с принятым сигналом от датчика 46a, первое положение смещения удерживается, если расстояние до кучи сыпучего материала больше заранее определенной величины. Сыпучий материал 4 выгружается с ленточного транспортера 6 в заданном положении выгрузки. Если принятый сигнал меньше или равен заранее определенной величине, ленточный транспортер смещают с помощью смещающего устройства 40 в направлении B, пока принятый сигнал в положении выгрузки на станет больше заранее определенной величины. Затем сыпучий материал 4 выгружают с ленточного транспортера 6 в заданном положении выгрузки, пока принятый сигнал не будет соответствовать заранее определенной величине. Эти этапы повторяют, пока не будет достигнуто состояние заполнения и положение смещения, показанные на фиг. 2a.In accordance with the received signal from the sensor 46a, the first offset position is held if the distance to the pile of bulk material is greater than a predetermined value. Bulk material 4 is unloaded from the belt conveyor 6 at a predetermined unloading position. If the received signal is less than or equal to a predetermined value, the conveyor belt is shifted by the biasing device 40 in the direction B until the received signal at the discharge position is no greater than the predetermined value. The bulk material 4 is then discharged from the conveyor belt 6 at the predetermined discharge position until the received signal corresponds to a predetermined value. These steps are repeated until the filling state and offset position shown in FIG. 2a.

В этом положении смещения ленточного транспортера 6 ход смещения ленточного транспортера в направлении B является максимальным (фиг. 2a). Ленточный транспортер 6 возвращается в первое положение смещения (фиг. 2b) для дальнейшего заполнения бункера 2 вдоль его длины. На следующем этапе осуществляют смещение во второе положение разгрузки в направлении B, которое достигается реверсированием направления вращения транспортирующей ленты 26, в соответствии с принципом первого положения разгрузки ленточного транспортера 6. То есть, если полученный сигнал от датчика 46 (фиг. 4) больше, заранее определенной величины, сыпучий материал выгружается с ленточного транспортера в этом положении выгрузки. Когда заранее определенная величина достигается, ленточный транспортер 6 смещается смещающим устройством 40 в направлении B, пока принятый сигнал не станет больше заранее определенной величины (фиг. 2c). Если нужно, эти этапы повторяют до достижения состояния заполнения и положения выгрузки, показанных на фиг. 2d. На фиг. 2d бункер 2 достиг состояния максимального заполнения.In this shift position of the conveyor belt 6, the displacement stroke of the conveyor belt in direction B is maximum (FIG. 2a). The conveyor belt 6 returns to the first offset position (FIG. 2b) to further fill the hopper 2 along its length. The next step is to shift to the second unloading position in direction B, which is achieved by reversing the direction of rotation of the conveyor belt 26, in accordance with the principle of the first unloading position of the conveyor belt 6. That is, if the received signal from the sensor 46 (Fig. 4) is greater, in advance a certain value, the bulk material is unloaded from the conveyor belt in this unloading position. When the predetermined value is reached, the conveyor belt 6 is shifted by the biasing device 40 in direction B until the received signal is greater than the predetermined value (FIG. 2c). If necessary, these steps are repeated until reaching the filling state and the discharge position shown in FIG. 2d. In FIG. 2d hopper 2 has reached the state of maximum filling.

Перечень позиций:List of positions:

1 - устройство для хранения1 - storage device

2 - бункер2 - bunker

4 - сыпучий материал4 - bulk material

6 - ленточный транспортер6 - belt conveyor

8 - устройство питающего транспортера8 - feed conveyor device

10 - пол бункера10 - bunker floor

12 - ленточно- цепной транспортер12 - belt-chain conveyor

14 - крыша бункера14 - the roof of the bunker

16 - вход16 - input

18 - передняя стенка18 - front wall

20 - задняя стенка20 - back wall

22 - боковая стенка (22a, 22b)22 - side wall (22a, 22b)

24 - внутреннее пространство бункера24 - internal space of the bunker

26 - транспортирующая лента26 - conveyor belt

28 - ролик, меняющий направление28 - roller changing direction

30 - реверсивный привод30 - reverse drive

32 - мотор-редуктор32 - gear motor

34 - смещающая каретка34 - shifting carriage

36 - блок опорного подшипника36 - thrust bearing block

38 - ролики38 - rollers

40 - смещающее устройство40 - biasing device

42 - привод смещения (42a, 42b)42 - displacement drive (42a, 42b)

44 - рельсы (44a, 44b)44 - rails (44a, 44b)

46 - датчик (46a, 46b, 46c)46 - sensor (46a, 46b, 46c)

48 - разомкнутое средство управления48 - open control

A - первое направлениеA - first direction

B - второе направлениеB - second direction

X - горизонтальная осьX - horizontal axis

Claims

1. Device (1) for storing bulk material (4), in particular wood chips, containing:

hopper (2) for receiving bulk material (4) and

conveying device for transporting bulk material (4),

moreover, the hopper (2) has an input (16),

while the conveying device is located inside the hopper (2),

moreover, the conveying device is a belt conveyor (6) for transporting bulk material (4),

characterized in that at least one sensor (46a, 46b, 46c) is located inside the hopper (2) to determine the local state of filling,

wherein

at least one of the sensors (46a, 46b) is attached to the conveyor belt (6) and/or the offset device (40) to measure the height of the filling level relative to the position of the conveyor belt (6).

2. Device (1) according to claim 1, characterized in that

the inlet (16) of the hopper (2) is located in its upper part, while the belt conveyor (6) is located at least partially under the inlet (16) in the hopper (2).

3. Device (1) according to claim 2, characterized in that

the device (1) for storage has a feed conveyor (8) located outside the hopper (2) for supplying loose material (4) to the belt conveyor (6) through the inlet (16) of the hopper (2).

4. Device (1) according to at least one of the preceding claims, characterized in that

the belt conveyor (6) is made with the possibility of shifting inside the hopper (2) by means of a shifting device (40).

5. Device (1) according to claim 4, characterized in that

the shifting device (40) has a drive (42) and rails (44), on which a belt conveyor (6) is movably mounted.

6. Device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that

the belt conveyor (6) has a reversible drive (30) for transporting bulk material in the first direction (A) and in the second opposite direction (B).

7. Device (1) at least according to claim 4 or 5, characterized in that

contains a control means (48) for controlling the components of the device (1) for storage, which is connected with the possibility of transmitting signals to the belt conveyor (6), the shifting device (40) and at least one sensor (46a, 46b, 46c).

8. Device (1) according to claim 7, characterized in that

the position of the conveyor belt (6) along the preferably horizontal axis X can be determined using at least one displacement sensor inside the hopper (2) and can be changed using the control means (48).

9. Device (1) according to at least one of the preceding claims, characterized in that

the second belt conveyor is located in the hopper (2).

10. Device (1) according to claim 9, characterized in that

the first and second belt conveyors are arranged in parallel or in series and are movable along a substantially horizontal X axis.

11. Device (1) according to claim 1, characterized in that

a corresponding first sensor (42a) is attached to one end of the conveyor belt (6) and a second sensor (42b) is attached to the second end of the conveyor belt (6) to detect the height of the filling level in the first discharge position and in the second discharge position of the bulk material (4) from the conveyor belt (6).

12. Device (1) according to at least one of the preceding claims, characterized in that

at least one of the sensors (46c) is attached to the wall of the hopper.

13. Device (1) according to at least one of the preceding claims, characterized in that

at least one of the sensors (46a, 46b, 46c) is a radar sensor.

14. Device (1) according to at least one of the preceding claims, characterized in that

the conveyor belt (6) has a conveyor belt (26) whose width is at least 50% of the width of the hopper (2), preferably more than 75% of the width of the hopper and particularly preferably more than 85% of the width of the hopper.

15. Device (1) according to at least one of the preceding paragraphs, characterized in that it contains:

a control means (48) for controlling the conveying device and the shifting device (40) and

at least one sensor (46a, 46b, 46c) communicating with the control means (48),

wherein

the conveying device, the biasing device (40), the control means (48) and the sensor (46a, 46b, 46c) cooperate to enable

a) distribution of bulk material (4) over the hopper (2) using a conveying device,

b) measuring with the sensor (46a, 46b, 46c) the height of the filling level of the hopper (2) with bulk material (4) and issuing a corresponding signal, and

c) controlling by means of a control means (48) the position and direction of movement of the conveying device in accordance with the received signal from the sensor (46a, 46b, 46c).

16. The method for controlling the uniform filling of the hopper (2) of the storage device (1), in particular the storage device (1) according to at least one of the preceding paragraphs, wherein the storage device (1) comprises:

hopper (2) for receiving bulk material (4) and

a conveying device for transporting bulk material (4), made with the possibility of displacement by a shifting device (40), and a reversing drive (30) for transporting bulk material (4) in the first direction (A) and in the second opposite direction (B),

containing the steps in which:

a) feed bulk material (4) into the hopper (2) and

b) determine the height of the filling level of the hopper (2) with bulk material (4) using at least one of the sensors (46a, 46b, 46c),

characterized in that

c) activating the shifting device (40) of the conveying device to move the conveying device to the first position to set the position for unloading bulk material (4) and/or

d) activating the reversing drive (30) of the conveying belt (26) of the conveying device in the first direction of movement to set the position for unloading the bulk material (4).

17. The method of claim 16, wherein step b) may precede step a) and/or steps a-d) may be repeated as often as necessary.