RU2759186C1 - Method for manufacturing a composite material for electrotechnical purposes - Google Patents
Method for manufacturing a composite material for electrotechnical purposes Download PDFInfo
- Publication number
- RU2759186C1 RU2759186C1 RU2020137390A RU2020137390A RU2759186C1 RU 2759186 C1 RU2759186 C1 RU 2759186C1 RU 2020137390 A RU2020137390 A RU 2020137390A RU 2020137390 A RU2020137390 A RU 2020137390A RU 2759186 C1 RU2759186 C1 RU 2759186C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- copper
- temperature
- phase sintering
- composite material
- hard alloy
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/16—Both compacting and sintering in successive or repeated steps
Abstract
Description
Изобретение относится к области порошковой металлургии, преимущественно может использоваться для получения электрических материалов для разрывных контактов.The invention relates to the field of powder metallurgy, can mainly be used to obtain electrical materials for breaking contacts.
Электрические материалы, работающие в условиях динамических нагрузок, помимо высоких прочности и электропроводности должны иметь достаточно высокие твердость и износостойкость. С этой целью в последнее время для изготовления электроконтактных изделий начали внедряться материалы на основе карбида вольфрама и меди с незначительным добавлением легирующих материалов. Но при этом остро стоит вопрос по технологическим особенностям их изготовления, т.к. процессы, протекающие в процессе формирования сплава, мало изучены.Electrical materials operating under dynamic loads, in addition to high strength and electrical conductivity, must have sufficiently high hardness and wear resistance. For this purpose, recently, materials based on tungsten carbide and copper with a slight addition of alloying materials have begun to be introduced for the manufacture of electrical contact products. But at the same time, there is an acute question about the technological features of their manufacture, tk. the processes occurring in the process of alloy formation are poorly understood.
Из уровня техники известно, что для изготовления разрывных контактов может применяться псевдосплав Cu-WC (Л.Е. Бодрова и др. Получение литых сплавов Cu-WC электротехнического назначения // Расплавы, №5 - 2010, с. 10-13.). Но в соответствующих источниках не приводятся технологические особенности получения сплавов Cu-WC электротехнического назначения для разрывных контактов и такие сплавы обладают недостаточной прочностью и структурной неоднородностью.From the prior art it is known that for the manufacture of breaking contacts can be used pseudo-alloy Cu-WC (LE Bodrova et al. Obtaining cast Cu-WC alloys for electrical purposes // Melts, No. 5 - 2010, pp. 10-13.). However, the corresponding sources do not provide technological features of obtaining Cu-WC alloys for electrical purposes for breaking contacts, and such alloys have insufficient strength and structural heterogeneity.
Известен контактный элемент из композиционного металлокерамического материала, состоящий из посадочной части в форме усеченного конуса высотой 3,0-4,0 мм и контактной части в форме сферы радиуса 40-50 мм, содержащего основу, мас. %: 4-20 кобальта и/или никеля, 20-60 медь, остальное карбид вольфрама, отличающийся тем, что основа дополнительно имеет добавки графита и/или дисульфида молибдена и фосфора в виде фосфатных соединений, добавки распределены в объеме основы равномерно в количестве 0,3-3,0 мас. % каждой добавки, при этом размер зерен карбида вольфрама находится в пределах 0,5-5,0 мкм, удельное электрическое сопротивление основы не более 18⋅10-8 Ом⋅м, твердость по Бринелю 265-550 МПа, предел прочности на изгиб 900-1700 МПа, объемная пористость не более 0,25% (Патент RU №2404319, кл. МПК Е01В 11/54, 2009).Known contact element made of a composite cermet material, consisting of a landing part in the form of a truncated cone with a height of 3.0-4.0 mm and a contact part in the form of a sphere with a radius of 40-50 mm, containing a base, wt. %: 4-20 cobalt and / or nickel, 20-60 copper, the rest is tungsten carbide, characterized in that the base additionally has additives of graphite and / or disulfide of molybdenum and phosphorus in the form of phosphate compounds, the additives are evenly distributed in the volume of the base in the amount of 0 , 3-3.0 wt. % of each additive, while the grain size of tungsten carbide is in the range of 0.5-5.0 microns, the specific electrical resistance of the base is not more than 18⋅10-8 Ohm⋅m, the Brinell hardness is 265-550 MPa, the bending strength is 900 -1700 MPa, volumetric porosity is not more than 0.25% (Patent RU No. 2404319, class MPK Е01В 11/54, 2009).
Наиболее близким к заявляемому изобретению является способ получения материала (Патент RU №2203340, кл. МПК С22С 29/08, B22F 3/12, 2001), состоящего из меди, кобальта и карбида вольфрама, заключающийся в смешивании порошков WC, Со и Cu и добавлением в полученную смесь спиртового раствора ортофосфорной кислоты таким образом, чтобы смесь состояла из компонентов при следующих соотношениях компонентов, мас., %: медь 10-40, ортофосфорная кислота 0,6-6,0; карбид вольфрама и кобальт - остальное. Затем производят пластифицирование полученной массы составом растворенного в бензине каучука, а жидкофазное спекание осуществляют в вакуумных печах при температуре 1220-1350°С.Closest to the claimed invention is a method for producing a material (Patent RU No. 2203340, class IPC C22C 29/08, B22F 3/12, 2001), consisting of copper, cobalt and tungsten carbide, which consists in mixing powders of WC, Co and Cu and adding an alcoholic solution of phosphoric acid to the resulting mixture so that the mixture consists of components with the following ratios of components, wt.%: copper 10-40, phosphoric acid 0.6-6.0; tungsten carbide and cobalt are the rest. Then, the resulting mass is plasticized with a composition of rubber dissolved in gasoline, and liquid-phase sintering is carried out in vacuum furnaces at a temperature of 1220-1350 ° C.
Полученный материал обладает прочностью, твердостью, но недостаточной электропроводностью, а предлагаемый способ достаточно энергоемкий и не обеспечивает стабильности свойств материала. Известно, что фосфор является один из основных раскислителей меди. При спекании фосфор растворяется в твердой меди, образуется твердый раствор, который снижает ее электро- и теплопроводность сплава на 20-30%. Другой недостаток таких сплавов является то, что в структуре содержится свободный графит, который может в виде тонкой пленки обволакивать зерна структурных составляющих. А графит в виде тонких пленок имеет фрагментированную структуру образованных графитовых струн, что на несколько порядков повышает электрическое сопротивление.The resulting material has strength, hardness, but insufficient electrical conductivity, and the proposed method is quite energy-intensive and does not provide the stability of the material properties. It is known that phosphorus is one of the main copper deoxidizers. During sintering, phosphorus dissolves in solid copper, a solid solution is formed, which reduces its electrical and thermal conductivity of the alloy by 20-30%. Another disadvantage of such alloys is that the structure contains free graphite, which can envelop the grains of the structural components in the form of a thin film. And graphite in the form of thin films has a fragmented structure of formed graphite strings, which increases electrical resistance by several orders of magnitude.
Как правило, разрывные контакты припаиваются к токопроводящей шине, но спеченные псевдосплавы практически не смачиваются при пайке припоем из-за наличия в их составе углерода. Также не приведена роль кобальта в сплаве, который практически не растворяется в меди, также как и медь с карбидом вольфрама не растворимы друг в друге. При этом известно, что кобальт является ферромагнетиком и вследствие этого возникает необходимость удаления примагниченных частиц с контакта, образующихся при эрозии в процессе эксплуатации.As a rule, the break contacts are soldered to the busbar, but the sintered pseudo-alloys are practically not wetted during soldering due to the presence of carbon in their composition. Also, the role of cobalt in the alloy, which is practically insoluble in copper, is not given, as well as copper with tungsten carbide are insoluble in each other. It is known that cobalt is a ferromagnet and, as a result, it becomes necessary to remove magnetized particles from the contact formed during erosion during operation.
Задачей заявляемого способа является повышение надежности работы разрывных электрических контактов электрических устройств и приборов.The objective of the proposed method is to increase the reliability of the operation of discontinuous electrical contacts of electrical devices and devices.
Технический результат, получаемый в процессе решения поставленной задачи заявляемого способа, заключается в улучшении характеристик и структуры твердосплавного электротехнического материала для разрывных электроконтактов, снижении энергоемкости получения материала.The technical result obtained in the process of solving the problem of the proposed method consists in improving the characteristics and structure of the hard-alloy electrical material for breaking electrical contacts, reducing the energy consumption of obtaining the material.
Технический результат достигается способом изготовления композиционного материала электротехнического назначения, включающий смешивание, пластифицирование, прессование, жидкофазное спекание, при этом материал смешивают с использованием размольных тел из порошка мелкозернистого малокобальтового твердого сплава WC+Co и предварительно просеянного через сито порошка меди при соотношениях компонентов: медь 30-50% мас.; смесь WC+Co с содержанием Со 2,9-8,2% мас., WC - остальное. В полученную смесь вводят пластифицирующий раствор, из пластифированной смеси производят прессовку, которую спекают и в процессе нагревания при вакуумном жидкофазном спекании производят изотермическую выдержку при температуре между температурой магнитного превращения кобальта и температурой плавления меди, жидкофазное спекание композиционного материала проводят при температуре равной 1,05-1,1 температуры ликвидуса системы Cu-Co с учетом соотношений компонентов.The technical result is achieved by a method of manufacturing a composite material for electrical purposes, including mixing, plasticizing, pressing, liquid-phase sintering, while the material is mixed using grinding bodies from powder of fine-grained low-cobalt hard alloy WC + Co and copper powder pre-sifted through a sieve at a ratio of components: copper 30 -50% wt .; a mixture of WC + Co with a Co content of 2.9-8.2% wt., WC is the rest. A plasticizing solution is introduced into the resulting mixture, a compact is made from the plasticized mixture, which is sintered and, during heating under vacuum liquid-phase sintering, isothermal holding is performed at a temperature between the temperature of the magnetic transformation of cobalt and the melting point of copper, liquid-phase sintering of the composite material is carried out at a temperature equal to 1.05- 1.1 liquidus temperature of the Cu-Co system, taking into account the ratios of the components.
Рассмотрим сущность изобретения на примере получения сплава, содержащего медь марки ПМС-1 ГОСТ 4960-2017 в количестве 50% мас. и твердый сплав марки ВК3 ГОСТ 3882-74, в котором Со - 3% мас. и WC - остальное. Для получения заявляемого материала в порошок твердого сплава добавляют предварительно просеянный через сито с ячейкой 0,05 мм порошок меди и производят смешивание с использованием размольных тел в течение 70-80 минут так, чтобы медь в силу своей пластичности частично обволокла частицы кобальта и карбида вольфрама. Полученную смесь пластифицируют бензиновым раствором каучука, например, марки СКД, прессуют из пластифицированной смеси изделия - прессовки, далее спекают прессовки по технологическому процессу порошковой металлургии.Let us consider the essence of the invention by the example of obtaining an alloy containing copper grade PMS-1 GOST 4960-2017 in an amount of 50% wt. and a hard alloy grade VK3 GOST 3882-74, in which Co is 3% wt. and WC is the rest. To obtain the claimed material, copper powder pre-sifted through a sieve with a mesh of 0.05 mm is added to the hard alloy powder and mixed using grinding bodies for 70-80 minutes so that copper, due to its plasticity, partially envelopes the cobalt and tungsten carbide particles. The resulting mixture is plasticized with a gasoline solution of rubber, for example, of the SKD brand, pressed from the plasticized mixture of the product - pressing, then the compacts are sintered according to the powder metallurgy process.
Жидкофазное спекание изделий производят в вакуумных печах. В процессе нагревания до температуры спекания производят изотермическую выдержку при температуре между температурой магнитного превращения кобальта и температурой плавления меди. Температура магнитного превращения кобальта равна 1048°С, а температура плавления меди равна 1084°С. На основании этих величин устанавливаем температуру изотермической выдержки 1060°С, выдержку производим в течение 15-20 минут. Для заявляемого соотношения компонентов этот диапазон температур находится в фазовой зоне β-Cu, которая характеризуется минимальным растворением кобальта в меди.Liquid-phase sintering of products is carried out in vacuum furnaces. In the process of heating to the sintering temperature, isothermal holding is performed at a temperature between the temperature of the magnetic transformation of cobalt and the melting point of copper. The magnetic transformation temperature of cobalt is 1048 ° C, and the melting point of copper is 1084 ° C. Based on these values, we set the isothermal holding temperature of 1060 ° C, the holding is carried out for 15-20 minutes. For the claimed ratio of components, this temperature range is in the β-Cu phase zone, which is characterized by the minimum dissolution of cobalt in copper.
В процессе изотермической выдержки происходит магнитное превращение кобальта, то есть кобальт теряет ферромагнитные свойства, при этом процесс магнитного превращения не сопровождается перекристаллизацией - образованием новых зерен и изменением решетки. Наведенная намагниченность кобальта, полученная при контакте со стальными деталями технологического оборудования, исчезает, как и исчезает магнитная связь между частицами кобальта, они начинают распределяться равномерно по всему объему заготовки. В результате по окончании формирования сплава получаем материал с практически нулевой остаточной намагниченностью.In the process of isothermal holding, a magnetic transformation of cobalt occurs, that is, cobalt loses its ferromagnetic properties, while the process of magnetic transformation is not accompanied by recrystallization - the formation of new grains and a change in the lattice. The induced magnetization of cobalt, obtained in contact with the steel parts of the technological equipment, disappears, as well as the magnetic bond between the cobalt particles disappears, they begin to be distributed evenly throughout the volume of the workpiece. As a result, at the end of the formation of the alloy, we obtain a material with practically zero remanent magnetization.
Также в процессе изотермической выдержки выгорает пластифицирующий раствор, что придает материалу чистоту от примесей, которые могут повлиять на электрические свойства сплава.Also, in the process of isothermal holding, the plasticizing solution burns out, which makes the material clean from impurities that can affect the electrical properties of the alloy.
Жидкофазное спекание композиционного материала проводят в течение 60-100 минут при температуре ликвидуса системы Cu-Co с учетом соотношений компонентов, то есть для рассматриваемого материала это 1200-1300°С. При использовании твердого сплава ВК3 температуру спекания устанавливаем 1200°С.Liquid-phase sintering of the composite material is carried out for 60-100 minutes at the liquidus temperature of the Cu-Co system, taking into account the ratios of the components, that is, for the material in question it is 1200-1300 ° C. When using the VK3 hard alloy, the sintering temperature is set to 1200 ° C.
Заявляемый способ смешивания компонентов композиционного материала обеспечивает равномерное распределение ингредиентов по всему объему материала, что является признаком стабильности физико-механических свойств и структуры по всему объему материала. В процессе спекания частицы кобальта за счет своей малой растворимости в меди (до 5%) при данном соотношении системы Co-Cu активно взаимодействуют с зернами карбида вольфрама, образуя граничный слой на зернах карбида вольфрама, тем самым увеличивая адгезию меди к зернам вольфрама, активизируется процесс растворения твердых фаз (мелких карбидов вольфрама) в жидкой фазе, за счет чего происходит рост крупных зерен карбида вольфрама и формирование прочного карбидного каркаса (процессы «растворения-осаждения» или перекристаллизация через жидкую фазу).The inventive method of mixing the components of the composite material provides a uniform distribution of ingredients throughout the volume of the material, which is a sign of the stability of the physical and mechanical properties and structure throughout the volume of the material. During sintering, cobalt particles, due to their low solubility in copper (up to 5%) at a given ratio of the Co-Cu system, actively interact with tungsten carbide grains, forming a boundary layer on tungsten carbide grains, thereby increasing the adhesion of copper to tungsten grains, the process is activated dissolution of solid phases (small tungsten carbides) in the liquid phase, due to which the growth of large grains of tungsten carbide and the formation of a strong carbide framework ("dissolution-precipitation" processes or recrystallization through the liquid phase).
В связи с тем, что в составе используется малое количество кобальта, обеспечивается относительно невысокая температура спекания, что является существенным фактором при спекании электротехнического материала в части снижения энергоемкости процесса формирования сплава.Due to the fact that a small amount of cobalt is used in the composition, a relatively low sintering temperature is provided, which is an essential factor in the sintering of electrical material in terms of reducing the energy consumption of the alloy formation process.
На фиг. 1 показана микроструктура композиционного материала электротехнического назначения после травления, на фиг. 2 - нетравленая микроструктура композиционного материала.FIG. 1 shows the microstructure of a composite material for electrical purposes after etching, FIG. 2 - non-etched composite material microstructure.
Экспериментально было обнаружено, что имеющиеся в заявляемом материале зерна карбида вольфрама в процессе спекания образуют карбидный каркас - светлые участки на фиг. 1, 2, обеспечивающий высокую твердость и износостойкость изделию. Так как система Cu-Co сама по себе является несмешиваемой в термодинамических условиях, то при исследовании микроструктуры обнаружены фазы меди - темные участки на фиг. 2, которые обеспечивают высокую электропроводность и прочность композиционного материала. В итоге заявляемый материал имеет плотность 9,0-13,5 г/см3, удельное электрическое сопротивление 12-14 мкОм⋅см, твердость не менее НВ 500 МПа, прочность на изгиб 800-1100 МПа.It was experimentally found that the tungsten carbide grains present in the claimed material during sintering form a carbide framework - the light areas in FIG. 1, 2, providing high hardness and wear resistance to the product. Since the Cu-Co system itself is immiscible under thermodynamic conditions, the study of the microstructure revealed copper phases - dark areas in Fig. 2, which provide high electrical conductivity and strength of the composite material. As a result, the claimed material has a density of 9.0-13.5 g / cm 3 , a specific electrical resistance of 12-14 μOhm⋅cm, a hardness of at least
Эффективность композиционных материалов, изготовленных заявляемым способом проверялась на опытных образцах силовых контактов реле. Контакты припаивались на штатные шины контактной группы контакторов. Предварительно были исследованы свойства материалов. Дополнительно припаянные контакты были испытаны на отрыв от шины. Результаты сравнительных испытаний представлены в таблице.The effectiveness of composite materials manufactured by the claimed method was tested on prototypes of power relay contacts. The contacts were soldered onto the standard buses of the contact group of the contactors. The properties of the materials were preliminarily investigated. Additionally soldered contacts were tested for separation from the bus. The results of comparative tests are presented in the table.
Как видно из таблицы, характеристики прототипа и предлагаемого технического решения отличаются значительно. Так как контакты контактной группы работают на встречный контакт, то здесь важна не износостойкость сплава, а именно твердость и прочность. У заявленного материала они выше, соответственно контакты из заявленного материала простоят дольше. Низкое удельное электросопротивление улучшает работу контактной группы контактора в целом. Когезионное разрушение паянного шва говорит о том, что пайка контактных пластин из материала, изготовленного по заявленному способу, имеет высокую прочность.As can be seen from the table, the characteristics of the prototype and the proposed technical solution differ significantly. Since the contacts of the contact group work for counter contact, it is not the wear resistance of the alloy that is important here, but the hardness and strength. In the declared material, they are higher, respectively, contacts from the declared material will last longer. Low electrical resistivity improves the operation of the contact group of the contactor as a whole. Cohesive failure of the soldered seam indicates that the soldering of contact plates from a material made according to the claimed method has high strength.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет с минимальным энергопотреблением и невысокой трудоемкостью получить композиционный материал с улучшенными электрическими характеристиками, равномерной структурой, высокими прочностными показателями. Отсутствие в составе углерода, графита в чистом виде позволяет припаивать контакты без применения специальных средств, удорожающих процесс пайки.Thus, the proposed method makes it possible to obtain a composite material with improved electrical characteristics, uniform structure, and high strength characteristics with minimal energy consumption and low labor intensity. The absence of carbon, graphite in its pure form allows soldering contacts without the use of special means that increase the cost of the soldering process.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020137390A RU2759186C1 (en) | 2020-11-13 | 2020-11-13 | Method for manufacturing a composite material for electrotechnical purposes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020137390A RU2759186C1 (en) | 2020-11-13 | 2020-11-13 | Method for manufacturing a composite material for electrotechnical purposes |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2759186C1 true RU2759186C1 (en) | 2021-11-10 |
Family
ID=78466960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020137390A RU2759186C1 (en) | 2020-11-13 | 2020-11-13 | Method for manufacturing a composite material for electrotechnical purposes |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2759186C1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2203340C2 (en) * | 2001-06-26 | 2003-04-27 | Закрытое акционерное общество "Дальневосточная технология" | Method of production of hard-alloy composite material |
| RU2300445C2 (en) * | 2005-07-08 | 2007-06-10 | Закрытое Акционерное Общество "Дальневосточная Технология" (Зао "Дв-Технология") | Method for producing composition material for electrical engineering designation |
| RU2300446C2 (en) * | 2005-07-08 | 2007-06-10 | Закрытое Акционерное Общество "Дальневосточная Технология" (Зао "Дв-Технология") | Method for producing composition material for electrical- engineering designation |
| CN101263236B (en) * | 2005-09-12 | 2011-05-18 | 桑阿洛伊工业株式会社 | High-strength super hard alloy |
| RU2478455C1 (en) * | 2012-02-10 | 2013-04-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физико-технических проблем Севера им. В.П. Ларионова Сибирского отделения Российской академии наук | Method of making diamond tool |
-
2020
- 2020-11-13 RU RU2020137390A patent/RU2759186C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2203340C2 (en) * | 2001-06-26 | 2003-04-27 | Закрытое акционерное общество "Дальневосточная технология" | Method of production of hard-alloy composite material |
| RU2300445C2 (en) * | 2005-07-08 | 2007-06-10 | Закрытое Акционерное Общество "Дальневосточная Технология" (Зао "Дв-Технология") | Method for producing composition material for electrical engineering designation |
| RU2300446C2 (en) * | 2005-07-08 | 2007-06-10 | Закрытое Акционерное Общество "Дальневосточная Технология" (Зао "Дв-Технология") | Method for producing composition material for electrical- engineering designation |
| CN101263236B (en) * | 2005-09-12 | 2011-05-18 | 桑阿洛伊工业株式会社 | High-strength super hard alloy |
| RU2478455C1 (en) * | 2012-02-10 | 2013-04-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физико-технических проблем Севера им. В.П. Ларионова Сибирского отделения Российской академии наук | Method of making diamond tool |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6318135B2 (en) | Metallurgical composition of particulate material, self-lubricating sintered body, and method for obtaining self-lubricating sintered body | |
| US4475983A (en) | Base metal composite electrical contact material | |
| Wang | Effect of tungsten particle size and copper content on working behaviour of W–Cu alloy electrodes during electrodischarge machining | |
| JPS63501022A (en) | Particle refined metals | |
| US2983996A (en) | Copper-tungsten-molybdenum contact materials | |
| US3551991A (en) | Infiltrated cemented carbides | |
| KR20090060330A (en) | Prealloyed metal powder, process for obtaining it, and cutting tools produced with it | |
| WO2005102566A1 (en) | Method for making compacted products and iron-based powder comprising lubricant | |
| RU2759186C1 (en) | Method for manufacturing a composite material for electrotechnical purposes | |
| CN101658931B (en) | Rare earth powder metallurgy iron aldurbra-containing oil bearing material and preparation technology thereof | |
| US3409418A (en) | Dense products of vanadium or zirconium nitride with iron, nickel or cobalt | |
| WO2011125663A1 (en) | Molybdenum alloy and process for producing same | |
| Sokolov | Influence of tin on the structure and hardness of metallic binders of diamond tools fabricated by composition brazing | |
| CA1053485A (en) | Ruthenium powder metal alloy and method for making same | |
| WO2008086088A2 (en) | Enhancement of material properties by infiltration of powder metal part: formulation and method of application thereof | |
| US3554740A (en) | Nickel-aluminum electrical resistance elements | |
| RU2300446C2 (en) | Method for producing composition material for electrical- engineering designation | |
| Ali et al. | Binder removal by a two-stage debinding process for powder injection molding Fe–50Ni alloy parts | |
| Richert et al. | AgSnBi powder consolidated by composite mode of deformation | |
| RU2300445C2 (en) | Method for producing composition material for electrical engineering designation | |
| RU2203340C2 (en) | Method of production of hard-alloy composite material | |
| CH536672A (en) | Consolidating hot-worked complex alloy - particles to from metal articles | |
| Huang et al. | Effects of erucylamide and EBS composite lubricant on the properties of Fe based powder and green compact | |
| Kwon et al. | Development of the High-Performance W-Cu Electrode | |
| CN112406215B (en) | Metal sheet and preparation method and application thereof |