RU2747639C1 - Method for synthesis of potassium monophosphate - Google Patents
Method for synthesis of potassium monophosphate Download PDFInfo
- Publication number
- RU2747639C1 RU2747639C1 RU2020121330A RU2020121330A RU2747639C1 RU 2747639 C1 RU2747639 C1 RU 2747639C1 RU 2020121330 A RU2020121330 A RU 2020121330A RU 2020121330 A RU2020121330 A RU 2020121330A RU 2747639 C1 RU2747639 C1 RU 2747639C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ammophos
- solution
- water
- temperature
- monopotassium phosphate
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B25/00—Phosphorus; Compounds thereof
- C01B25/16—Oxyacids of phosphorus; Salts thereof
- C01B25/26—Phosphates
- C01B25/30—Alkali metal phosphates
- C01B25/305—Preparation from phosphorus-containing compounds by alkaline treatment
- C01B25/306—Preparation from phosphorus-containing compounds by alkaline treatment from phosphates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D13/00—Compounds of sodium or potassium not provided for elsewhere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
- C05B—PHOSPHATIC FERTILISERS
- C05B7/00—Fertilisers based essentially on alkali or ammonium orthophosphates
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способу получения монокалийфосфата, используемого в химической и пищевой промышленности, а также в медицине и микробиологии.The invention relates to a method for producing monopotassium phosphate used in the chemical and food industries, as well as in medicine and microbiology.
Монокалийфосфат (КН2РО4) представляет собой растворимую соль, которая используется в качестве удобрений, пищевых добавок и фунгицида.Monopotassium phosphate (KH 2 PO 4 ) is a soluble salt that is used as fertilizer, food additive and fungicide.
При использовании монокалийфосфата в качестве удобрений такие примеси, как SO4, Cl, Fe и другие, практически не регламентируются. При использовании его в качестве пищевых добавок, медицине и микробиологии сумма примесей не должна превышать сотых и тысячных процента.When using monopotassium phosphate as fertilizers, impurities such as SO 4 , Cl, Fe and others are practically not regulated. When used as food additives, medicine and microbiology, the amount of impurities should not exceed hundredths and thousandths of a percent.
В патенте РФ №2164494 от 18.04.2000 раскрыт способ получения монокалийфосфата, включающий нейтрализацию соединения калия фосфорной кислотой при повышенной температуре с последующей кристаллизацией продукта тем, что в качестве соединения калия берут карбонат калия, нейтрализуют его экстракционной фосфорной кислотой (ЭФК) до рН 3,5-4,5 при 80-89°C, полученную смесь разделяют фильтрацией при 70-80°C, выпавший осадок выводят из процесса, а из раствора кристаллизуют продукт при охлаждении его до 15-20°C.RF patent No. 2164494 dated 04/18/2000 discloses a method for producing monopotassium phosphate, including neutralizing a potassium compound with phosphoric acid at an elevated temperature, followed by crystallization of the product by taking potassium carbonate as a potassium compound, neutralizing it with extraction phosphoric acid (EPA) to pH 3, 5-4.5 at 80-89 ° C, the resulting mixture is separated by filtration at 70-80 ° C, the precipitate is removed from the process, and the product crystallizes from the solution when it is cooled to 15-20 ° C.
К недостаткам можно отнести использование экстракционной фосфорной кислоты, поскольку требуется дополнительное проведение ее очистки, т.к. наличие в ней железа, алюминия, титана, кальция, магния, редких земель и нерастворимого остатка приводит как к снижению качества готового продукта, так и к ухудшению технологичности процесса за счет сложности отделения от нее примесей.The disadvantages include the use of extraction phosphoric acid, since additional purification is required. the presence of iron, aluminum, titanium, calcium, magnesium, rare earths and an insoluble residue in it leads both to a decrease in the quality of the finished product and to a deterioration in the processability due to the difficulty of separating impurities from it.
В патенте РФ №2178386 от 25.01.2001 представлен способ получения калия фосфорнокислого однозамещенного (монокалийфосфата), включающий нейтрализацию фосфорной кислоты калийсодержащим реагентом с образованием насыщенного раствора, кристаллизацию при охлаждении и отделение товарного продукта от маточного раствора, в котором нейтрализацию ведут гидроксидом калия или углекислым калием при исходном молярном соотношении K2O/Р2О5, равном (1,18-1,5):1, насыщенный раствор фильтруют для отделения примесей, выдерживают перед кристаллизацией в течение 20-30 минут, после чего охлаждают до 20-30°C, добавляют фосфорную кислоту до соотношения K2O/Р2О5, равного (1,05-1,1):1, с последующим охлаждением до 15-25°C и отделением товарного продукта центрифугированием.In the patent of the Russian Federation No. 2178386 of 01/25/2001, a method for producing monosubstituted potassium phosphate (monopotassium phosphate) is presented, including neutralization of phosphoric acid with a potassium-containing reagent to form a saturated solution, crystallization upon cooling and separation of the commercial product from the mother liquor, in which neutralization is carried out with potassium hydroxide or carbon with an initial molar ratio of K 2 O / P 2 O 5 equal to (1.18-1.5): 1, the saturated solution is filtered to separate impurities, kept before crystallization for 20-30 minutes, and then cooled to 20-30 ° C, add phosphoric acid to the ratio K 2 O / P 2 O 5 equal to (1.05-1.1): 1, followed by cooling to 15-25 ° C and separation of the commercial product by centrifugation.
В качестве недостатков данного способа следует указать также, как и в предыдущем изобретении - патенте РФ №2164494 от 18.04.2000 - использование для получения монокалийфосфата экстракционной фосфорной кислоты и невысокий выход основного компонента в целевой продукт (85% от стехиометории).As the disadvantages of this method, it should be noted as well as in the previous invention - RF patent No. 2164494 dated 04/18/2000 - the use of extraction phosphoric acid to obtain monopotassium phosphate and a low yield of the main component in the target product (85% of stoichiometry).
Наиболее близким к заявляемому изобретению является патент РФ №2318724 от 16.01.2007. Известный способ получения фосфатов щелочных металлов, включает обработку фосфорсодержащего компонента карбонатами или гидроксидами щелочных металлов в водной среде при температуре 85-105°C, последующую фильтрацию полученной смеси и переработку отделенного раствора на товарный продукт В качестве фосфорсодержащего компонента берут аммофос и/или монокальцийфосфат и обработку карбонатами или гидроксидами щелочных металлов ведут до степени извлечения Р2О5, равной 90-95%, варьируя рН среды и время смешения компонентов. В зависимости от состава полученного продукта рН среды поддерживают равным от рН - 4 до рН - 12. Причем, аммофос предварительно смешивают с водой и в полученную суспензию вводят сухие карбонаты или гидроокиси щелочных металлов.Closest to the claimed invention is the RF patent No. 2318724 dated 01.16.2007. A known method for producing alkali metal phosphates includes processing a phosphorus-containing component with carbonates or hydroxides of alkali metals in an aqueous medium at a temperature of 85-105 ° C, then filtering the resulting mixture and processing the separated solution into a commercial product. Ammophos and / or monocalcium phosphate are taken as a phosphorus-containing component and treated alkali metal carbonates or hydroxides lead to the degree of extraction of P 2 O 5 equal to 90-95%, varying the pH of the medium and the mixing time of the components. Depending on the composition of the resulting product, the pH of the medium is maintained equal from pH - 4 to pH - 12. Moreover, ammophos is pre-mixed with water and dry carbonates or alkali metal hydroxides are introduced into the resulting suspension.
В способе-прототипе как исходное сырье используют в качестве фосфорсодержащего компонента аммофос или монокальцийфосфат и ведут их обработку карбонатами или гидроксидами щелочных металлов при высокой температуре 85-105°C. За одну стадию при рН=4,3-4,5 после 215 мин. общего времени процесса и разделения фаз получают раствор монокалийфосфата калия и нерастворимый остаток.In the prototype method, as a raw material, ammophos or monocalcium phosphate is used as a phosphorus-containing component and they are treated with carbonates or hydroxides of alkali metals at a high temperature of 85-105 ° C. In one stage at pH = 4.3-4.5 after 215 minutes. total time of the process and phase separation get a solution of potassium monopotassium phosphate and an insoluble residue.
Из жидкой фазы, при применении для выщелачивания раствора аммофоса в воде сухого поташа, получают монокалийфосфат, содержащий(%): P2O5 - 51,4; Fe - 0,001; F - 0,04; As - 1×10-4; Pb - 1×10-4. Извлечение P2O5 из аммофоса в товарный продукт равно 93,6% (Результаты апробирования предлагаемого способа, пример 4 в таблице прототипа).From the liquid phase, when used for leaching a solution of ammophos in water of dry potash, get monopotassium phosphate containing (%): P 2 O 5 - 51.4; Fe - 0.001; F - 0.04; As - 1 × 10 -4 ; Pb - 1 × 10-4. The extraction of P 2 O 5 from ammophos in a commercial product is equal to 93.6% (The results of testing the proposed method, example 4 in the table of the prototype).
Недостатками ближайшего аналога являются:The disadvantages of the closest analogue are:
- длительность процесса вскрытия аммофоса или монокальцийфосфата с применением карбоната калия; так, при получении монокалийфосфата время реакции составляет 215 мин., т.е. почти 3,5 часа, что требует задействования большого объема оборудования (см. таблицу прототипа).- the duration of the process of opening ammophos or monocalcium phosphate using potassium carbonate; thus, when obtaining monopotassium phosphate, the reaction time is 215 minutes, i.e. almost 3.5 hours, which requires the use of a large amount of equipment (see prototype table).
- высокое содержание в товарном монокалийфосфате фтора - 0,04%, в таком качестве он не может быть применен в пищевой промышленности.- high content of fluorine in commercial monopotassium phosphate - 0.04%, as such it cannot be used in the food industry.
- недостаточно высокое извлечение Р2О5 из аммофоса в товарный продукт - 90-95%, а в примере 4 таблицы прототипа оно равно 93,6%.- insufficiently high extraction of Р 2 О 5 from ammophos into a commercial product - 90-95%, and in example 4 of the prototype table it is equal to 93.6%.
Задачей предлагаемого изобретения является создание универсального способа, который позволит устранить вышеуказанные недостатки путем упрощения технологического процесса, повышения товарного извлечения Р2О5, снижения содержания фтора до кондиционного для пищевой, медицинской и микробиологической промышленности и повышение производительности процесса путем сокращения времени его проведения.The objective of the present invention is to create a universal method that will eliminate the above disadvantages by simplifying the technological process, increasing the commercial extraction of P 2 O 5 , reducing the fluorine content to standard for the food, medical and microbiological industries and increasing the productivity of the process by reducing the time of its implementation.
Поставленная задача решена в предлагаемом способе получения монокалийфосфата, включающем обработку аммофоса-гидроксидом калия в водной среде при температуре 95-105°C, последующую фильтрацию полученной смеси и переработку отделенного раствора монокалийфосфата на товарный продукт. При этом сухой аммофос гидратируют при расходе 440-450 кг/т аммофоса (в пересчете на 100% КОН) 20-22% раствором гидроксида калия в течение 90-120 мин. до полного удаления аммиака из системы. Образовавшуюся смесь фильтруют и отделенный раствор направляют на получение монокалийфосфата двух видов - технического и кристаллического, а влажный неотмытый осадок репульпируют водой при отношении жидкой и твердой фаз Ж:Т=3,5-4,5 (в расчете на сухой отмытый продукт), в течение 20-30 мин., при температуре 70-80°C. Образующуюся пульпу фильтруют для отделения жидкой фазы, а осадок на фильтре отмывают водой от маточной влаги из расчета 2,5-3,0 м3/т сухого отмытого осадка и сушат при температуре 105-110°C.The problem is solved in the proposed method for producing monopotassium phosphate, including treatment with ammophos-potassium hydroxide in an aqueous medium at a temperature of 95-105 ° C, followed by filtration of the resulting mixture and processing of the separated monopotassium phosphate solution into a commercial product. In this case, dry ammophos is hydrated at a flow rate of 440-450 kg / t of ammophos (in terms of 100% KOH) with a 20-22% potassium hydroxide solution for 90-120 minutes. until complete removal of ammonia from the system. The resulting mixture is filtered and the separated solution is sent to obtain monopotassium phosphate of two types - technical and crystalline, and the wet unwashed precipitate is repulped with water at a ratio of liquid and solid phases W: T = 3.5-4.5 (based on the dry washed product), in within 20-30 minutes, at a temperature of 70-80 ° C. The resulting pulp is filtered to separate the liquid phase, and the filter cake is washed with water from mother moisture at the rate of 2.5-3.0 m 3 / t of dry washed precipitate and dried at a temperature of 105-110 ° C.
Под термином «сухой» следует понимать сыпучий продукт.The term "dry" should be understood as a free-flowing product.
Основные отличия от наиболее близкого аналога:The main differences from the closest analogue:
1. Ограничили применение в качестве фосфорсодержащего сырья аммофоса, а в виде соли щелочного металла - гидроксида калия.1. Restricted the use of ammophos as a phosphorus-containing raw material, and in the form of an alkali metal salt - potassium hydroxide.
2. Процесс гидратации провели при расходе 440-450 кг/т аммофоса (в пересчете на 100% КОН) в виде 20-22% раствора гидроксида калия, в течение 90-120 мин. и температуре 95-105°C, а аммофос подавали в сухом (сыпучем) виде.2. The process of hydration was carried out at a flow rate of 440-450 kg / t of ammophos (in terms of 100% KOH) in the form of a 20-22% potassium hydroxide solution for 90-120 minutes. and a temperature of 95-105 ° C, and ammophos was served in a dry (free-flowing) form.
3. Влажный неотмытый осадок, образующийся после окончания реакции гидратации и разделения фаз репульпировали водой при отношении жидкой и твердой фаз Ж:Т=3,5-4,5 (в расчете на сухой отмытый продукт), в течение 20-30 мин., при температуре 70-80°C, образовавшийся осадок после репульпации отделили от жидкой фазы (фильтрата) и промыли водой в динамических условиях, а фильтрат и промывную воду объединили и направили на приготовление 20-22% раствора гидроксида калия.3. The wet unwashed sediment formed after the completion of the hydration reaction and phase separation was repulped with water at a ratio of liquid and solid phases W: T = 3.5-4.5 (calculated on the dry washed product) for 20-30 minutes, at a temperature of 70-80 ° C, the precipitate formed after repulpation was separated from the liquid phase (filtrate) and washed with water under dynamic conditions, and the filtrate and wash water were combined and sent to prepare a 20-22% potassium hydroxide solution.
4. Отделенный от осадка монокалийфосфатный раствор направили или на упаривание до сухих солей с получением порошкообразного или гранулированного монокалийфосфата, или на упаривание на кристалл при температуре кипения до плотности 1,38-1,42 г/см3, последующем охлаждении и кристаллизации при температуре 20-23°C в течение 100-140 мин., отделении кристаллов от маточного раствора на наливном фильтре или центрифуге и их сушке при 105-110°C, а маточный раствор после фильтрации или центрифугирования возвратили в голову процесса путем его объединения перед упариванием с отделенным раствором монокалийфосфата.4. The monopotassium phosphate solution separated from the precipitate was sent either for evaporation to dry salts to obtain powdery or granular monopotassium phosphate, or for evaporation on a crystal at a boiling point to a density of 1.38-1.42 g / cm 3 , followed by cooling and crystallization at a temperature of 20 -23 ° C for 100-140 min., The separation of crystals from the mother liquor on a bulk filter or centrifuge and drying at 105-110 ° C, and the mother liquor after filtration or centrifugation was returned to the head of the process by combining it with the separated monopotassium phosphate solution.
Рассмотрим значение каждого пункта в отдельности.Let's consider the meaning of each item separately.
1. Авторами данного заявляемого изобретения поставлена задача получения из аммофоса монокалийфосфата высокого качества с высоким извлечением в него полезных компонентов. Монокалийфосфат в настоящее время в России является наиболее востребованным продуктом, как в промышленности, так и в сельском хозяйстве. Кроме того, он имеет высокую рыночную цену, что в данном случае является определяющим фактором при выборе этого соединения.1. The authors of this claimed invention set the task of obtaining high quality monopotassium phosphate from ammophos with high extraction of useful components into it. Monopotassium phosphate is currently the most demanded product in Russia, both in industry and in agriculture. In addition, it has a high market price, which in this case is the determining factor when choosing this compound.
Соответственно для его получения применены фосфорсодержащий продукт - аммофос и калийсодержащий - гидроксид калия.Accordingly, a phosphorus-containing product, ammophos, and a potassium-containing product, potassium hydroxide, were used to obtain it.
Аммофос был выбран потому, что с ним легче работать с точки зрения логистики, чем с экстракционной фосфорной кислотой (ЭФК) и потому, что после его растворения в одну стадию фактически сразу получают очищенный монокалийфосфатный раствор и пролонгированное удобрение, пользующееся в последнее десятилетие широким спросом в сельском хозяйстве. И, несмотря на то, что в нем содержится 52% Р2О5 и 12% азота его рыночная цена (стоимость одной тонны) дешевле, чем стоимость 1 тонны ЭФК с таким же содержанием Р2О5.Ammophos was chosen because it is easier to work with from a logistics point of view than with extraction phosphoric acid (EPA) and because after its dissolution in one stage, a purified monopotassium phosphate solution and a prolonged fertilizer are practically immediately obtained, which has been in wide demand in the last decade in agriculture. And, despite the fact that it contains 52% P 2 O 5 and 12% nitrogen, its market price (the cost of one ton) is cheaper than the cost of 1 ton of EPC with the same P 2 O 5 content.
Гидроксид калия был выбран потому, что, в сравнении с карбонатом калия (поташом), он более эффективен при протекании реакции гидратации, при его использовании не выделяется двуокись углерода, в присутствии которой образуется густая пена, что в некоторых случаях приводит к остановке производственного процесса. Кроме того 48-54% раствор гидроксида калия, выпускаемый промышленностью, содержит меньше примесей, чем полутороводный поташ, содержащий, наряду с 95% основного вещества, не менее 3,0% соды, примеси алюминия и хлора. Поэтому перед введением его в процесс требуется очистка от вышеприведенных примесей, что приводит к потерям калия в этом продукте.Potassium hydroxide was chosen because, in comparison with potassium carbonate (potash), it is more efficient in the course of the hydration reaction, when it is used, it does not release carbon dioxide, in the presence of which a thick foam is formed, which in some cases leads to a halt in the production process. In addition, a 48-54% potassium hydroxide solution produced by the industry contains less impurities than sesqui-water potash, which contains, along with 95% of the basic substance, at least 3.0% of soda, impurities of aluminum and chlorine. Therefore, before introducing it into the process, it needs to be purified from the above impurities, which leads to the loss of potassium in this product.
Вот почему, несмотря на более высокую стоимость гидроксида калия по сравнению со стоимостью поташа, и, учитывая, что его расход в 1,47 раза меньше расхода поташа (165:112, где 165 и 112 - соответственно молекулярные веса одной молекулы К2СО3×1,5H2O и 2-х молекул КОН), применение КОН в технологии получения монокалийфосфата, по мнению авторов, технологически и экономически наиболее целесообразно.That is why, despite the higher cost of potassium hydroxide compared to the cost of potash, and considering that its consumption is 1.47 times less than that of potash (165: 112, where 165 and 112 are the molecular weights of one K 2 CO 3 molecule, respectively) × 1.5H 2 O and 2 KOH molecules), the use of KOH in the technology of obtaining monopotassium phosphate, according to the authors, is technologically and economically most expedient.
2. Очень важно аммофос подавать в сухом (сыпучем) виде. При этом процесс гидратации ведут при расходе 440-450 кг/т аммофоса (в пересчете на 100% КОН) в виде 20-22% раствора гидроксида калия, в течение 90-120 мин. и температуре 95-105°C.2. It is very important to serve ammophos in a dry (free-flowing) form. In this case, the hydration process is carried out at a flow rate of 440-450 kg / t of ammophos (in terms of 100% KOH) in the form of a 20-22% potassium hydroxide solution, for 90-120 minutes. and a temperature of 95-105 ° C.
При оптимальном расходе КОН извлечение Р2О5 из аммофоса в монокалийфосфатный раствор составляет 97,1%. При снижении расхода меньше 440 кг/т аммофоса, например, при 430 и 420 кг/т извлечение Р2О5 составляет соответственно 89,3 и 86,1%. Увеличение расхода более 450 кг/т аммофоса, например, до 460 кг/т приводит к обводнению процесса и бесцельному увеличению расхода дорогостоящего продукта.At optimal consumption of KOH, the extraction of Р 2 О 5 from ammophos into monopotassium phosphate solution is 97.1%. With a decrease in consumption of less than 440 kg / t of ammophos, for example, at 430 and 420 kg / t, the extraction of Р 2 О 5 is 89.3 and 86.1%, respectively. An increase in the consumption of more than 450 kg / t of ammophos, for example, up to 460 kg / t, leads to watering of the process and an aimless increase in the consumption of an expensive product.
Оптимальная концентрация 20-22% раствора гидроксида калия выбрана потому, что в этом режиме при подаче в систему сухого аммофоса, температуре 95-105°C и времени процесса 90-120 мин. образуется ненасыщенный раствор монокалийфосфата; повышение концентрации раствора КОН до 23-24% приводит к высаливанию части монокалийфосфата в осадок и соответственно к снижению выхода монокалийфосфата в готовый продукт.The optimal concentration of 20-22% potassium hydroxide solution was chosen because in this mode, when dry ammophos is fed into the system, the temperature is 95-105 ° C and the process time is 90-120 minutes. an unsaturated solution of monopotassium phosphate is formed; an increase in the concentration of the KOH solution to 23-24% leads to the salting out of a part of monopotassium phosphate into the sediment and, accordingly, to a decrease in the yield of monopotassium phosphate in the finished product.
При снижении концентрации раствора гидроксида калия до 18-19% при сохранении оптимального извлечения Р2О5 происходит разбавление раствора монокалийфосфата и при последующих стадиях упарки до сухих солей и упарки на кристалл потребуются дополнительные энергетические затраты.With a decrease in the concentration of potassium hydroxide solution to 18-19% while maintaining the optimal extraction of Р 2 О 5 , the solution of monopotassium phosphate is diluted, and during subsequent stages of evaporation to dry salts and evaporation to the crystal, additional energy costs will be required.
Сочетание времени процесса гидратации аммофоса, равного 90-120 мин., и температуры его проведения, равной 95-105°C, позволяет вести процесс с высокими технологическими показателями, так как в этих условиях происходит практически полное удаление ионов аммония в виде газообразного аммиака из реакционной системы.The combination of the time of the process of hydration of ammophos, equal to 90-120 minutes, and the temperature of its conduct, equal to 95-105 ° C, allows the process to be carried out with high technological indicators, since under these conditions there is almost complete removal of ammonium ions in the form of gaseous ammonia from the reaction systems.
Снижение температуры ниже 95°C, например, до 90°C приводит к снижению извлечения Р2О5 за 90-120 мин. ведения процесса до 91,2%, или при сохранении оптимального извлечения Р2О5 - к увеличению времени процесса гидратации до 130-150 мин. Повышение температуры, к сожалению, не ускоряет кинетику процесса, но требует применения специального оборудования из более дорогих сортов стали.A decrease in temperature below 95 ° C, for example, to 90 ° C, leads to a decrease in the extraction of Р 2 О 5 in 90-120 minutes. conducting the process up to 91.2%, or while maintaining the optimal extraction of Р 2 О 5 - to increase the time of the hydration process up to 130-150 min. An increase in temperature, unfortunately, does not speed up the kinetics of the process, but requires the use of special equipment made from more expensive grades of steel.
Применение подачи сухого аммофоса на гидратацию значительно упрощает процесс, так как в противном случае, т.е. при его растворении в воде образовалась бы суспензия нерастворимого остатка в растворе фосфата аммония, которую было бы сложно дозировать в процесс и потому что суспензию дозировать сложнее, чем раствор, и потому, что состав нерастворимого остатка - специфический, состоящий из двуокиси кремния, гидратов и фосфатов железа, алюминия и титана и соосажденных с ними растворимых соединений калия и фосфора, который при транспортировке может забивать транспортные линии и коммуникации.The use of the supply of dry ammophos for hydration greatly simplifies the process, since otherwise, i.e. when dissolved in water, a suspension of the insoluble residue in the ammonium phosphate solution would form, which would be difficult to dose into the process, both because the suspension is more difficult to dose than the solution, and because the composition of the insoluble residue is specific, consisting of silicon dioxide, hydrates and phosphates iron, aluminum and titanium and co-precipitated with them soluble compounds of potassium and phosphorus, which during transportation can clog transport lines and communications.
3. Образующийся после окончания процесса гидратации в процессе разделения фаз влажный неотмытый нерастворимый остаток содержит значительное количество неотмытых и соосажденных с ним соединений калия и фосфора, что значительно снижает технологический выход монокалийфосфата. Поэтому предложено его репульпировать водой при отношении жидкой и твердой фаз Ж:Т=3,5-4,5(в расчете на сухой отмытый продукт) в течение 20-30 мин., при температуре 70-80°C, образовавшийся осадок после репульпации отделить от жидкой фазы (фильтрата), отмыть водой от маточной влаги из расчета 2,5-3,0 м3/т сухого отмытого осадка и высушить при температуре 105-110°C, а фильтрат и промывную воду объединить и направить на приготовление 20-22% раствора гидроксида калия.3. The wet unwashed insoluble residue formed after the end of the hydration process in the process of phase separation contains a significant amount of unwashed and coprecipitated with it potassium and phosphorus compounds, which significantly reduces the technological yield of monopotassium phosphate. Therefore, it was proposed to repulp it with water at a ratio of liquid and solid phases W: T = 3.5-4.5 (calculated on a dry washed product) for 20-30 minutes, at a temperature of 70-80 ° C, the sediment formed after repulpation separate from the liquid phase (filtrate), wash with water from mother liquor at the rate of 2.5-3.0 m 3 / t of dry washed precipitate and dry at a temperature of 105-110 ° C, and combine the filtrate and wash water and send for preparation 20 -22% potassium hydroxide solution.
Эти операции позволяют повысить извлечение Р2О5 в раствор монокалийфосфата на 9,5%, доведя его до 97,1%. Суть процесса заключается в том, что на стадии репульпации происходит разрыв связей между основным количеством соосажденных примесей и осадком, которые переходят в раствор, а далее при отмывке водой происходит дополнительное вытеснение в динамических условиях на фильтре маточной влаги, в которой присутствует часть извлеченных компонентов на стадии репульпации.These operations make it possible to increase the extraction of Р 2 О 5 into the monopotassium phosphate solution by 9.5%, bringing it to 97.1%. The essence of the process lies in the fact that at the stage of repulpation, the bonds between the main amount of coprecipitated impurities and the sediment are broken, which pass into the solution, and then, upon washing with water, additional displacement of mother moisture occurs under dynamic conditions on the filter, in which part of the extracted components is present at the stage repulpation.
При снижении Ж:Т на стадии репульпации ниже 3,5, например, 3,0, происходит снижение коэффициента репульпации, что приводит к повышению извлечения Р2О5 в раствор монокалийфосфата на стадии репульпации всего на 5,4%. При повышении Ж:Т до 5,0 новый эффект незначителен - 9,7 против 9,5%, но в системе появляется дополнительное количество «паразитной воды», которое при последующих операциях придется упаривать. Аналогичным образом влияет на процесс и время репульпации. При его снижении до 15 мин. при остальных оптимальных параметрах процесса, извлечение Р2О5 дополнительно повышается на 7,1%, а при повышении до 30 мин. при том же положительном эффекте потребуются затраты на изготовление оборудования большего объема.With a decrease in W: T at the stage of repulpation below 3.5, for example, 3.0, there is a decrease in the coefficient of repulpation, which leads to an increase in the extraction of Р 2 О 5 into the monopotassium phosphate solution at the stage of repulpation by only 5.4%. With an increase in W: T to 5.0, the new effect is insignificant - 9.7 versus 9.5%, but an additional amount of "parasitic water" appears in the system, which will have to be evaporated during subsequent operations. It influences the process and time of repulpation in a similar way. When it is reduced to 15 minutes. with other optimal parameters of the process, the extraction of Р 2 О 5 is additionally increased by 7.1%, and with an increase up to 30 min. with the same positive effect, the cost of manufacturing equipment of a larger volume will be required.
При подаче на промывку репульпированного осадка воды в количестве 2,0 м3/т сухого отмытого осадка степень отмывки снижается таким образом, что это приводит к общему снижению извлечения на 1,4%, а при подаче 3,5 м3т дополнительный эффект не наблюдается.When the repulped sludge is fed for washing in the amount of 2.0 m 3 / t of dry washed sludge, the degree of washing is reduced in such a way that this leads to an overall decrease in recovery by 1.4%, and when 3.5 m 3 t is supplied, there is no additional effect. observed.
Оптимальная температура, равная 70-80°C, выбрана, исходя из создания оптимальных условий на стадиях репульпации и промывки осадка. Снижение температуры приводит к снижению фильтруемости репульпированной пульпы осадка, что косвенным образом сказывается на степени извлечения Р2О5 в раствор монокалийфосфата. Так, при 60°C и прочих равных условиях дополнительное извлечение Р2О5 в монокалийфосфатный раствор снижается с 9,5% до 8,9%, а при 90°C эффект соответствует максимальному, но при этом расходуется значительное количество тепла.The optimum temperature, equal to 70-80 ° C, is selected based on the creation of optimal conditions at the stages of repulpation and sludge washing. A decrease in temperature leads to a decrease in the filterability of the repulped pulp of the sediment, which indirectly affects the degree of extraction of Р 2 О 5 into the monopotassium phosphate solution. So, at 60 ° C and other conditions being equal, the additional extraction of Р 2 О 5 into the monopotassium phosphate solution decreases from 9.5% to 8.9%, and at 90 ° C the effect corresponds to the maximum, but a significant amount of heat is consumed.
4. Отдельный пункт заявляемого изобретения связан с переработкой монокалийфосфатного раствора. Он может быть направлен на упаривание до сухих солей с получением порошкообразного или гранулированного монокалийфосфата и в этом случае не имеют место существенные отличия, так как этот процесс известен. Или на упаривание на кристалл, что в данном случае имеет существенные отличия, применение которых способствует техническому решению задачи.4. A separate item of the claimed invention is associated with the processing of monopotassium phosphate solution. It can be directed to evaporation to dry salts to obtain powdery or granular monopotassium phosphate, and in this case there are no significant differences, since this process is known. Or on evaporation on a crystal, which in this case has significant differences, the use of which contributes to the technical solution of the problem.
Заявлена плотность раствора монокалийфосфата при его упаривании, равная 1,38-1,42 г/см3, что соответствует концентрации раствора по монокалийфосфату, равной 43-45%.The stated density of the solution of monopotassium phosphate during its evaporation, equal to 1.38-1.42 g / cm 3 , which corresponds to the concentration of the solution for monopotassium phosphate, equal to 43-45%.
При последующем охлаждении раствора и кристаллизации при температуре 20-23°C в течение 110-130 мин прямое извлечение Р2О5 из раствора в кристалл составляет 63,6%. Кристаллы отделяют от маточного раствора, например, на наливном фильтре или центрифуге и сушат при 105-110°C, а маточный раствор возвращают в голову процесса путем его объединения перед упариванием с отделенным раствором монокалийфосфата.Upon subsequent cooling of the solution and crystallization at a temperature of 20-23 ° C for 110-130 minutes, the direct extraction of Р 2 О 5 from the solution into the crystal is 63.6%. The crystals are separated from the mother liquor, for example, on a bulk filter or centrifuge and dried at 105-110 ° C, and the mother liquor is returned to the head of the process by combining it with the separated monopotassium phosphate solution before evaporation.
При этом суммарное извлечение Р2О5 от монокалийфосфатного раствора до кристаллов составляет 99%,а извлечение из аммофоса в кристаллы - 96,1%.The total extraction of Р 2 О 5 from the monopotassium phosphate solution to crystals is 99%, and the extraction from ammophos into crystals is 96.1%.
При снижении плотности упаривания раствора до 1,34 г/см3 при последующих операциях охлаждения и кристаллизации прямое извлечение Р2О5 в кристаллы составляет 53,7%., а при увеличении плотности упаривания раствора до 1,46-75,9%. Но при охлаждении образуются очень мелкие кристаллы в виде кашицы, которая не может быть перенесена на фильтр или подана в центрифугу для отделения кристаллов от жидкой фазы.With a decrease in the evaporation density of the solution to 1.34 g / cm 3 during subsequent operations of cooling and crystallization, the direct extraction of Р 2 О 5 into crystals is 53.7%, and with an increase in the evaporation density of the solution to 1.46-75.9%. But when cooled, very small crystals are formed in the form of a slurry, which cannot be transferred to a filter or fed to a centrifuge to separate the crystals from the liquid phase.
Время охлаждения аммонийфосфатного раствора установлено равным 2 часам вследствие того, что при его дальнейшем увеличении новые кристаллы фактически не выпадают. А при времени охлаждения, равном, например, 1,5 часам, прямое извлечение в кристаллы снижается с 63,6 до 59,9%.The cooling time of the ammonium phosphate solution is set equal to 2 hours due to the fact that with its further increase, new crystals do not actually fall out. And with a cooling time of, for example, 1.5 hours, direct extraction into crystals decreases from 63.6 to 59.9%.
Температура охлаждения раствора монокалийфосфата при 20-23°C выбрана, исходя из таблицы его растворимости в растворе при 0-100°C. Конечно, снижение температуры до 0°C позволит увеличить выход монокалийфосфата примерно на 10%, но при этом потребуются значительные энергетические затраты, а компенсировать потери можно и другим путем - возвратом маточного раствора в голову процесса путем его объединения перед упариванием с отделенным раствором монокалийфосфата.The cooling temperature of the monopotassium phosphate solution at 20-23 ° C is selected based on the table of its solubility in solution at 0-100 ° C. Of course, lowering the temperature to 0 ° C will increase the yield of monopotassium phosphate by about 10%, but this will require significant energy costs, and the losses can be compensated in another way - by returning the mother liquor to the head of the process by combining it with a separated monopotassium phosphate solution before evaporation.
Способ проиллюстрирован следующими примерами.The method is illustrated by the following examples.
Пример 1.Example 1.
Из 957,6 г 48,3% раствора КОН (440 кг 100% КОН/т аммофоса) путем его разбавления смесью 1179,4 г фильтрата после репульпации нерастворимого остатка и 590,6 г промводы от его промывки получили 2726,7 г 20% раствора КОН (17,0% - в пересчете на K2O) и ввели это количество в реактор, объемом 3 литра, с перемешивающим устройством в виде лопастной мешалки с числом оборотов 120/мин. Раствор нагрели с помощью песочной бани, помещенной на электроплитку до температуры 100°C и в него стали медленно подавать 1049,3 г практически сухого гранулированного аммофоса (P2O5 - 52,02%; N - 12,02%, W - 0,2%). Время подачи составило - 50 мин, время агитации - 55 мин {общее время - 105 мин., как среднее от (90+120):2}. А температуру реакции поддерживали в указанных выше пределах. Поскольку в процессе гидратации улетали газообразный аммиак и пары воды для их компенсации постоянно вводили кипящую воду до метки, соответствующей объему введенных реагентов с учетом выводимого из системы аммиака. Контролировали окончание выделения аммиака по лакмусовой бумажке на выходе смеси паров воды и аммиака из реактора и по рН пульпы (суспензии) внутри реактора. Полное выделение аммиака прекратилось через 90 мин. после подачи сухого аммофоса. Для гарантии эксперимент продолжили еще в течение 15 мин. При этом рН составил 4,4.From 957.6 g of a 48.3% KOH solution (440 kg 100% KOH / t of ammophos) by diluting it with a mixture of 1179.4 g of filtrate after repulpation of the insoluble residue and 590.6 g of rinse water, 2726.7 g of 20% solution of KOH (17.0% - in terms of K 2 O) and introduced this amount into a reactor with a volume of 3 liters, with a stirring device in the form of a paddle stirrer at a speed of 120 / min. The solution was heated using a sand bath placed on an electric stove to a temperature of 100 ° C and 1049.3 g of practically dry granular ammophos (P 2 O 5 - 52.02%; N - 12.02%, W - 0 , 2%). Submission time was 50 minutes, agitation time - 55 minutes {total time - 105 minutes, as an average of (90 + 120): 2}. And the reaction temperature was kept within the above range. Since in the process of hydration gaseous ammonia escaped and water vapor to compensate for them was constantly injected with boiling water up to the mark corresponding to the volume of the introduced reagents, taking into account the ammonia removed from the system. The end of ammonia evolution was monitored by litmus paper at the outlet of a mixture of water and ammonia vapors from the reactor and by the pH of the pulp (suspension) inside the reactor. The complete evolution of ammonia ceased after 90 minutes. after feeding dry ammophos. To ensure that the experiment was continued for another 15 minutes. The pH was 4.4.
Далее пульпу в количестве 3630,7 г расфильтровали под вакуумом 0,45 атм. При этом получили 3036,1 г монокалийфосфатного раствора (МКФР) и 594,6 г влажного неотмытого осадка (250,85 г. в пересчете на сухой неотмытый осадок).Next, the pulp in the amount of 3630.7 g was filtered under a vacuum of 0.45 atm. In this case, 3036.1 g of monopotassium phosphate solution (MCFR) and 594.6 g of wet unwashed sludge (250.85 g in terms of dry unwashed sludge) were obtained.
Неотмытый осадок репульпировали в реакторе при интенсивном перемешивании при Ж:Т=4,0 1003,4 г горячей воды с температурой 75°C в течение 25 мин. Образовавшуюся пульпу также расфильтровали под вакуумом 0,45 атм. и осадок на фильтре промыли 573,4 г. воды.Unwashed precipitate was repulped in a reactor with vigorous stirring at W: T = 4.0 1003.4 g of hot water at a temperature of 75 ° C for 25 min. The resulting slurry was also filtered under a vacuum of 0.45 atm. and the filter cake was washed with 573.4 g of water.
При этом 1179,4 г фильтрата и 590,6 г промывной воды объединили и направили в голову процесса на получение 20% раствора КОН для следующего опыта.In this case, 1179.4 g of filtrate and 590.6 g of wash water were combined and sent to the head of the process to obtain a 20% KOH solution for the next experiment.
Отмытый влажный осадок в количестве 401,4 г высушили до постоянного веса при температуре 105°C (W=64,8%) и получили побочный товарный продукт данного эксперимента-пролонгированное удобрение - в количестве 141,3 г, содержащий (%): Р2О5 - 11,2; Naмм. - 0,67; К2О - 22,0; Fe - 6,1.The washed wet sediment in an amount of 401.4 g was dried to constant weight at a temperature of 105 ° C (W = 64.8%) and a by-product of this experiment, a prolonged fertilizer, was obtained in an amount of 141.3 g, containing (%): P 2 O 5 - 11.2; Namm. - 0.67; K 2 O - 22.0; Fe - 6.1.
А 3036,1 г МКФР направили на упаривание до сухих солей, грануляцию и сушку. При этом получили 1017,5 г конечного продукта - монокалийфосфата, содержащего (%): Р2О5 - 52,1; К2О - 35,0; Fe - 0,003; Naмм. - 0,4; F - 0,026; SO4 - 0,6; н/о - остальное, пригодного для технических целей (F - 0,1%) и в качестве великолепного удобрения. Извлечение Р2О5 в него из аммофоса составило 97,1%, т.е. на 2,1% больше, чем по прототипу.And 3036.1 g of MKFR was sent for evaporation to dry salts, granulation and drying. Thus received 1017.5 g of the final product - monopotassium phosphate containing (%): P 2 O 5 - 52.1; K 2 O - 35.0; Fe - 0.003; Namm. - 0.4; F 0.026; SO 4 0.6; n / a - the rest, suitable for technical purposes (F - 0.1%) and as an excellent fertilizer. The extraction of Р 2 О 5 into it from ammophos was 97.1%, i.e. 2.1% more than the prototype.
Пример 2.Example 2.
Методика проведения эксперимента была аналогична, изложенной в примере 1.The experimental procedure was similar to that described in example 1.
Но МКФР упаривали не до сухих солей, а путем выпарки на кристалл. При этом получили кристаллический монокалийфосфат.But MKFR was evaporated not to dry salts, but by evaporation to a crystal. Thus obtained crystalline monopotassium phosphate.
3036,1 г МКФР объединили с 2225 г маточника кристаллизации от предыдущего эксперимента и 5261,1 г упарили при температуре кипения до 3271,9 г с плотностью, равной 1,4 г/см3, а затем охладили в кристаллизаторе при температуре 20°C, в течение 120 мин. Таким образом провели 4 цикла с заворотом маточников кристаллизации в голову процесса и после выхода на стабильный технологический режим (постоянство выходных параметров процесса) пульпу кристаллов отфильтровали под вакуумом 0,55 атм. на небольшом нутч-фильтре и получили 2225 г маточника кристаллизации, который подали в голову процесса на смешение с МКФР, и 1046,9 г влажных кристаллов (W=4,0%), которые высушили до постоянного веса при температуре 105°C.3036.1 g of MCFR was combined with 2225 g of the mother liquor of crystallization from the previous experiment and 5261.1 g was evaporated at boiling point to 3271.9 g with a density of 1.4 g / cm 3 , and then cooled in a crystallizer at a temperature of 20 ° C , within 120 min. Thus, 4 cycles were carried out with the turning of the crystallization mother liquors into the head of the process, and after reaching a stable technological mode (constancy of the output parameters of the process), the crystal pulp was filtered under vacuum of 0.55 atm. on a small suction filter and 2225 g of crystallization mother liquor was obtained, which was fed to the head of the process for mixing with MKFR, and 1046.9 g of wet crystals (W = 4.0%), which were dried to constant weight at a temperature of 105 ° C.
При этом получили конечный продукт - 1005 г товарных кристаллы монокалифосфата, содержащего (%): P2O5 - 52,2%; К2О - 34,9%; F - 0,001%; SO4 - 0,33%; н/o - остальное. Извлечение Р2О5 из МКФР на этой стадии составило 99,0%, а из аммофоса - 97,1×0,99=96,1%, т.е. на 1,1% больше, чем по прототипу. Кроме того, содержание фтора в товарном продукте снизилось от 0,04% (по прототипу) до 0,001%, что позволяет реализовать его, в частности, в пищевой промышленности.This gave the final product - 1005 g of commercial crystals of monocaliphosphate containing (%): P 2 O 5 - 52.2%; K 2 O - 34.9%; F - 0.001%; SO 4 - 0.33%; n / o - rest. The extraction of Р 2 О 5 from MKFR at this stage was 99.0%, and from ammophos - 97.1 × 0.99 = 96.1%, i.e. 1.1% more than the prototype. In addition, the fluorine content in the commercial product decreased from 0.04% (according to the prototype) to 0.001%, which makes it possible to realize it, in particular, in the food industry.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020121330A RU2747639C1 (en) | 2020-06-26 | 2020-06-26 | Method for synthesis of potassium monophosphate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020121330A RU2747639C1 (en) | 2020-06-26 | 2020-06-26 | Method for synthesis of potassium monophosphate |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2747639C1 true RU2747639C1 (en) | 2021-05-11 |
Family
ID=75919877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020121330A RU2747639C1 (en) | 2020-06-26 | 2020-06-26 | Method for synthesis of potassium monophosphate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2747639C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2776120C1 (en) * | 2021-10-05 | 2022-07-13 | Акционерное общество "Объединенная химическая компания "УРАЛХИМ" (АО "ОХК "УРАЛХИМ") | Method for producing potassium monoposphate |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2242937A1 (en) * | 1972-08-31 | 1974-03-14 | Kali & Salz Ag | Potassium phosphates prodn - from potassium chloride and ammonium dihydrogen phosphate with recycle of mother liquors from recrystn of crude dipotassium phosphate |
| RU2261222C1 (en) * | 2004-08-10 | 2005-09-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт по удобрениям и инсектофунгицидам им. проф. Я.В. Самойлова" (ОАО "НИУИФ") | Method of production of monopotassium phosphate |
| RU2318724C1 (en) * | 2007-01-16 | 2008-03-10 | Закрытое акционерное общество "Научно-производственная компания "Интерфос" | Method of production of the alkali metals phosphates |
| CN104891465A (en) * | 2015-05-29 | 2015-09-09 | 湖北三宁化工股份有限公司 | Method for preparing potassium dihydrogen phosphate from industrial monoammonium phosphate mother solution |
| CN107720713A (en) * | 2017-10-29 | 2018-02-23 | 贵阳开磷化肥有限公司 | A kind of method that phosphoric acid by wet process prepares ammonium dihydrogen phosphate co-production potassium dihydrogen phosphate |
| RU2712689C1 (en) * | 2018-11-29 | 2020-01-30 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Институт Химических Реактивов И Особо Чистых Химических Веществ Национального Исследовательского Центра "Курчатовский Институт" (Ниц "Курчатовский Институт" - Иреа) | Method of producing high-purity potassium dihydrophosphate |
-
2020
- 2020-06-26 RU RU2020121330A patent/RU2747639C1/en active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2242937A1 (en) * | 1972-08-31 | 1974-03-14 | Kali & Salz Ag | Potassium phosphates prodn - from potassium chloride and ammonium dihydrogen phosphate with recycle of mother liquors from recrystn of crude dipotassium phosphate |
| RU2261222C1 (en) * | 2004-08-10 | 2005-09-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт по удобрениям и инсектофунгицидам им. проф. Я.В. Самойлова" (ОАО "НИУИФ") | Method of production of monopotassium phosphate |
| RU2318724C1 (en) * | 2007-01-16 | 2008-03-10 | Закрытое акционерное общество "Научно-производственная компания "Интерфос" | Method of production of the alkali metals phosphates |
| CN104891465A (en) * | 2015-05-29 | 2015-09-09 | 湖北三宁化工股份有限公司 | Method for preparing potassium dihydrogen phosphate from industrial monoammonium phosphate mother solution |
| CN107720713A (en) * | 2017-10-29 | 2018-02-23 | 贵阳开磷化肥有限公司 | A kind of method that phosphoric acid by wet process prepares ammonium dihydrogen phosphate co-production potassium dihydrogen phosphate |
| RU2712689C1 (en) * | 2018-11-29 | 2020-01-30 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Институт Химических Реактивов И Особо Чистых Химических Веществ Национального Исследовательского Центра "Курчатовский Институт" (Ниц "Курчатовский Институт" - Иреа) | Method of producing high-purity potassium dihydrophosphate |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2776120C1 (en) * | 2021-10-05 | 2022-07-13 | Акционерное общество "Объединенная химическая компания "УРАЛХИМ" (АО "ОХК "УРАЛХИМ") | Method for producing potassium monoposphate |
| RU2785813C1 (en) * | 2022-10-19 | 2022-12-13 | Общество с ограниченной ответственностью "Алмаз Капитал" (ООО "Алмаз Капитал") | Method for production of monopotassium phosphate |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103787293A (en) | Method for preparing sodium dihydrogen phosphate by utilizing phosphoric acid by wet process | |
| US3956464A (en) | Preparation of phosphates | |
| US3421845A (en) | Production of sodium phosphates | |
| CA1166425A (en) | Method of manufacturing potassium sulfate | |
| US3141732A (en) | Process for preparing metal ammonium phosphates | |
| EP0248256A2 (en) | Process for the manufacture of monopotassium phosphate | |
| US4500502A (en) | Process for removing impurities from wet process of phosphoric acid | |
| US4088738A (en) | Process for producing phosphoric acid using mixed acid feed and a dicalcium phosphate intermediate | |
| US3988140A (en) | Process for making stable sludge-free ammonium polyphosphate fertilizer solutions | |
| EP0208422B1 (en) | Process for the manufacture of monopotassium phosphate | |
| US3554729A (en) | Manufacture of low chloride potassium phosphate fertilizer | |
| US4144315A (en) | Production of hydrogen fluoride | |
| RU2747639C1 (en) | Method for synthesis of potassium monophosphate | |
| US5114460A (en) | Production of low-chloride alkali metal phosphates | |
| FR2551047A1 (en) | PRODUCTION OF PHOSPHATES FROM ALKALINE-TREATED PHOSPHATE ORE | |
| US3547615A (en) | Method for producing potassium orthophosphate solutions | |
| US3455649A (en) | Novel mixed alkali metal polyphosphates and methods of preparing them | |
| US1913539A (en) | Producing magnesium ammonium phosphate | |
| US1961127A (en) | Making disodium phosphate | |
| US3492087A (en) | Production of ammonium polyphosphates | |
| US3635669A (en) | Method of producing concentrated phosphoric acid compounds from phosphate rock | |
| US4062929A (en) | Production of hydrogen fluoride | |
| JPS6232125B2 (en) | ||
| US8871170B2 (en) | Polyhalite IMI process for KNO3 production | |
| RU2261222C1 (en) | Method of production of monopotassium phosphate |