RU2747172C2 - Способ соединения деталей с натягом - Google Patents

Способ соединения деталей с натягом Download PDF

Info

Publication number
RU2747172C2
RU2747172C2 RU2019108418A RU2019108418A RU2747172C2 RU 2747172 C2 RU2747172 C2 RU 2747172C2 RU 2019108418 A RU2019108418 A RU 2019108418A RU 2019108418 A RU2019108418 A RU 2019108418A RU 2747172 C2 RU2747172 C2 RU 2747172C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
parts
pressing
force
value
length
Prior art date
Application number
RU2019108418A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2019108418A3 (ru
RU2019108418A (ru
Inventor
Игорь Иванович Воячек
Денис Викторович Кочетков
Сергей Геннадьевич Митясов
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пензенский государственный университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пензенский государственный университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пензенский государственный университет"
Priority to RU2019108418A priority Critical patent/RU2747172C2/ru
Publication of RU2019108418A3 publication Critical patent/RU2019108418A3/ru
Publication of RU2019108418A publication Critical patent/RU2019108418A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2747172C2 publication Critical patent/RU2747172C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/02—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes for connecting objects by press fit or for detaching same
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B4/00—Shrinkage connections, e.g. assembled with the parts at different temperature; Force fits; Non-releasable friction-grip fastenings

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

Изобретение относится к машиностроению и приборостроению и может использоваться при проведении механосборочных работ. Способ соединения деталей с натягом путём запрессовки, предусматривает, что при частичной запрессовке деталей на основе измеренных значений усилия запрессовки прогнозируют значение усилия при полной запрессовке деталей, соответствующей их конечному положению, и наносят упрочняющий соединение материал, если прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке деталей меньше заданного значения. Достигается дополнительное упрощение процесса сборки деталей и снижение затрат на упрочнение соединения. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

Description

Предлагаемый способ относится к машино- и приборостроению и может быть применён при выполнении механосборочных работ, в частности, при соединении деталей с натягом.
Известен способ соединения деталей с натягом по основному изобретению [1].
Согласно основному изобретению сначала производят частичную запрессовку деталей с измерением усилия запрессовки, затем на свободные участки соединяемых поверхностей одной или обеих деталей наносят упрочняющий соединение материал, после чего осуществляют их последующую допрессовку.
Недостатком известного способа является то, что упрочняющий материал наносят без достоверного определения момента, когда следует его наносить, что приводит к дополнительным затратам.
В описании основного изобретения момент, когда следует наносить упрочняющий соединение материал, определяется путём измерения текущего значения усилия запрессовки и сравнения его с заданным значением, связанным с известной максимальной сдвиговой нагрузкой действующей на соединение в процессе его эксплуатации. В частности, предлагается упрочняющий соединение материал наносить тогда, когда текущее значение усилия запрессовки в определённый момент времени примет значение
Figure 00000001
где:
Figure 00000002
– усилие запрессовки;
Figure 00000003
– максимальная сдвиговая нагрузка, действующая на соединение в процессе его эксплуатации; n=1,1…2,5 – коэффициент запаса прочности соединения, обычно назначаемый при проектировании в зависимости от условий эксплуатации и ответственности соединения; L– длина соединения с натягом (полной запрессовки деталей);
Figure 00000004
– длина частичной запрессовки деталей.
Однако критерий (1) не учитывает историю изменения усилия в процессе запрессовки и, например, при достаточно резком уменьшении усилия в данный момент времени (за счёт волнистости или отклонений формы поверхностей, так как при этом изменяется среднее значение натяга), данный критерий может ложно указать на необходимость упрочнения соединения. Кроме того, критерий (1) не учитывает потенциально возможное значение дополнительного упрочнения соединения в данный момент запрессовки (в начальный момент запрессовки возможно максимальное упрочнение, в конечный момент – минимальное). В результате при реализации известного способа в ряде случаев упрочняются соединения, которые без упрочняющего материала могут передать эксплуатационную нагрузку, а для некоторых соединений степень упрочнения излишняя.
Техническим результатом предлагаемого способа является дополнительное упрощение процесса сборки деталей и снижение затрат на упрочнение соединения по сравнению с основным изобретением.
Сущность предлагаемого способа заключается в том, что при частичной запрессовке деталей на основе измеренных значений усилия запрессовки прогнозируют значение усилия при полной запрессовке деталей, соответствующей их конечному положению, и наносят упрочняющий соединение материал, если прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке (в конечном положении) деталей меньше заданного значения.
При этом длину полной запрессовки деталей делят не менее чем на три равных интервала, затем при частичной запрессовке деталей последовательно фиксируют измеренное значение усилия запрессовки в моменты, когда длина частичной запрессовки принимает значение кратное величине интервала, первое значение усилия запрессовки фиксируют равным нулю, и прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке деталей определяют не менее чем по трём зафиксированным значениям усилия запрессовки по соотношению
Figure 00000005
где:
Figure 00000006
– значение усилия при полной запрессовке деталей прогнозируемое в момент, когда детали частично запрессованы на длину
Figure 00000007
; L – длина полной запрессовки деталей (длина соединения с натягом); k – количество интервалов, на которое делится длина полной запрессовки деталей; i = 1,2…n, n ≤ k – количество последовательно зафиксированных значений усилий при частичной запрессовке деталей
Figure 00000008
, участвующих в прогнозировании усилия при полной запрессовке деталей.
Кроме того, значение усилия при полной запрессовке (в конечном положении) деталей определяют с учётом величины возможного упрочнения соединения при нанесении упрочняющего материала. При этом заданное значение усилия при полной запрессовке деталей
Figure 00000009
определяют по соотношению
Figure 00000010
где:
Figure 00000003
– максимальная сдвиговая нагрузка, действующая на соединение в процессе его эксплуатации; n – коэффициент запаса прочности соединения;
Figure 00000011
– величина возможного упрочнения соединения при нанесении упрочняющего материала на свободные участки соединяемых поверхностей одной или обеих деталей при частичной запрессовке деталей на длину
Figure 00000007
.
Такое сочетание новых и известных признаков позволяет дополнительно упростить процесс сборки и упрочнения соединения, и снизить затраты на упрочнение соединения по сравнению с основным изобретением.
Это достигается путём достоверного определения тех соединений, которые обладают достаточной прочностью для передачи эксплуатационной нагрузки, и исключения для них операции упрочнения. Кроме того, учёт величины возможного упрочнения соединения при нанесении упрочняющего материала позволяет достоверно определить момент, когда следует наносить упрочняющий материал, уменьшить площадь его нанесения и используемый объём материала.
Предлагаемый способ иллюстрируется чертежами. На фиг.1 показана схема его осуществления. На фиг.2 изображены графики, поясняющие соотношения (2) и (3).
На фиг.1 приведена схема осуществления предлагаемого способа соединения деталей с натягом. Показан момент частичной запрессовки соединения с натягом с посадочным диаметром D на длину
Figure 00000007
с усилием запрессовки
Figure 00000012
, которое измеряют в процессе запрессовки и фиксируют в определённые моменты процесса. Необходимая полная длина запрессовки (длина соединения) – L. Длину L условно делят на k интервалов величиной ΔL, причём k≥3. В процессе запрессовки, в моменты, когда длина частичной запрессовки деталей
Figure 00000007
принимает значение кратное величине интервала ΔL, значение усилия запрессовки
Figure 00000012
фиксируют и прогнозируют значение усилия при полной запрессовке деталей (в конечном положении деталей) не менее, чем по трём зафиксированным значениям усилия запрессовки, например, по соотношению (2). Если прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке (в конечном положении) деталей меньше заданного значения, определяемого, например, по соотношению (3), то на свободные участки соединяемых поверхностей вала 1 и/или втулки 2 наносят упрочняющий соединение материал. Затем соединение допрессовывают до конечного положения, когда длина соединения станет равной L.
Количество интервалов k, на которые делится длина запрессовки L, определяется для каждого соединения индивидуально с учётом предъявляемых к соединению эксплуатационных требований. С увеличением количества интервалов повышается достоверность определения необходимости и момента нанесения упрочняющего материала.
На фиг.2 приведены зависимости изменения усилия запрессовки и возможного добавления прочности от длины запрессовки. Показаны измеренная и прогнозируемые зависимости усилия запрессовки
Figure 00000013
от длины запрессовки деталей
Figure 00000014
, при этом полная длина запрессовки L =20 мм разделена на k=10 равных интервалов длиной ΔL=2 мм: зависимость 1 – измеренные значения усилия запрессовки
Figure 00000012
, зафиксированные в точках i = 1, 2, 3, 4, 5; зависимости 2, 3 и 4 – прогнозируемые значения усилия запрессовки, определённые по трём зафиксированным значениям (зависимость 2), по четырём зафиксированным значениям (зависимость 3) и по пяти зафиксированным значениям (зависимость 4). При полной запрессовке прогнозируемые значения соответственно равны
Figure 00000015
,
Figure 00000016
и
Figure 00000017
(см. фиг.2). Также на фиг.2 показаны значения возможного упрочнения соединения при нанесении упрочняющего материала на свободные участки одной (зависимость 5) или обеих (зависимость 6) соединяемых поверхностей. Величина максимально возможного упрочнения соединения (до запрессовки) при нанесении упрочняющего материала на соединяемые поверхности по всей длине L равна
Figure 00000018
.
Способ осуществляется следующим образом.
Вначале производят процесс частичной запрессовки деталей с измерением усилия запрессовки и прогнозированием усилия полной запрессовки на основе измеренных значений усилия частичной запрессовки, например, определяя усилие полной запрессовки по соотношению (2). Кроме того, в процессе частичной запрессовки деталей определяют, например, по соотношению (3), заданное значение усилия полной запрессовки деталей с учётом возможного упрочнения соединения в данный момент частичной запрессовки (на длину
Figure 00000007
) при нанесении упрочняющего материала на свободные участки одной или обеих соединяемых поверхностей.
Затем, если прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке (в конечном положении) деталей станет меньше заданного значения, то есть выполнится условие (4)
Figure 00000019
то на свободные участки соединяемых поверхностей одной или обеих деталей (1 и 2, фиг.1) наносят упрочняющий материал. После нанесения материала осуществляют допрессовку деталей до конечного положения, соответствующего длине полной запрессовки (длине соединения) L.
В том случае, если прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке деталей не станет меньше заданного значения на протяжении всего процесса запрессовки на длину L, то считают, что прочность соединения достаточна, и упрочняющий материал не наносят.
Нанесение материала производят известным способом, который зависит от вида (состава) материала и технологии его нанесения. Материал можно наносить после остановки или без остановки процесса запрессовки, например, в автоматическом режиме с помощью специальных устройств для его нанесения, а также после снятия деталей со стола прессового оборудования.
Выбор вариантов и площади нанесения – на свободные поверхности вала (втулки) или вала и втулки одновременно – производится для конкретного вида соединения с учётом возможности нанесения, действующих эксплуатационных нагрузок, предполагаемой степени упрочнения соединения, удельной сдвиговой прочности упрочняющего материала
Figure 00000020
и длины (стадии) частичной запрессовки деталей
Figure 00000007
, при достижении которой наносится упрочняющий материал.
Значения максимально возможного упрочнения соединения
Figure 00000021
и возможного упрочнения соединения в данный момент частичной запрессовки (на длину
Figure 00000007
)
Figure 00000022
определяют расчётным путём с учётом величины
Figure 00000020
или экспериментально.
Момент, когда необходимо наносить упрочняющий материал, наиболее эффективно определять с применением компьютерно-измерительного комплекса.
Пример выполнения способа
Проводилась реализация предлагаемого способа для сборки втулки из стали 40Х с посадочным диаметром D=10 мм и наружным диаметром D 1=20 мм и вала из стали 45. Длина соединения L=20 мм. Действующая на соединение максимальная эксплуатационная сдвиговая осевая нагрузка c учётом коэффициента запаса прочности равна T э n=10кH.
Для реализации способа были изготовлены двадцать образцов соединений с натягом, в которых значения натягов изменялись в пределах от 14 до 28 мкм. В качестве упрочняющего материала применялся анаэробный материал Анатерм 6 (АН-6) с
Figure 00000020
=12МПа, который находится в жидком состоянии, а при отсутствии кислорода воздуха в зоне контакта деталей полимеризуется, приобретая упругие и прочностные свойства.
Полная длина запрессовки L=20 мм была условно разделена на k=10 равных интервалов длиной ΔL=2 мм (фиг.2).
Запрессовка соединений осуществлялась с малой скоростью на испытательной машине РГМ с измерением усилия запрессовки и фиксацией усилия
Figure 00000012
в точках i = 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, где длина частичной запрессовки становилась кратной величине интервала:
Figure 00000007
= 0, 2, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18 мм. Одновременно, по соотношению (2), начиная с третьей точки (при
Figure 00000023
), определялись прогнозируемые значения усилия при полной запрессовке деталей.
Значения максимально возможного упрочнения соединения
Figure 00000024
и возможного упрочнения соединения в определённый момент частичной запрессовки (на длину
Figure 00000007
)
Figure 00000025
(фиг.2, зависимости 5 и 6) определялись до запрессовки расчётным путём с учётом величины
Figure 00000020
. Предполагалось нанесение анаэробного материала только на соединяемую поверхность вала (фиг.2, используемая зависимость 5). До запрессовки по соотношению (3) также определялись значения заданного усилия полной запрессовки деталей в точках i = 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.
В процессе запрессовки с использованием компьютера проверялось условие (4).
Когда усилие запрессовки принимало значение, соответствующее условию (4), процесс частичной запрессовки останавливался и на свободную поверхность вала (1, фиг.1) наносился (с помощью кисти) анаэробный материал. После нанесения материала соединения допрессовывались до конечного положения (на длину L=20 мм) и выдерживались до полимеризации анаэробного материала, находящегося в зоне контакта деталей.
При сборке ряда соединений условие (4) не выполнялось на всей длине запрессовки и упрочняющий материал не наносился.
Затем соединения выпрессовывались с измерением начального усилия выпрессовки
Figure 00000026
. Для всех соединений выполнялось условие прочности
Figure 00000027
.
Одновременно для всех соединений проверялось условие (1), приведённое в описании известного (основного) изобретения.
В таблицу сведены данные, полученные при запрессовке одного из соединений.
Таблица
Данные, полученные при запрессовке одного из соединений
Номер точки i 1 2 3 4 5
Относительная длина запрессовки
Figure 00000028
 0 0,1 0,2 0,3 0,4
Усилие запрессовки, полученное путем измерения,
Figure 00000029
, кН		 0 2,0 1,5 2,0 2,8
Значения возможного упрочнения соединения
Figure 00000030
, кН		 4,0 3,6 3,2 2,8 2,4
Заданные значения усилия при полной запрессовке деталей,
Figure 00000031
, кН		 6,0 6,4 6,8 7,2 7,6
Прогнозируемые значения усилия при полной запрессовке деталей,
Figure 00000031
, кН		 – – 10 7,9 7,4
Выполнение условия (4), по предлагаемому способу – – нет нет да
Выполнение условия (1), по известному способу нет нет да – –
На фиг.2 и в таблице, согласно предлагаемому способу, условие (4) выполняется только в точке i = 5, а по известному способу (основному изобретению) условие (1) выполняется раньше – в точке i = 3, что приводит к дополнительному неоправданному расходу упрочняющего материала.
Кроме того, реализация предлагаемого способа для двадцати соединений показала, что при использовании соотношения (4) только к семи соединениям из двадцати применялась технология упрочнения путём нанесения анаэробного материала, причём для четырёх соединений – в моменты, когда вал уже был запрессован более чем наполовину своей длины. При сборке тринадцати соединений условие (4) не выполнялось на протяжении всего процесса запрессовки до конечного положения деталей, поэтому упрочняющий анаэробный материал не наносился, а прочность соединений обеспечивалась исключительно за счёт натяга.
При проверке выполнения условия (1) по известному способу установлено, что необходимо упрочнять тринадцать соединений из двадцати, причём только для трёх соединений – в моменты, когда вал уже запрессован более чем наполовину своей длины.
В итоге, при реализации предлагаемого способа по сравнению с известным способом в два раза уменьшился расход упрочняющего материала и сократились затраты, связанные с необходимостью его нанесения в процессе запрессовки, т.е. подтвердилась эффективность предлагаемого способа.
Таким образом, при реализации предлагаемого способа дополнительно упрощается процесс сборки деталей и снижаются затраты на упрочнение соединения, так как упрочняющий материал наносится на соединяемые поверхности деталей только тогда, когда это достоверно необходимо для обеспечения заданной прочности соединения.
Предлагаемый способ обеспечивает технический эффект и может быть осуществлён с помощью известных в технике средств.
Источники информации
1. Патент на изобретение RU 2357111 С1, МПК F16B 4/00, B23P 11/02, B23P 19/02 Способ соединения деталей с натягом / И.И. Воячек, Е.А. Евстифеева, Л.Г. Воячек, В.П. Мамаева; патентообладатель ГОУ ВПО «Пензенский государственный университет». Опубл. 27.05.2009 Бюл. № 15.

Claims (8)

1. Способ соединения деталей с натягом путём запрессовки, отличающийся тем, что при частичной запрессовке деталей на основе измеренных значений усилия запрессовки прогнозируют значение усилия при полной запрессовке деталей, соответствующей их конечному положению, и наносят упрочняющий соединение материал, если прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке деталей меньше заданного значения.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что длину полной запрессовки деталей делят не менее чем на три равных интервала, затем при частичной запрессовке деталей последовательно фиксируют измеренное значение усилия запрессовки в моменты, когда длина частичной запрессовки принимает значение кратное величине интервала, первое значение усилия запрессовки фиксируют равным нулю, и прогнозируемое значение усилия при полной запрессовке деталей определяют не менее чем по трём зафиксированным значениям усилия запрессовки, по соотношению
Figure 00000032
где:
Figure 00000033
- значение усилия при полной запрессовке деталей прогнозируемое в момент, когда детали частично запрессованы на длину
Figure 00000034
; L - длина полной запрессовки деталей; k - количество интервалов, на которое делится длина полной запрессовки деталей; i = 1,2…n, n ≤ k - количество последовательно зафиксированных значений усилий при частичной запрессовке деталей
Figure 00000035
, участвующих в прогнозировании усилия при полной запрессовке деталей.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что заданное значение усилия при полной запрессовке деталей определяют с учётом величины возможного упрочнения соединения при нанесении упрочняющего материала.
4. Способ по пп. 1 и 3, отличающийся тем, что заданное значение усилия при полной запрессовке деталей
Figure 00000036
определяют по соотношению
Figure 00000037
,
где:
Figure 00000038
- максимальная сдвиговая нагрузка, действующая на соединение в процессе его эксплуатации; n - коэффициент запаса прочности соединения;
Figure 00000039
- величина возможного упрочнения соединения при нанесении упрочняющего материала на свободные участки соединяемых поверхностей одной или обеих деталей при частичной запрессовке деталей на длину
Figure 00000034
.
RU2019108418A 2019-03-22 2019-03-22 Способ соединения деталей с натягом RU2747172C2 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019108418A RU2747172C2 (ru) 2019-03-22 2019-03-22 Способ соединения деталей с натягом

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019108418A RU2747172C2 (ru) 2019-03-22 2019-03-22 Способ соединения деталей с натягом

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2019108418A3 RU2019108418A3 (ru) 2020-09-22
RU2019108418A RU2019108418A (ru) 2020-09-22
RU2747172C2 true RU2747172C2 (ru) 2021-04-28

Family

ID=72912838

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019108418A RU2747172C2 (ru) 2019-03-22 2019-03-22 Способ соединения деталей с натягом

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2747172C2 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2807431C1 (ru) * 2023-04-05 2023-11-14 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пензенский государственный университет" (ФГБОУ ВО "ПГУ") Способ соединения с натягом

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4497673A (en) * 1981-12-08 1985-02-05 Esser-Werke Gmbh Vorm. Westmontan-Werke Method of manufacturing double-walled tube
US4728216A (en) * 1985-11-21 1988-03-01 Ffv Transmission Ab Apparatus having controlled friction connection between two parts
JPH06330953A (ja) * 1993-05-19 1994-11-29 Aisin Seiki Co Ltd ２つの管の接合方法
RU2086381C1 (ru) * 1993-01-11 1997-08-10 Самарский государственный технический университет Способ сборки соединения деталей вал-втулка
RU2357111C1 (ru) * 2007-12-10 2009-05-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенский государственный университет" (ПГУ) Способ соединения деталей с натягом
JP2010037598A (ja) * 2008-08-05 2010-02-18 Sumitomo Heavy Ind Ltd 耐磨耗性内周面を有する部材の製造方法
RU2504697C1 (ru) * 2012-07-20 2014-01-20 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ульяновский государственный технический университет" Способ соединения деталей

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4497673A (en) * 1981-12-08 1985-02-05 Esser-Werke Gmbh Vorm. Westmontan-Werke Method of manufacturing double-walled tube
US4728216A (en) * 1985-11-21 1988-03-01 Ffv Transmission Ab Apparatus having controlled friction connection between two parts
RU2086381C1 (ru) * 1993-01-11 1997-08-10 Самарский государственный технический университет Способ сборки соединения деталей вал-втулка
JPH06330953A (ja) * 1993-05-19 1994-11-29 Aisin Seiki Co Ltd ２つの管の接合方法
RU2357111C1 (ru) * 2007-12-10 2009-05-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенский государственный университет" (ПГУ) Способ соединения деталей с натягом
JP2010037598A (ja) * 2008-08-05 2010-02-18 Sumitomo Heavy Ind Ltd 耐磨耗性内周面を有する部材の製造方法
RU2504697C1 (ru) * 2012-07-20 2014-01-20 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ульяновский государственный технический университет" Способ соединения деталей

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2807431C1 (ru) * 2023-04-05 2023-11-14 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пензенский государственный университет" (ФГБОУ ВО "ПГУ") Способ соединения с натягом

Also Published As

Publication number Publication date
RU2019108418A3 (ru) 2020-09-22
RU2019108418A (ru) 2020-09-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Silfwerbrand Shear bond strength in repaired concrete structures
US6193431B1 (en) Fiberglass sucker rod end fitting
US5841034A (en) Bonded joint analysis
Johnson Resistance of stud shear connectors to fatigue
Skorupa et al. Fatigue life prediction model for riveted lap joints
KR100399341B1 (ko) 전단링을 이용한 강재의 접합구조 및 그 강재의 접합공법
CN103884308A (zh) 检验组装的方法和相关联的设备
Rampi et al. Chain out of plane bending (OPB) fatigue joint industry project (JIP) fatigue test program results and methodology
RU2747172C2 (ru) Способ соединения деталей с натягом
Naito et al. An evaluation method for precast concrete diaphragm connectors based on structural testing.
Croccolo et al. Experimental analysis of static and fatigue strength properties in press-fitted and adhesively bonded steel–aluminium components
CN101726411B (zh) 轴承试验机轴向薄膜油缸等效载荷的修正方法
RU2807431C1 (ru) Способ соединения с натягом
RU2357111C1 (ru) Способ соединения деталей с натягом
Pine et al. Weight reduction in automotive structures—an experimental study on torsional stiffness of box sections
McCabe et al. Elastic-plastic R-curves
Forest Products Laboratory (US) Strength and stiffness of large-gap metal-plate wood connections
JPS6350737A (ja) 拘束継手試験方法
Mallepogu et al. Improved design shear method for the bolted cold-formed steel clip-angle connector
Greiner et al. Fatigue strength of high‐strength steel linings with different types of grouting opening
Marloff Resonant fatigue testing of riveted joints: Fatigue tests of a riveted connection used in turbine blades were made under simulated operating loads in a special resonant fatigue-test facility
Vahedian et al. Modelling the bond slip behaviour of FRP externally bonded to timber
SU1691012A1 (ru) Способ определени прочности соединени слоев плоских биметаллических образцов
Cueva et al. Experimental study of the composite steel deck in terms of geometric and mechanical parameters
Rumpf The ultimate strength of bolted connections