RU2738751C1 - Способ ультразвукового контроля параметров формоизменения тепловыделяющих сборок ядерных реакторов - Google Patents

Способ ультразвукового контроля параметров формоизменения тепловыделяющих сборок ядерных реакторов Download PDF

Info

Publication number
RU2738751C1
RU2738751C1 RU2020121778A RU2020121778A RU2738751C1 RU 2738751 C1 RU2738751 C1 RU 2738751C1 RU 2020121778 A RU2020121778 A RU 2020121778A RU 2020121778 A RU2020121778 A RU 2020121778A RU 2738751 C1 RU2738751 C1 RU 2738751C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
fuel assembly
ultrasonic
sensors
ultrasonic sensors
measuring
Prior art date
Application number
RU2020121778A
Other languages
English (en)
Inventor
Сергей Витальевич Амосов
Сергей Владленович Павлов
Александра Владимировна Воронина
Дмитрий Иванович Правдин
Original Assignee
Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "Сосны"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "Сосны" filed Critical Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "Сосны"
Priority to RU2020121778A priority Critical patent/RU2738751C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2738751C1 publication Critical patent/RU2738751C1/ru

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21C—NUCLEAR REACTORS
    • G21C17/00—Monitoring; Testing ; Maintaining
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
    • Y02E30/30—Nuclear fission reactors

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • High Energy & Nuclear Physics (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
  • Monitoring And Testing Of Nuclear Reactors (AREA)

Abstract

Изобретение относится к технологии проведения ультразвукового контроля тепловыделяющей сборки (ТВС) ядерного реактора ультразвуковым методом измерения геометрических параметров ТВС ядерного реактора и может быть использовано при проведении инспекции и ремонта отработавших ТВС, находящихся в воде, например в бассейне выдержки на атомных электростанциях. Способ включает размещение ультразвуковых датчиков, работающих в эхо-импульсном режиме, попарно так, чтобы их акустические оси были параллельны друг другу, напротив всех боковых граней тепловыделяющей сборки. Ультразвуковые датчики направлены в сторону граней и лежат в одной плоскости перпендикулярной продольной оси тепловыделяющей сборки. Поверхность боковой грани тепловыделяющей сборки расположена на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля для каждого находящегося напротив нее ультразвукового датчика. Производят непрерывное или дискретное перемещение одновременно всех ультразвуковых датчиков вдоль продольной оси тепловыделяющей сборки с измерением времени распространения ультразвуковых волн от ультразвуковых датчиков до боковых граней тепловыделяющей сборки и обратно и величины перемещения датчиков с последующим вычислением геометрических параметров тепловыделяющей сборки. Техническим результатом является повышение информативности способа измерения параметров формоизменения ТВС с возможностью высокоточного определения размера «под ключ», прогиба и угла скручивания ТВС, выполняемого за один проход. 4 ил.

Description

Изобретение относится к области ядерной энергетики, а именно к технологиям проведения ультразвукового контроля тепловыделяющей сборки (ТВС) ядерного реактора ультразвуковым методом измерения геометрических параметров ТВС ядерного реактора и может быть использовано при проведении инспекции и ремонта отработавших ТВС, находящихся в воде, например в бассейне выдержки на атомных электростанциях.
Способ включает размещение ультразвуковых датчиков, работающих в эхо-импульсном режиме, попарно так, чтобы их акустические оси были параллельны друг другу, напротив всех боковых граней тепловыделяющей сборки. Ультразвуковые датчики направлены в сторону граней и лежат в одной плоскости перпендикулярной продольной оси тепловыделяющей сборки. Поверхность боковой грани тепловыделяющей сборки расположена на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля для каждого находящегося напротив нее ультразвукового датчика. При этом производят непрерывное или дискретное перемещение одновременно всех ультразвуковых датчиков вдоль продольной оси тепловыделяющей сборки с измерением времени распространения ультразвуковых волн от ультразвуковых датчиков до боковых граней тепловыделяющей сборки и обратно, и величины перемещения датчиков с последующим вычислением геометрических параметров тепловыделяющей сборки.
Известен способ определения геометрических параметров ТВС (Xu Yuanhuan, Nie Yong «Distortion Measurement for Fuel Assemblies with Ultrasonic Technique» Post-Irradiation Examination and In-Pile Measurement Techniques for Water Reactor Fuels. Vienna: IAEA, 2009, IAEA-TECDOC-CD-1635), заключающийся в измерении расстояний от группы ультразвуковых датчиков до поверхности дистанционирующей решетки (ДР) отработанной ТВС, включающий определение деформации ТВС путем сравнения измеренных расстояний с калибровочными, которые получены при исследовании необлученной ТВС. Устройство, реализующее способ, содержит шестнадцать ультразвуковых датчиков, жестко зафиксированных на раме, которая закреплена на стене бассейна выдержки. Напротив крайних верхней и нижней ДР устанавливают по три датчика, остальные датчики одиночно расположены напротив остальных ДР. Исследуемую ТВС с помощью перегрузочной машины устанавливают напротив датчиков таким образом, чтобы акустические оси датчиков попадали на ДР. Перед каждым циклом исследований ТВС систему калибруют с помощью необлученной сборки. В ходе инспекции ТВС поворачивают, чтобы определить формоизменение всех граней сборки.
Способ позволяет определить угол скручивания сборки и ее прогиб. Одновременное определение формоизменения по всей грани ТВС позволяет значительно сократить общее время исследования и снизить вероятность выхода из строя установки по сравнению с измерительными системами, использующими подвижные элементы.
Недостатками способа являются: невозможность определения поперечного размера ТВС; невозможность контроля ТВС других типов или модификаций, у которых ДР расположены на других высотных отметках в сравнении с инспектируемыми ТВС; невозможность измерения угла скручивания по всей высоте ТВС. Измеряется только общий угол скручивания ТВС (угол поворота верхней ДР относительно нижней ДР).
Еще одним недостатком способа является нестабильность метрологических характеристик, которая выражается в следующем. При измерении расстояния между датчиком и контролируемой им поверхностью ДР возможно изменение амплитуды отраженной от ДР и принятой датчиком ультразвуковой волны. Это изменение амплитуды определяется структурой акустического поля датчика и положением отражающей поверхности ДР в этом поле. При изменении амплитуды принятой волны изменяется погрешность измерения расстояния между датчиком и ДР. Расстояния между датчиком и ДР изменяется вследствие различного искривления ТВС и различных величин искривления для разных ТВС. Таким образом, величина погрешности измерений изменяется от датчика к датчику и от ТВС к ТВС.
Наиболее близким аналогом, совпадающим с заявляемым изобретением по наибольшему количеству существенных признаков, является способ определения размера «под ключ» ТВС шестигранной формы (Павлов С.В. «Неразрушающие ультразвуковые методы исследований облученного топлива ядерных реакторов». Димитровград: ОАО "ГНЦ НИИАР", 2013, 256 с.), заключающийся в измерении расстояний от ультразвуковых датчиков до поверхности ТВС, включающий размещение шести ультразвуковых датчиков вокруг тепловыделяющей сборки. Датчики расположены напротив каждой из граней и лежат в одной плоскости, перпендикулярной продольной оси ТВС. Измерительная установка, содержащая ультразвуковые датчики, обеспечивает непрерывное или дискретное перемещение одновременно всех датчиков вдоль продольной оси ТВС. При перемещении ультразвуковых датчиков определяют координаты точек поверхности каждой грани, информация о пространственном расположении которых позволяет определить размер «под ключ» и восстановить проекции вектора прогиба.
Способ позволяет получить информацию о размере «под ключ» и прогиб ТВС за один цикл измерения без необходимости вращения ТВС вокруг своей оси.
Недостатком способа является невозможность определения угла скручивания ТВС, что обусловлено одиночным расположением ультразвуковых датчиков напротив каждой грани ТВС.
Кроме того, недостатком прототипа, как и аналога, является нестабильность метрологических характеристик при измерении ТВС с различной величиной и формой прогиба, что негативно сказывается на точности измерений.
Технический эффект предлагаемого изобретения заключается в повышении информативности способа измерения параметров формоизменения ТВС, а именно в возможности высокоточного определения размера «под ключ», прогиба и угла скручивания ТВС, выполняемого за один проход.
Технический эффект достигается тем, что ультразвуковые датчики располагают попарно так, чтобы их акустические оси были параллельны друг другу, напротив каждой грани ТВС, находящейся на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля каждого расположенного напротив нее ультразвукового датчика.
Способ подразумевает одновременное непрерывное или дискретное перемещение ультразвуковых датчиков, работающих в эхо-импульсном режиме и установленных попарно напротив каждой грани ТВС, вдоль продольной оси ТВС. При перемещении датчиков определяют координаты точек поверхности каждой грани посредством измерения времени между зондирующими и принятым импульсами.
Расположение датчиков напротив каждой грани ТВС попарно так, чтобы их акустические оси были параллельны друг другу, позволяет определить угол скручивания ψ для каждого сечения ТВС путем определения угла поворота всех граней относительно верхней или нижней ДР ТВС.
На рисунке Фиг. 1 представлена схема расположения датчиков для определения угла скручивания. Ультразвуковые датчики (2) располагаются напротив поверхности дистанционирующей решетки (1) так, чтобы акустические оси (3) были параллельны друг другу.
Благодаря предложенному расположению ультразвуковых датчиков напротив грани можно определить угол поворота грани по формуле:
Figure 00000001
где: ΔSn - разность показаний датчиков, расположенных напротив n-ой грани;
Ln - расстояние между акустическими осями датчиков, расположенных напротив n-ой грани.
Угол скручивания ψ для каждого сечения ТВС определяют по формуле:
Figure 00000002
Figure 00000003
где: ψ0 - угол поворота верхней или нижней ДР;
ψi - угол поворота i-той ДР;
n - число граней ТВС.
Расположение датчиков на расстоянии от грани не более половины протяженности ближней зоны акустического поля позволяет существенно снизить погрешность измерения При определении времени между зондирующими и принятым импульсами возникает погрешность измерения длительности временного интервала, связанная с амплитудой измеряемого сигнала. Данная погрешность обусловлена конечной длительностью ультразвукового импульса.
При уменьшении амплитуды и, как следствие, уменьшении крутизны фронта эхо-импульса, погрешность длительности временного интервала при неизменном уровне порога измерения увеличивается.
В акустическом поле пьезопреобразователя выделяют ближнюю и дальнюю зоны. Граница ближней зоны, в которой акустическое поле равномерно, соответствует последнему значению максимума амплитуды. Для плоского пьезоэлемента круглой формы радиусом R, размер ближней зоны хб определяется из выражения:
Figure 00000004
где λ - длина волны.
Когда грань чехла ТВС находится на расстоянии от 0,05 хб до 0,7 хб, амплитуда практически не меняется и затем в дальней зоне датчика х>хб монотонно убывает.
Таким образом, проведение измерений на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля пьезопреобразователя, где амплитуда отраженного сигнала постоянна, позволит стабилизировать метрологические характеристики способа определения параметров формоизменения.
На рисунке Фиг. 1 представлена схема расположения датчиков напротив грани ДР для определения угла скручивания.
На рисунке Фиг. 2 показана зависимость амплитуды отраженного от сигнала от расстояния.
На рисунке Фиг. 3 представлена измерительная система, содержащая ультразвуковые датчики.
На рисунке Фиг. 4 представлена схема расположения датчиков относительно ТВС.
Способ по настоящему изобретению осуществляют следующим образом. Измерительную установку вместе с исследуемой ТВС (4) размещают в бассейне (5), который заполнен водой, таким образом, чтобы поверхность боковой грани ТВС находилась на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля каждого расположенного напротив нее ультразвукового датчика (2). Измерительную систему (6) с ультразвуковыми датчиками (2) непрерывно или дискретно перемещают вдоль продольной оси ТВС по направляющим (7), при этом производят измерение величины перемещения датчиков. Ультразвуковые датчики, работающие в эхо-импульсном режиме, лежат в одной плоскости, перпендикулярной продольной оси ТВС, возбуждают ультразвуковые волны, которые распространяются до поверхности ДР (1), отражаются от нее и принимаются этими же датчиками. Датчики соединены с регулирующим прибором, например дефектоскопом или любым известным прибором, позволяющим определить время распространения волны, и регистрируют время распространения ультразвуковых волн от ультразвуковых датчиков до боковых граней ТВС и обратно. Расстояние от датчика до поверхности ТВС S определяют по формуле:
Figure 00000005
где с - скорость звука в среде распространения;
τ - время распространения ультразвуковой волны от датчика до поверхности и обратно.
Для расчета параметров формоизменения ТВС определяют координаты точек поверхности ДР в заранее определенной системе координат, связанной или с самой ТВС или со стендом инспекции. Расположение датчиков попарно позволяет определить угол скручивания ψ для каждого сечения ТВС путем определения угла поворота всех граней относительно верхней или нижней ДР ТВС по формуле:
Figure 00000006
Figure 00000007
Figure 00000008
где: ψ0 - угол поворота верхней или нижней ДР;
ψi - угол поворота i-той ДР;
n - число граней ТВС;
ΔSn - разность показаний датчиков, расположенных напротив n-ой грани;
Ln - расстояние между акустическими осями датчиков, расположенных напротив n-ой грани.
Размер «под ключ» по паре взаимно противоположных граней определяется по формуле:
Figure 00000009
где:
Figure 00000010
сумма координат точек поверхностей двух взаимно противоположных граней i и j.
Среднее значение размера «под ключ» определяется в данном сечении ТВС как
Figure 00000011
где: m - номер пары граней.
Вектор прогиба оси ТВС в направлении одной пары взаимно противоположных граней:
Figure 00000012
где: k - номер измерения [1…N];
Figure 00000013
- сумма координат точек поверхностей двух взаимно противоположных граней при k-ом измерении;
Zk - координата вдоль продольной оси при k-м измерении;
Новым существенным признаком является расположение ультразвуковых датчиков попарно напротив каждой грани ТВС так, чтобы их акустические оси были параллельны друг другу, а поверхность боковой грани ТВС находилась на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля каждого датчика, расположенного напротив нее.
Это позволяет сделать вывод, что заявляемое решение обладает новизной.
При проведении поиска по источникам патентной и научно-технической информации не было обнаружено решений, содержащих совокупности предлагаемых признаков, что позволяет сделать вывод о том, что заявляемое решение обладает «изобретательским уровнем».
Пример конкретного выполнения
Для проведения инспекции и ремонта ТВС реактора ВВЭР-1000, размещенной в бассейне выдержки, используют измерительную установку, содержащую измерительное кольцо диаметром 350 мм и 12 ультразвуковых датчиков, зафиксированных в держателях на кольце. Ультразвуковые датчики направлены в сторону граней ТВС и расположены напротив каждой грани попарно так, чтобы их акустические оси были параллельны друг другу. Расстояние между акустическими осями для пары датчиков составляет 40 мм. Измерительную установку размещают в бассейн таким образом, чтобы ультразвуковые датчики лежали в одной плоскости перпендикулярной продольной оси ТВС.
Датчики с дисковым пьезоэлементом, диаметром 16 мм, выполненным из пьезокерамики цирканат-титанат-свинца-19 (ЦТС-19), соединены с помощью экранированных кабелей с ультразвуковым дефектоскопом УМД-8. На датчики подается возбуждающий сигнал частотой 5 МГц. С данными техническими характеристиками датчиков размер ближней зоны хб для каждого составил:
Figure 00000014
где: f - частота, Гц;
с - скорость звука при средней температуре воды в среде бассейна выдержки.
Значения скорости звука в воде взяты из справочной литературы (Бражников Н.И. Ультразвуковые методы. - М.: «Энергия», 1965. - 43 с.).
Таким образом, при диаметре кольца, равным 350 мм и указанного выше диаметра пьезоэлемента, каждая поверхность боковой грани ТВС в ходе всего периода проведения измерений будет находиться на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля для каждого расположенного напротив нее ультразвукового датчика.
Измерительную систему дискретно перемещают вдоль продольной оси ТВС по направляющим за счет приводов с шаговыми электродвигателями. Трасса перемещения измерительной системы вдоль вертикальной оси ТВС будет иметь длину 4,5 м.
В процессе инспекции ТВС производятся измерения времени распространения ультразвуковых волн от ультразвуковых датчиков до боковых граней и обратно, величины перемещения датчиков и регистрация результатов измерений в памяти ЭВМ. Управляющая ЭВМ, посредством установленного программного обеспечения, вычисляет расстояния от датчика до объекта и осуществляет обработку полученных данных о таких параметрах формоизменения как: угол скручивания, прогиб и размер «под ключ».

Claims (1)

  1. Способ определения геометрических параметров тепловыделяющей сборки ядерного реактора, погруженной в водную среду, включающий размещение ультразвуковых датчиков, работающих в эхо-импульсном режиме, так, чтобы они находились напротив всех боковых граней тепловыделяющей сборки, были направлены в их сторону и лежали в одной плоскости, перпендикулярной продольной оси тепловыделяющей сборки, измерение времени распространения ультразвуковых волн от ультразвуковых датчиков до боковых граней тепловыделяющей сборки и обратно, из которого вычисляют расстояние от ультразвуковых датчиков до поверхности тепловыделяющей сборки, при этом производят непрерывное или дискретное перемещение одновременно всех ультразвуковых датчиков вдоль продольной оси тепловыделяющей сборки с измерением величины перемещения датчиков с последующим вычислением геометрических параметров тепловыделяющей сборки, отличающийся тем, что ультразвуковые датчики располагают попарно напротив каждой грани тепловыделяющей сборки так, чтобы их акустические оси были параллельны друг другу, а поверхность боковой грани ТВС, находящаяся напротив каждого ультразвукового датчика, находилась на расстоянии не более половины протяженности ближней зоны акустического поля этого ультразвукового датчика.
RU2020121778A 2020-07-01 2020-07-01 Способ ультразвукового контроля параметров формоизменения тепловыделяющих сборок ядерных реакторов RU2738751C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020121778A RU2738751C1 (ru) 2020-07-01 2020-07-01 Способ ультразвукового контроля параметров формоизменения тепловыделяющих сборок ядерных реакторов

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020121778A RU2738751C1 (ru) 2020-07-01 2020-07-01 Способ ультразвукового контроля параметров формоизменения тепловыделяющих сборок ядерных реакторов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2738751C1 true RU2738751C1 (ru) 2020-12-16

Family

ID=73835063

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020121778A RU2738751C1 (ru) 2020-07-01 2020-07-01 Способ ультразвукового контроля параметров формоизменения тепловыделяющих сборок ядерных реакторов

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2738751C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2768260C1 (ru) * 2021-09-29 2022-03-23 Акционерное Общество "Российский Концерн По Производству Электрической И Тепловой Энергии На Атомных Станциях" (Ао "Концерн Росэнергоатом") Способ измерения прогиба технологического канала ядерного реактора

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2261489C2 (ru) * 2003-10-31 2005-09-27 Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" Способ контроля и разбраковки тепловыделяющих элементов и устройство для его осуществления
KR100680483B1 (ko) * 2005-12-16 2007-02-08 두산중공업 주식회사 핵연료 이송기의 수평수직 전환장치
EP2278591B1 (de) * 2009-07-20 2014-12-24 AREVA GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Ermitteln der Verformung eines Brennelementes eines Druckwasserreaktors
EP2835804A1 (fr) * 2013-08-07 2015-02-11 Commissariat A L'energie Atomique Et Aux Energies Alternatives Méthode d'analyse des changements de géometrie d'un combustible irradié
FR2979741B1 (fr) * 2011-09-02 2017-03-31 Areva Np Dispositif d'examen pour l'examen de composants de reacteur nucleaire
KR101906855B1 (ko) * 2017-07-25 2018-10-11 한전원자력연료 주식회사 이동형 핵연료 집합체 구조 변형 측정장비의 스탠다드

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2261489C2 (ru) * 2003-10-31 2005-09-27 Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" Способ контроля и разбраковки тепловыделяющих элементов и устройство для его осуществления
KR100680483B1 (ko) * 2005-12-16 2007-02-08 두산중공업 주식회사 핵연료 이송기의 수평수직 전환장치
EP2278591B1 (de) * 2009-07-20 2014-12-24 AREVA GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Ermitteln der Verformung eines Brennelementes eines Druckwasserreaktors
FR2979741B1 (fr) * 2011-09-02 2017-03-31 Areva Np Dispositif d'examen pour l'examen de composants de reacteur nucleaire
EP2835804A1 (fr) * 2013-08-07 2015-02-11 Commissariat A L'energie Atomique Et Aux Energies Alternatives Méthode d'analyse des changements de géometrie d'un combustible irradié
KR101906855B1 (ko) * 2017-07-25 2018-10-11 한전원자력연료 주식회사 이동형 핵연료 집합체 구조 변형 측정장비의 스탠다드

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2768260C1 (ru) * 2021-09-29 2022-03-23 Акционерное Общество "Российский Концерн По Производству Электрической И Тепловой Энергии На Атомных Станциях" (Ао "Концерн Росэнергоатом") Способ измерения прогиба технологического канала ядерного реактора
WO2023055251A1 (ru) * 2021-09-29 2023-04-06 Акционерное Общество "Российский Концерн По Производству Электрической И Тепловой Энергии На Атомных Станциях" Способ измерения прогиба технологического канала ядерного реактора

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Budyn et al. A model for multiview ultrasonic array inspection of small two-dimensional defects
Zhang et al. Defect characterization using an ultrasonic array to measure the scattering coefficient matrix
Schafer et al. Transducer characterization using the angular spectrum method
JP5795651B2 (ja) 任意の表面輪郭を有する部材の超音波浸漬検査
Belanger et al. Guided wave diffraction tomography within the born approximation
KR102251819B1 (ko) 특히 현지에서 전기음향 위상망을 사용한 튜브형 제품들의 비파괴 제어를 위한 장치 및 방법
CN108871640A (zh) 基于瞬态光栅激光超声表面波的残余应力无损检测系统和方法
US20070068253A1 (en) Uni-index variable angle phased array probe
KR20100045284A (ko) 위상배열 초음파 탐상을 위한 보정(대비)시험편 및 보정절차
WO2009104811A9 (ja) 超音波計測装置及び超音波計測方法
Brath et al. Phased array imaging of complex-geometry composite components
RU2738751C1 (ru) Способ ультразвукового контроля параметров формоизменения тепловыделяющих сборок ядерных реакторов
Bazulin et al. Inverse problems of ultrasonic tomography in nondestructive testing: mathematical methods and experiment
Jarvis et al. Scattering of near normal incidence SH waves by sinusoidal and rough surfaces in 3-D: Comparison to the scalar wave approximation
Chen et al. Ultrasonic inspection of curved structures with a hemispherical-omnidirectional ultrasonic probe via linear scan SAFT imaging
CN211786185U (zh) 一种线列阵高频自动校准装置
US20060291608A1 (en) Fuel channel characterization method and device
US20060193422A1 (en) Fuel channel characterization method and device
Xi et al. Simulation and performance study of circular ultrasonic array for tubes’ internal inspection
JP5468408B2 (ja) 使用中のボルトネジ部の検査方法
Chen et al. Quantitative reconstruction of ultrasound fields in optically transparent isotropic solids
Grekov et al. Development of in situ acoustic instruments for the aquatic environment study
Belykh et al. Modeling of ultrasound tomographic imaging for non-destructive inspection of underwater structures
Mckee Volumetric Imaging Using 2D Phased Arrays
RU2695950C1 (ru) Способ ультразвукового контроля дефектности металлических изделий