RU2723872C1 - Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали - Google Patents

Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали Download PDF

Info

Publication number
RU2723872C1
RU2723872C1 RU2019115970A RU2019115970A RU2723872C1 RU 2723872 C1 RU2723872 C1 RU 2723872C1 RU 2019115970 A RU2019115970 A RU 2019115970A RU 2019115970 A RU2019115970 A RU 2019115970A RU 2723872 C1 RU2723872 C1 RU 2723872C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
temperature
rolled
strength
cold
steel
Prior art date
Application number
RU2019115970A
Other languages
English (en)
Inventor
Ирина Гавриловна Родионова
Александр Александрович Павлов
Наталия Анатольевна Карамышева
Ольга Николаевна Бакланова
Александр Семенович Мельниченко
Владимир Александрович Углов
Сергей Владимирович Денисов
Анастасия Игоревна Шпак
Дмитрий Юрьевич Лукьянчиков
Вячеслав Евгеньевич Телегин
Андрей Викторович Папшев
Дмитрий Александрович Гребенщиков
Станислав Артурович Жовнер
Original Assignee
Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" filed Critical Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат"
Priority to RU2019115970A priority Critical patent/RU2723872C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2723872C1 publication Critical patent/RU2723872C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства холоднокатаного листового проката из высокопрочных низколегированных сталей, используемого в автомобильной промышленности. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,05-0,07, Mn 0,35-0,60, Al 0,03-0,06, N не более 0,007, Nb 0,025-0,035, Fe и неизбежные примеси - остальное, осуществляют ее разливку. Осуществляют горячую прокатку с получением горячекатаных полос и их охлаждение водой, при этом горячую прокатку завершают при температуре в диапазоне 830-870°С. Сматывают горячекатаные полосы в рулоны при температуре 550-600°С, а затем осуществляют холодную прокатку с получением холоднокатаного проката, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку. Рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия проводят в агрегате непрерывного горячего цинкования. Температуру рекристаллизационного отжига и температуру полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования устанавливают в зависимости от требуемого класса прочности, численно равного требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм, 340 Н/мми 380 Н/ммв соответствии с зависимостями: Т=(-0,875 К+1062,5)±15 и Т=(-0,75 К+485)±20, где Т- температура рекристаллизационного отжига, °С, Т- температура полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования, °С, К- безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм, 340 Н/мми 380 Н/мм, -0,875; 1062,5; -0,75; 485 - эмпирические коэффициенты. После рекристаллизационного отжига холоднокатаный прокат до входа в камеру выравнивания температуры, расположенную перед ванной цинкования, ускоренно охлаждают до температуры окончания ускоренного охлаждения со скоростью, обеспечивающей сохранение углерода в твердом растворе и его участие в упрочнении в процессе старения при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 560-600°С для проката с минимальным значением предела текучести 300 Н/ммили при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 510-550°С для проката с минимальным значением предела текучести 340 Н/мми 380 Н/мм. Обеспечивается повышение пластичности, а также расширение технологических возможностей способа за счет получения проката различных классов прочности из стали одинакового химического состава. 2 табл.

Description

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства холоднокатаных высокопрочных листовых низколегированных сталей, которые могут быть использованы в автомобильной промышленности.
В настоящее время в мировом и отечественном автомобилестроении все более широко используют высокопрочные холоднокатаные, в том числе горячеоцинкованные низколегированные (микролегированные) стали (стали типа HSLA). Их использование позволяет уменьшить массу автомобиля, обеспечить законодательные требования по снижению расхода топлива, улучшению экологической обстановки, а также повысить безопасность эксплуатации.
Наиболее востребованными из таких сталей в настоящее время являются стали классов прочности 300, 340 и 380, поставляемые, в частности, по EN 10268. Производимые в настоящее время высокопрочные листовые низколегированные стали, хотя и соответствуют требованиям международных стандартов, но значения механических характеристик, в частности, относительного удлинения, находятся на нижнем пределе предъявляемых требований. При этом наблюдается нестабильность значений прочностных характеристик в пределах одного класса прочности, что затрудняет переработку проката у потребителей. Отсутствуют также кассетные технологии производства из высокопрочных автолистовых сталей одного химического состава холоднокатаного и холоднокатаного оцинкованного проката разных типов и категорий прочности, что затрудняет выполнение малых заказов. Поэтому актуально проведение исследований, направленных на преодоление указанных недостатков.
Известен способ производства высокопрочного стального листа марки HC340LA+ZE с электрогальванизированным покрытием для автомобилей, включающий выплавку и разливку стали в заготовку, горячую прокатку, холодную прокатку, непрерывный отжиг, выравнивание и электрогальванизацию. Сталь содержит компоненты, % масс: 0,04 - 0,09 С, 0,10 -0,25 Mn, 0,02 -0,06 Al, 0,010 -0,019 Nb, 0,031-0,039 Ti, 0,010 -0,030 Р, не более 0,05 Si, не более 0,025 S, 0,02-0,09% Cr, 0,01% -0,08% Ni и остальное Fe и неизбежные примеси. Продукт соответствует классу прочности 340 и при этом обладает высокими ударными характеристиками при нормальной температуре, что может уменьшить деформацию кузова автомобиля во время столкновения и обеспечить безопасность пассажиров. Недостатком данного способа является недостаточная пластичность, так как основным механизмом упрочнения является дисперсионное твердение из-за присутствия в стали микролегирующих элементов - титана и ниобия. Кроме того, способ позволяет получить прокат только одного класса прочности 340.
(Заявка на изобретение CN107739993(A) C21D 8/02, С22С 38/02, С22С 38/04, С22С 38/06, С22С 38/48 С22С 38/50 опубликована 27.02.2018).
Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. В данном способе, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, согласно изобретению, выплавляют сталь, содержащую, масс. %: С - 0,05-0,10, Mn - 0,25-0,90, Al - 0,01-0,07, N -не более 0,009, Nb и/или Ti - 0,01-0,08 каждого, Fe и неизбежные примеси -остальное. Температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки горячекатаных полос - в диапазоне 560-690°С, рекристаллизационный отжиг ведут при 710-850°С, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%. Содержание С, Mn и температура отжига связаны с требуемым минимальным пределом текучести (классом прочности) зависимостями:
[С]=(0,0416 ⋅ ln(Кпр)-0,167)±0,015;
[Mn]=(0,0016 ⋅ Кпр+0,034)±0,20;
Tотж≥(900-0,455⋅Kпр),
где [С] - содержание углерода в стали, %; [Mn] - содержание марганца в стали, %; Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С; Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести; 0,0416; 0,167; 0,0016; 0,034 - эмпирические коэффициенты, %; 900; 0,455 - эмпирические коэффициенты, °С. Способ обеспечивает повышенные прочностные характеристики стали при сохранении штампуемости, а также получение стали требуемого класса прочности, соответствующего требуемому минимальному пределу текучести (от 260 до 420 Н/мм2), Недостатком данного способа является то, что для каждого класса прочности требуется не только различные температуры отжига, но и различный химический состав стали - содержание углерода и марганца. Кроме того, такой прокат имеет низкую пластичность, что связано как со слишком высоким содержанием марганца, так и со сравнительно низкими температурами отжига.
(Патент на изобретение RU 2361935 C1 C21D 8/04, C21D 9/48, С22С 38/06, С23С 2/04, опубликован 20.07.2009 - прототип)
Техническим результатом настоящего изобретения является обеспечение повышения пластичности, а также расширение технологических возможностей способа производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности путем получения из стали одинакового химического состава проката различных классов прочности.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку с получением горячекатаных полос, их охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку с получением холоднокатаного проката, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, при этом выплавляют сталь, содержащую, в мас. %: С - 0,05-0,07; Mn - 0,35-0,60; Al - 0,03-0,06; N - не более 0,007; Nb - 0,025-0,035; Fe и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку завершают при температуре в диапазоне 830-870°С, смотку горячекатаных полос осуществляют при температуре в диапазоне 550-600°С, а рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия проводят в агрегате непрерывного горячего цинкования, при этом температуру рекристаллизационного отжига и температуру полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования устанавливают в зависимости от требуемого класса прочности, численно равного требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2 в соответствии с зависимостями:
Figure 00000001
где Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С,
Тпвц. - температура полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования, °С,
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2,
-0,875; 1062,5; -0,75; 485 - эмпирические коэффициенты,
при этом после рекристаллизационного отжига холоднокатаный прокат до входа в камеру выравнивания температуры, расположенную перед ванной цинкования, ускоренно охлаждают со скоростью, обеспечивающей сохранение углерода в твердом растворе и его участие в упрочнении в процессе старения при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 560-600°С для проката с минимальным значением предела текучести 300 Н/мм2 или при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 510-550°С для проката с минимальным значением предела текучести 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2.
Сущность изобретения заключается в том, что обеспечение необходимого комплекса механических свойств, включающего предел прочности, предел текучести и относительное удлинение, достигается использованием определенного химического состава и способа получения холоднокатаного горячеоцинкованного проката низколегированной стали классов прочности 300, 340 и 380. Обеспечение требуемого комплекса свойств такого проката достигается соблюдением определенного содержания основных элементов, влияющих на свойства, мас. %: С - 0,05-0,07, Mn - 0,35-0,60, Al - 0,03-0,06, N - не более 0,007, Nb - 0,025-0,035. В отличие от прототипа, согласно изобретению, переход от одного класса прочности к другому достигается путем управления технологическими параметрами обработки в агрегате непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) на стали одного химического состава для трех указанных классов прочности.
Нижний предел содержания таких элементов, как углерод, марганец и ниобий, определяется необходимостью обеспечения повышенной прочности. Превышение верхнего предела содержания указанных элементов, а также алюминия и азота приводит к снижению пластичности.
Обеспечение содержания алюминия в стали не менее 0,03% гарантирует высокую степень раскисленности стали.
Основными технологическими параметрами обработки в АНГЦ, влияющими на свойства, являются температура отжига Тотж, температура окончания ускоренного охлаждения перед входом в камеру выравнивания Туо и температура полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования Тпвц. Повышение температуры отжига приводит к укрупнению зерна из-за более полного протекания процессов рекристаллизации, а также к укрупнению наноразмерных выделений карбида ниобия, вызывающих дисперсионное твердение. С этими структурными изменениями связано снижение прочности и повышение пластичности с увеличением температуры отжига. Поэтому для перехода к более высокому классу прочности температуру отжига следует снижать в соответствии с зависимостью (1). Более низкие температуры отжига, чем рассчитанные по зависимости (1), приводят к получению низких значений относительного удлинения, более высокие - к получению недостаточно высоких прочностных характеристик.
Кроме температуры отжига на свойства влияют параметры низкотемпературной обработки в АНГЦ, контролирующие перераспределение углерода из твердого раствора, связанное с уменьшением его растворимости в феррите при снижении температуры. К таким параметрам относятся скорость ускоренного охлаждения и температура окончания ускоренного охлаждения Tyo, которая определяет температуру полосы в камере выравнивания перед входом в ванну цинкования. Использование скорости ускоренного охлаждения не менее 10°С/с необходимо для сохранения углерода в твердом растворе и его последующего участия в упрочнении по механизму старения. Если скорость будет ниже 10°С/с, то при охлаждении будет происходить обеднение твердого раствора углеродом, и углерода в твердом растворе окажется недостаточно, чтобы обеспечить упрочнение по механизму старения. Температура окончания ускоренного охлаждения также определяет возможность протекания в камере выравнивания процессов старения, приводящих к повышению прочностных характеристик, при некотором снижении пластичности. Из-за малой продолжительности пребывания металла в этой зоне указанные процессы успевают пройти только в том случае, если начинаются в температурном интервале 510-550°С. При более низких значениях Туо (ниже 510°С) указанные процессы не успевают пройти из-за снижения диффузионной подвижности углерода, а при более высоких значениях Туо (более 550°С) процессы старения подавляются из-за повышения растворимости углерода в феррите. Поэтому для проката классов прочности 340 и 380 с целью дополнительного повышения прочности следует назначать указанную температуру в интервале 510-550°С. Напротив, для проката класса прочности 300 использование данного технологического приема приводит к слишком высоким прочностным характеристикам, но пластичность при этом получается неудовлетворительной. Поэтому значения Туо в этом случае следует назначать в интервале 560-600°С. При более низких значениях Туо (ниже 560°С) становиться возможным снижение пластичности стали из-за возможности развития процессов старения, а при более высоких значениях Туо (более 600°С) может произойти сохранение слишком большого содержания углерода в твердом растворе после выхода из ванны цинкования, что также приводит к снижению пластичности.
Повышение температуры полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования Тпвц, более 200°С и, особенно более 240°С, приводит к разупрочнению и повышению пластичности из-за осаждения углерода в виде цементитных выделений на наноразмерных частицах карбида ниобия. Потому при переходе к более высокому классу прочности указанную температуру следует снижать в соответствии с зависимостью (2). Дальнейшее снижение температур не приводит к повышению прочности, но может быть затруднено по возможностям АНГЦ. Повышение температур до значения более высоких, чем рассчитанные по зависимости (2) снизит прочностные характеристики ниже допустимых для рассматриваемых классов прочности.
Примеры конкретного выполнения способа.
Стали двух составов были получены при лабораторной выплавке в вакуумной индукционной печи. В таблице 1 приведен химический состав стали.
Figure 00000002
Горячую прокатку полученных слитков на толщину 3 мм производили по режиму: температура нагрева 1150°С, температура окончания прокатки Ткп = 840°С. После окончания прокатки полосу охлаждали до температуры Тсм = 580°С и далее выдерживали в печи, нагретой до такой же температуры, в течение 1 ч с последующим охлаждением с печью (имитация охлаждения смотанного рулона).
Полученные горячекатаные полосы подвергали травлению для удаления окалины и холодной прокатке на толщину 1 мм (суммарное обжатие 66%).
Из полученных холоднокатаных полос изготавливали образцы для проведения моделирующей термической обработки на исследовательском комплексе Gleebl 3800. Термическая обработка заключалась в нагреве до температуры отжига в интервале 720-820°С, выдержке при этой температуре в течение 65 с, замедленном охлаждении до 690°С (скорость охлаждения около 5°С/с), ускоренном охлаждении (скорость охлаждения около 15°С/с) до температуры окончания ускоренного охлаждения 510-590°С, охлаждении до температуры ванны цинкования 460°С в течение 15 с, охлаждение до температуры, имитирующей температуру полосы на выходе охлаждения после ванны цинкования 180-280°С в течение 10 с и последующем охлаждении до комнатной температуры (скорость охлаждения около 10°С/с).
Результаты механических испытаний сталей вариантов А и Б после моделирования отжига по различным режимам, соответствующих и не соответствующих формуле изобретения, с целью проверки возможности обеспечения уровня свойств проката классов прочности 300, 340 и 380 приведены в таблице 2. В таблице приведены также диапазоны значений параметров Тотж и Тпвц, рассчитанные, соответственно, по зависимостям (1) и (2), диапазоны значений параметра Tyo, рекомендованные в соответствии с формулой изобретения, а также требования EN 10346-2009 к свойствам проката указанных классов прочности. Значения параметров, не соответствующих формуле изобретения, выделены курсивом. Курсивом выделены также фактические значения прочностных характеристик, не удовлетворяющих требованиям EN 10346-2009, а также значения относительного удлинения, находящиеся на нижнем пределе предъявляемых требований. Условно принято, что недостаточно высокая пластичность получена, когда относительное удлинение составляет не более 24% для класса прочности 300, не более 22% - для класса прочности 340 и не более 21% для класса прочности 380. Именно такие значения выделены в таблице курсивом.
Figure 00000003
Figure 00000004
Для стали обоих вариантов прочности и пластичности, соответствующий EN 10346-2009, достигается при обработке образцов по режимам, соответствующим формуле изобретения (режимы А1, Б1, А7, Б7, А13, Б13). В то же время, для стали состава А, имеющей повышенное содержание марганца (соответствует прототипу), при прочих равных условиях (одинаковых температурных параметрах обработки) получены более низкие значения относительного удлинения, чем для стали состава Б. Повышение температуры отжига, по отношению к интервалам, рассчитанным по зависимости 1 (режимы А2, Б2, А8, Б8, А14, Б14), приводит к снижению прочностных характеристик ниже предъявляемых требований. Напротив, снижение температуры отжига по отношению к интервалам, рассчитанным по зависимости 1 (режимы A3, Б3, А9, Б9, А15, Б15), приводит к получению высоких значений прочностных характеристик, но при этом значения относительного удлинения находятся существенно ближе к нижнему пределу предъявляемых требования, чем после обработке по режимам, соответствующим формуле изобретения.
Для стали класса прочности 300 при использовании температур окончания ускоренного охлаждения около 570°С и 470°С (режимы А1, Б1, А4 и Б4) получен требуемый уровень прочностных характеристик при удовлетворительной пластичности. Однако при близких значениях прочностных характеристик более высокое значение относительного удлинения получено при температуре окончания ускоренного охлаждения 570°С. К повышению прочности и к снижению пластичности такой стали привело использование более низких значений температуры Тпвц, чем в соответствии с формулой изобретения (режимы А6 и Б6).
При значении температуры окончания ускоренного охлаждения 520°С, даже при значениях остальных температурных параметров (режимы А5 и Б5), соответствующих формуле изобретения, уровень пластичности стали оказался существенно ниже, чем для описанных выше вариантов (режимы А6 и Б6).
Для проката классов прочности 340 и 380 снижение температуры окончания ускоренного охлаждения до 470-480°С или ее повышение до 570-590°С приводит к получению низких значений прочностных характеристик, не соответствующих предъявляемым требованиям (А10, Б10, АН, Б11, А16, Б16, А17, Б17). Для проката класса прочности 340 использование низкой температуры полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования Тпвц (ниже, чем по формуле изобретения - режимы А12, Б12) обеспечили высокий уровень прочностных характеристик, но относительное удлинение - на нижнем пределе предъявляемых требований. Повышение указанной температуры до 230-238°С позволило существенно повысить относительное удлинение (режимы А7, Б7).
Напротив, для проката класса прочности 380 использования низких значений Тпвц, соответствующих формуле изобретения, является важным условием обеспечения требуемого комплекса свойств, в первую очередь, прочностных характеристик. Увеличение указанной температуры выше оптимального для данного класса прочности диапазона (режимы А18, Б18) приводит к получению недостаточно высоких прочностных характеристик.
Таким образом, на образцах холоднокатаного проката из сталей состава в соответствии с формулой изобретения требуемый для трех классов прочности 300, 340 и 380 комплекс свойств, а также стабильный повышенный уровень пластичности обеспечивается при выполнении требований по режиму обработки проката применительно к агрегату горячего цинковании, изложенному в формуле изобретения.

Claims (15)

  1. Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку с получением горячекатаных полос, их охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку с получением холоднокатаного проката, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, при этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
  2. С - 0,05-0,07
  3. Mn - 0,35-0,60
  4. Al - 0,03-0,06
  5. N - не более 0,007
  6. Nb - 0,025-0,035
  7. Fe и неизбежные примеси - остальное,
  8. горячую прокатку завершают при температуре в диапазоне 830-870°С, смотку горячекатаных полос осуществляют при температуре в диапазоне 550-600°С, а рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия проводят в агрегате непрерывного горячего цинкования, при этом температуру рекристаллизационного отжига и температуру полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования устанавливают в зависимости от требуемого класса прочности, численно равного требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2 в соответствии с зависимостями:
  9. Тотж.=(-0,875 Кпр+1062,5)±15 и
  10. Тпвц.=(-0,75 Кпр+485)±20,
  11. где Тотж. - температура рекристаллизационного отжига, °С,
  12. Тпвц. - температура полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования, °С,
  13. Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2,
  14. -0,875; 1062,5; -0,75; 485 - эмпирические коэффициенты,
  15. при этом после рекристаллизационного отжига холоднокатаный прокат до входа в камеру выравнивания температуры, расположенную перед ванной цинкования, ускоренно охлаждают до температуры окончания ускоренного охлаждения со скоростью, обеспечивающей сохранение углерода в твердом растворе и его участие в упрочнении в процессе старения при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 560-600°С для проката с минимальным значением предела текучести 300 Н/мм2 или при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 510-550°С для проката с минимальным значением предела текучести 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2.
RU2019115970A 2019-05-23 2019-05-23 Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали RU2723872C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019115970A RU2723872C1 (ru) 2019-05-23 2019-05-23 Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019115970A RU2723872C1 (ru) 2019-05-23 2019-05-23 Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2723872C1 true RU2723872C1 (ru) 2020-06-17

Family

ID=71096188

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019115970A RU2723872C1 (ru) 2019-05-23 2019-05-23 Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2723872C1 (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2755132C1 (ru) * 2020-10-08 2021-09-13 Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") Способ производства холоднокатаного непрерывно отожженного листового проката из if-стали
CN113930599A (zh) * 2021-09-24 2022-01-14 首钢集团有限公司 一种改善镀锌hsla组织均匀性的制造方法
CN115261733A (zh) * 2022-08-18 2022-11-01 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种耐磨损耐腐蚀地铁用钢轨及其生产方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1111458A (zh) * 1993-11-22 1995-11-08 新日本制铁株式会社 钢板制造中表面缺陷少的超低碳钢连续铸造板坯和薄钢板及其制法
CN1386140A (zh) * 2000-05-26 2002-12-18 川崎制铁株式会社 具有应变时效硬化特性的冷轧钢板、镀锌钢板及其制造方法
US20040047756A1 (en) * 2002-09-06 2004-03-11 Rege Jayanta Shantaram Cold rolled and galvanized or galvannealed dual phase high strength steel and method of its production
RU2361936C1 (ru) * 2008-01-09 2009-07-20 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь" Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности
RU2361935C1 (ru) * 2008-01-09 2009-07-20 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности
WO2016129214A1 (ja) * 2015-02-13 2016-08-18 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
WO2016129213A1 (ja) * 2015-02-13 2016-08-18 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
RU2563909C9 (ru) * 2014-04-29 2017-04-03 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1111458A (zh) * 1993-11-22 1995-11-08 新日本制铁株式会社 钢板制造中表面缺陷少的超低碳钢连续铸造板坯和薄钢板及其制法
CN1386140A (zh) * 2000-05-26 2002-12-18 川崎制铁株式会社 具有应变时效硬化特性的冷轧钢板、镀锌钢板及其制造方法
US20040047756A1 (en) * 2002-09-06 2004-03-11 Rege Jayanta Shantaram Cold rolled and galvanized or galvannealed dual phase high strength steel and method of its production
RU2361936C1 (ru) * 2008-01-09 2009-07-20 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь" Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности
RU2361935C1 (ru) * 2008-01-09 2009-07-20 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности
RU2563909C9 (ru) * 2014-04-29 2017-04-03 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки
WO2016129214A1 (ja) * 2015-02-13 2016-08-18 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
WO2016129213A1 (ja) * 2015-02-13 2016-08-18 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2755132C1 (ru) * 2020-10-08 2021-09-13 Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") Способ производства холоднокатаного непрерывно отожженного листового проката из if-стали
CN113930599A (zh) * 2021-09-24 2022-01-14 首钢集团有限公司 一种改善镀锌hsla组织均匀性的制造方法
CN115261733A (zh) * 2022-08-18 2022-11-01 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种耐磨损耐腐蚀地铁用钢轨及其生产方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11427880B2 (en) High-strength galvanized steel sheet and method for manufacturing same
TWI441928B (zh) 均勻伸長和鍍覆性優異之高強度熔融鍍鋅鋼板及其製造方法
JP5578289B2 (ja) 冷延鋼板、及びその製造方法、並びにホットスタンプ成形体
CN107923013B (zh) 高强度钢板及其制造方法
JP5549238B2 (ja) 冷延鋼板およびその製造方法
RU2723872C1 (ru) Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали
KR101607041B1 (ko) 내시효성과 베이킹 경화성이 우수한 고강도 냉연 강판의 제조 방법
WO2010011790A2 (en) Cold rolled dual phase steel sheet having high formability and method of making the same
TW201323625A (zh) 加工性優異之高強度鋼板及其製造方法
EP2527483B1 (en) High-strength hot-dip galvanized steel sheet reduced in burr formation and process for producing same
EP3705592A1 (en) High-strength cold-rolled steel sheet, high-strength plated steel sheet, and production methods therefor
EP3075873A1 (en) Bake-hardened hot-dip galvanized steel sheet
CN110343969A (zh) 高强度热镀锌复相钢及其生产方法
RU2721263C1 (ru) Способ производства холоднокатаного отожженного листового проката из if-стали
CN110331341A (zh) 高成型性能高强度热镀锌双相钢及其生产方法
JP2022535254A (ja) 冷間圧延及び被覆された鋼板並びにその製造方法
CN110358967A (zh) 厚规格热镀锌复相钢及其生产方法
JP4924203B2 (ja) 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法
RU2747103C1 (ru) Способ производства хододнокатанного высокопрочного листового проката из низколегированной стали
CN110343971A (zh) 超高强度热镀锌复相钢及其生产方法
US7699947B2 (en) Ultrahigh strength hot-rolled steel and method of producing bands
JP5310920B2 (ja) 耐時効性と焼付き硬化性に優れた高強度冷延鋼板
JP4367205B2 (ja) 鋼板の歪時効処理方法および高強度構造部材の製造方法
CN113166837B (zh) 高强度钢板及其制造方法
JP4436348B2 (ja) 塗装焼付硬化性能と耐常温時効性に優れた熱延鋼板及びその製造方法