RU2717758C1 - Method of producing granular metallic iron - Google Patents
Method of producing granular metallic iron Download PDFInfo
- Publication number
- RU2717758C1 RU2717758C1 RU2019130156A RU2019130156A RU2717758C1 RU 2717758 C1 RU2717758 C1 RU 2717758C1 RU 2019130156 A RU2019130156 A RU 2019130156A RU 2019130156 A RU2019130156 A RU 2019130156A RU 2717758 C1 RU2717758 C1 RU 2717758C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- iron
- reducing agent
- mineral filler
- iron ore
- slag
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/08—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in rotary furnaces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии приготовления шихты для процесса восстановления оксида металла посредством высокотемпературного восстановительного обжига в печи с подвижным подом. Изобретение относится к технологии получения металлического железа посредством высокотемпературной восстановительной обработки скомпонованной шихты в кольцевой подовой печи.The invention relates to a technology for the preparation of a charge for the process of reducing metal oxide by means of high-temperature reduction firing in a furnace with a moving hearth. The invention relates to a technology for the production of metallic iron by means of high-temperature reduction processing of a composite charge in an annular hearth furnace.
Процесс получения гранулированного металлического железа из содержащего оксидное железо сырья в кольцевой подовой печи заключается в обеспечении условий протекания в окомкованной шихте восстановительных процессов за достаточно короткое время (10-15 мин) при высокой температуре (до 1450°С) с образованием двух жидких фаз (металлической и шлаковой), их быстрое охлаждение до твердого состояния и отделение гранул металла от шлака (см., например, [1]). Основная часть исследований в этой области посвящено совершенствованию процесса с точки зрения повышения его технико-экономических показателей путем вовлечения в оборот низкосортного железорудного сырья и углеродсодержащих восстановителей, введения в состав шихты добавок снижающих температуру плавления шлака для облегчения коалесценции восстановленного металла и ускорения когезии побочного шлакового продукта. При этом важная роль отведена шихтовке исходного сырья с соблюдением состава шлака, приближенного к показателю основности, определяемой содержанием в исходной шихте таких веществ, как CaO, MgO и SiO2 (см., например, патент РФ №2301834, С21В 13/08, 2007 г. [2]; патент РФ №2449023, С21В 13/08, 2012 г., [3]).The process of producing granular metallic iron from oxide-containing raw materials in an annular hearth furnace consists in providing the conditions for the recovery processes to occur in a pelletized charge in a fairly short time (10-15 min) at high temperature (up to 1450 ° C) with the formation of two liquid phases (metallic and slag), their rapid cooling to a solid state and the separation of metal granules from slag (see, for example, [1]). The bulk of research in this area is devoted to improving the process from the point of view of increasing its technical and economic indicators by involving low-grade iron ore raw materials and carbon-containing reducing agents in the circulation, introducing additives in the charge composition that reduce the melting temperature of slag to facilitate coalescence of the reduced metal and accelerate the cohesion of the by-product slag product. In this case, an important role is given to the charge of the feedstock with observance of the slag composition close to the basicity index determined by the content of such substances as CaO, MgO and SiO 2 in the feed mixture (see, for example, RF patent No. 2301834, СВВ 13/08, 2007 [2]; RF patent No. 2449023, СВВ 13/08, 2012, [3]).
Известен способ получения гранулированного металлического железа в печи с вращающимся подом, в котором в исходную шихту помимо железорудного концентрата добавляют 18-24 вес. % каменного и/или бурого угля, 3,8-13,7 вес. % СаСО3, а в качестве вещества, облегчающего коалесценцию восстановленного металла - 1-7 вес. % кварцевого песка с содержанием не менее 95% SiO2 и фракцией не более 0,2 мм (патент РФ №2497953, С21В 13/08, 2013 г., [4]). Недостатками реализации данного способа являются применение чистого (а, следовательно, имеющего ограниченную доступность для промышленного применения) химического вещества - карбоната кальция, и образование большого количества шлака (почти до 100% к массе целевого продукта -восстановленного металла), что оказывает негативное влияние на технико-экономические показатели процесса.A known method of producing granular metallic iron in a rotary hearth furnace, in which in addition to the iron ore concentrate, 18-24 weight is added to the initial charge. % stone and / or brown coal, 3.8-13.7 weight. % CaCO 3 , and as a substance that facilitates the coalescence of the reduced metal - 1-7 weight. % quartz sand with a content of at least 95% SiO 2 and a fraction of not more than 0.2 mm (RF patent No. 2497953, C21B 13/08, 2013, [4]). The disadvantages of the implementation of this method are the use of a pure (and therefore having limited availability for industrial use) chemical substance - calcium carbonate, and the formation of a large amount of slag (up to almost 100% by weight of the target product - restored metal), which negatively affects the technique -economic process indicators.
Известен способ производства гранулированного металла (патент РФ №2271395, С21В 13/00,2006 г., [5]) путем нагревания материала, включающего вещество, содержащее оксид металла, и углеродсодержащий восстановитель. При этом создаются условия реализации возможности отделения гранулированного металла от шлакового компонента. Для ускорения когезии побочного шлакового продукта добавляют ускоритель когезии в количестве 0,2-2,5 вес. %. В качестве ускорителя когезии используют, в частности, Nа2СО3 и Nа2О. Данный способ также имеет существенный недостаток за счет использования в шихте чистых химических веществ.A known method for the production of granular metal (RF patent No. 2271395, СВВ 13 / 00,2006, [5]) by heating a material comprising a substance containing metal oxide and a carbon-containing reducing agent. In this case, conditions are created for realizing the possibility of separating the granular metal from the slag component. To accelerate the cohesion of a by-product of the slag product, a cohesion accelerator is added in an amount of 0.2-2.5 weight. % In particular, Na 2 CO 3 and Na 2 O are used as a cohesion accelerator. This method also has a significant drawback due to the use of pure chemicals in the charge.
В способе приготовления шихты для получения металлизированного продукта методом прямого восстановления оксидсодержащего материала углеродсодержащим восстановителем в качестве кремнеземсодержащего связывающего компонента в шихту подают жидкое стекло при следующем соотношении компонентов: 60-70 вес. % железосодержащего концентрата, 15-22 вес. % измельченного бурого угля и 10-22 вес. % жидкого стекла, а температуру при сушке агломератов шихты поддерживают в пределах 350-400°С (патент РФ №2430979, С21В 1/243, 2011 г., [6]). Недостатком такого способа является достаточно большой расход жидкого стекла, что опосредовано приводит к значительному увеличению массы шлаковой составляющей продуктов высокотемпературного обжига, а также достаточно высокая температура предварительной термообработки агломератов шихты, при которой углеродсодержащий восстановитель начинает терять летучие углеродсодержащие компоненты (особенно это относится к применяемому в этом способе бурому углю). Эти недостатки отрицательно отражаются на технико-экономических показателей процесса.In the method of preparing the mixture to obtain a metallized product by the direct reduction of an oxide-containing material with a carbon-containing reducing agent, liquid glass is fed into the mixture as a silica-containing binder component in the following ratio of components: 60-70 weight. % iron-containing concentrate, 15-22 weight. % crushed brown coal and 10-22 weight. % liquid glass, and the temperature during drying of the agglomerates of the charge is maintained within 350-400 ° C (RF patent No. 2430979, C21B 1/243, 2011, [6]). The disadvantage of this method is the rather high flow rate of liquid glass, which indirectly leads to a significant increase in the mass of the slag component of the products of high-temperature firing, as well as a sufficiently high temperature for the preliminary heat treatment of the charge agglomerates, at which the carbon-containing reducing agent begins to lose volatile carbon-containing components (this applies especially to that used in this brown coal method). These shortcomings adversely affect the technical and economic indicators of the process.
По назначению, технической сущности, наличию сходных признаков данное решение выбрано в качестве ближайшего аналога.By purpose, technical nature, the presence of similar features, this solution is selected as the closest analogue.
Жидкое стекло, как промышленный продукт, используется в металлургической промышленности в качестве связующего компонента различных шихтовых материалов, улучшая последним прочностные свойства при формовании (Бабанин В.И., Еремин А.Я., Бездежский Г.Н. Разработка и внедрение новой технологии брикетирования мелкофракционных материалов с жидким стеклом /Журнал «Металлург», №1, 2007 г., [7]). Тем не менее применение такого способа окомкования сырья, как брикетирование под давлением, дает возможность снижать расход связки из жидкого стекла с сохранением прочностных показателей сформованных брикетов на необходимом уровне (Ленёв Л.А. Разработка комплексной технологии получения красного железоокисного пигмента и железорудных брикетов из железных мартито-гематитовых руд /Автореферат дисс., С-Петербург, 2006 г., [8]). Поскольку жидкое стекло представляет собой водный раствор комплексного соединения SiO2 и Nа2О, то использование его как компонента шихты при реализации процесса металлизации железосодержащего сырья в заявляемом изобретении позволяет проявить характерные свойства и ускорителя когезии шлаковой компоненты (Nа2О) и вещества, облегчающего коалесценцию получаемого металла (SiO2). Дополнительным положительным эффектом использования жидкого стекла при этом является повышение механической прочности агломератов шихты.Liquid glass, as an industrial product, is used in the metallurgical industry as a binder component of various charge materials, improving the strength properties of the latter during molding (Babanin V.I., Eremin A.Ya., Bezdezhsky G.N.Development and implementation of a new technology for briquetting small-fraction liquid glass materials / Metallurg Magazine, No. 1, 2007, [7]). Nevertheless, the use of such a method of pelletizing raw materials as briquetting under pressure makes it possible to reduce the consumption of a binder made of liquid glass while maintaining the strength characteristics of molded briquettes at the required level (Lenev L.A. Development of a complex technology for producing red iron oxide pigment and iron ore briquettes from iron martito -hematite ores / Abstract of Diss., St. Petersburg, 2006, [8]). Since liquid glass is an aqueous solution of a complex compound of SiO 2 and Na 2 O, its use as a charge component in the metallization process of iron-containing raw materials in the claimed invention allows one to exhibit characteristic properties of a cohesion accelerator of a slag component (Na 2 O) and a substance that facilitates coalescence the resulting metal (SiO 2 ). An additional positive effect of the use of liquid glass in this case is an increase in the mechanical strength of the charge agglomerates.
Задачей предлагаемого технического решения является повышение технико-экономических показателей процесса получения гранулированного железа путем восстановления его из оксидного сырья в печи с подвижным подом.The objective of the proposed technical solution is to increase the technical and economic indicators of the process of producing granular iron by reducing it from oxide raw materials in a furnace with a moving hearth.
Техническим результатом является оптимизация состава брикетированной шихты, предназначенной для дальнейшего высокотемпературного восстановительного обжига с получением гранулированного железа, путем снижения расхода комплексной связки в виде жидкого стекла за счет проведения процесса окомкования шихты под давлением, а также значительного снижения шлакообразования.The technical result is to optimize the composition of the briquetted mixture, intended for further high-temperature reduction firing to obtain granular iron, by reducing the consumption of complex bundles in the form of liquid glass due to the process of pelletizing the mixture under pressure, as well as a significant reduction in slag formation.
Технические результаты достигаются тем, что в способе получения гранулированного металлического железа, включающей дозированное смешение железорудного сырья с углеродистым восстановителем, кальцийсодержащим минеральным наполнителем и комплексной добавкой, выполняющей роли вещества, ускоряющего когезию побочного шлакового продукта и облегчающего коалесценцию образующегося металла, в виде промышленного жидкого стекла, брикетирование полученной шихты под давлением, удаление избыточной влаги из сырых брикетов путем их обработки в сушильном агрегате, проведение высокотемпературного восстановительного обжига высушенных брикетов в печном агрегате с подвижным подом, охлаждение продукта обжига и отделение целевого продукта -гранулированного металлического железа от шлака, на смешение подают железорудный концентрат с содержанием железа 61,5% и более, углеродистый восстановитель с содержанием связанного углерода 72,6% и выше, кальцийсодержащего минерального наполнителя с содержанием СаСО3 не менее 80% и комплексной добавки в виде натриевого жидкого стекла плотностью не менее 1,42 г/см3, окомковывают полученную шихту в брикет-прессе с усилием прессования не менее 600 кг/см2, сушку сырых брикетов осуществляют при температуре около 300°С не менее 10 мин, высокотемпературный восстановительный обжиг в печи с подвижным подом ведут при температуре около 1380°С, а на смешение подают шихту следующего состава, вес. %:Technical results are achieved by the fact that in the method for producing granular metallic iron, comprising dosed mixing iron ore with a carbon reducing agent, a calcium-containing mineral filler and a complex additive, which acts as a substance that accelerates the cohesion of a by-product slag product and facilitates the coalescence of the resulting metal, in the form of industrial liquid glass, briquetting the resulting mixture under pressure, removing excess moisture from raw briquettes by processing them in a suction unit, carrying out high-temperature re-firing of dried briquettes in a moving-hearth furnace unit, cooling the firing product and separating the target product — granulated metallic iron from slag, iron ore concentrate with an iron content of 61.5% or more, a carbonaceous reducing agent containing bound carbon 72.6% and above, calcium-containing mineral filler with a CaCO 3 content of at least 80% and a complex additive in the form of sodium liquid glass with a density not less than 1.42 g / cm 3 , pellet the resulting mixture in a briquette press with a pressing force of at least 600 kg / cm 2 , raw briquettes are dried at a temperature of about 300 ° C for at least 10 minutes, high-temperature reduction firing in a moving hearth furnace lead at a temperature of about 1380 ° C, and the mixture serves the mixture of the following composition, weight. %:
В таблицах 1-3 приведены характеристики основных использованных в изобретении сырьевых компонентов. Все компоненты представляли промышленные образцы и имели степень помола с содержанием фракции менее 0,1 мм не менее 89%.Tables 1-3 show the characteristics of the main raw materials used in the invention. All components were industrial samples and had a grinding degree with a fraction content of less than 0.1 mm of not less than 89%.
Предлагаемый способ получения гранулированного металлического железа реализуется следующим образом.The proposed method for producing granular metallic iron is implemented as follows.
Пример 1. Шихту для высокотемпературного обжига готовили путем тщательного смешения 100 г железорудного концентрата А, 30 г углеродсодержащего восстановителя У1 (пылеугольное топливо), 5 г известкового минерального наполнителя, 12,5 г жидкого стекла натриевого (плотность = 1,43 г/см3, силикатный модуль = 2,9) и 8,5 г воды. Полученную шихту брикетировали в пресс-форме при усилии прессования 600 кг/см2. Далее брикеты подвергали сушке при 300°С в течение 10 мин. В результате получали сухие брикеты с остаточной влажностью равной 5%. Брикеты имели овальную форму диаметром 35 мм и высотой 22 мм. Масса сухих брикетов составила 25 г. Сухие брикеты испытывали на прочность при раздавливании. Данный показатель составил 35 кг/брикет. Далее сухой брикет помещали в корундовый тигель на слой углеродистой подложки, которая играет роль защиты материала тигля от взаимодействия с продуктами восстановительного обжига брикетов. Тигель с брикетом помещали в нагретую до 1150°С муфельную печь. Обжиг брикета проводили в следующие режиме: подъем температуры до максимальной (1380°С) в течение 10 минут, выдержка при максимальной температуре 12 минут, охлаждение до 1150°С в течение 5 минут. По окончании охлажденный продукт восстановительного обжига разделяли на гранулу металла и шлак. В результате получили гранулу металлического железа массой 11,4 г. Соотношение шлак : металл составило величину 0,38.Example 1. A mixture for high temperature firing was prepared by thoroughly mixing 100 g of iron ore concentrate A, 30 g of carbon-containing reducing agent U1 (pulverized coal fuel), 5 g of lime mineral filler, 12.5 g of sodium liquid glass (density = 1.43 g / cm 3 silicate module = 2.9) and 8.5 g of water. The resulting mixture was briquetted in a mold with a pressing force of 600 kg / cm 2 . Next, the briquettes were dried at 300 ° C for 10 min. As a result, dry briquettes with a residual moisture content of 5% were obtained. The briquettes were oval in shape with a diameter of 35 mm and a height of 22 mm. The mass of dry briquettes was 25 g. Dry briquettes were tested for crushing strength. This indicator amounted to 35 kg / briquette. Next, the dry briquette was placed in a corundum crucible on a layer of carbon substrate, which plays the role of protecting the crucible material from interaction with the products of regenerative firing of briquettes. The briquette crucible was placed in a muffle furnace heated to 1150 ° C. The briquette was fired in the following mode: raising the temperature to a maximum (1380 ° C) within 10 minutes, holding at a maximum temperature of 12 minutes, cooling to 1150 ° C for 5 minutes. At the end, the cooled reductive calcination product was separated into a metal granule and slag. The result was a granule of metallic iron weighing 11.4 g. The ratio of slag: metal was 0.38.
Пример 2. 100 г железорудного концентрата Б смешали с 30 г углеродсодержащего восстановителя У1, 4 г известкового минерального наполнителя 12 г жидкого стекла и 9 г воды. Брикетирование, сушку и высокотемпературный обжиг вели аналогично описанному в Примере 1. Прочность сухого брикета составила 24 кг/брикет. Из брикета массой 25 г получили гранулу металла массой 11,0 г при соотношении шлак : металл равном 0,41.Example 2. 100 g of iron ore concentrate B was mixed with 30 g of a carbon-containing reducing agent U1, 4 g of calcareous mineral filler 12 g of water glass and 9 g of water. Briquetting, drying and high temperature firing were carried out similarly to those described in Example 1. The strength of the dry briquette was 24 kg / briquette. From a briquette weighing 25 g received a metal granule weighing 11.0 g with a slag: metal ratio of 0.41.
Пример 3. 100 г железорудного концентрата Б смешали с 26 г углеродсодержащего восстановителя У2, 4 г известкового минерального наполнителя 13 г жидкого стекла и 10 г воды. Брикетирование, сушку и высокотемпературный обжиг вели аналогично описанному в Примере 1. Прочность сухого брикета составила 39 кг/брикет. Из брикета массой 25 г получили гранулу металла массой 11,0 г при соотношении шлак : металл равном 0,41.Example 3. 100 g of iron ore concentrate B was mixed with 26 g of carbon-containing reducing agent U2, 4 g of calcareous mineral filler 13 g of water glass and 10 g of water. Briquetting, drying and high-temperature firing were carried out similarly to that described in Example 1. The strength of the dry briquette was 39 kg / briquette. From a briquette weighing 25 g received a metal granule weighing 11.0 g with a slag: metal ratio of 0.41.
Пример 4. 100 г железорудного концентрата Б смешали с 26 г углеродсодержащего восстановителя У3, 4 г известкового минерального наполнителя 13 г жидкого стекла и 10 г воды. Брикетирование, сушку и высокотемпературный обжиг вели аналогично описанному в Примере 1. Прочность сухого брикета составила 37 кг/брикет. Из брикета массой 25 г получили гранулу металла массой 11,0 г при соотношении шлак : металл равном 0,41.Example 4. 100 g of iron ore concentrate B was mixed with 26 g of carbon-containing reducing agent U3, 4 g of calcareous mineral filler 13 g of water glass and 10 g of water. Briquetting, drying and high temperature firing were carried out similarly to those described in Example 1. The strength of the dry briquette was 37 kg / briquette. From a briquette weighing 25 g received a metal granule weighing 11.0 g with a slag: metal ratio of 0.41.
Пример 5.100 г железорудного концентрата Б смешали с 30 г углеродсодержащего восстановителя У4, 4 г известкового минерального наполнителя 12 г жидкого стекла и 9 г воды. Брикетирование, сушку и высокотемпературный обжиг вели аналогично описанному в Примере 1. Прочность сухого брикета составила 39 кг/брикет. Из брикета массой 25 г получилась гранула металла массой 12,4 г при соотношении шлак : металл равном 0,31.Example 5.100 g of iron ore concentrate B was mixed with 30 g of carbon-containing reducing agent U4, 4 g of calcareous mineral filler 12 g of water glass and 9 g of water. Briquetting, drying and high-temperature firing were carried out similarly to that described in Example 1. The strength of the dry briquette was 39 kg / briquette. From a briquette weighing 25 g, a metal pellet of a mass of 12.4 g was obtained with a slag: metal ratio of 0.31.
Представленный в примерах 1-5 экспериментальный материал свидетельствует, что подобранные состав и соотношение компонентов шихты, а также условия ее обработки, позволяют с меньшими материальными и энергетическим затратами получать готовый продукт - гранулированное металлическое железо с низким соотношением шлак: металл, что в сравнении с ближайшим аналогом позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого технического решения условию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень».The experimental material presented in examples 1-5 shows that the selected composition and ratio of the components of the charge, as well as the conditions for its processing, allow to obtain the finished product with granular material and energy costs - granular metallic iron with a low slag: metal ratio, which is in comparison with the closest an analogue allows us to conclude that the proposed technical solution meets the condition of patentability of the invention "inventive step".
Реализация предлагаемого способа получения гранулированного металлического железа в кольцевой печи с вращающимся подом позволит улучшить технико-экономические показатели технологического процесса путем расширения сырьевой базы шихтовых материалов, минимизации количества шихтовых материалов и значительного снижения шлакообразования.Implementation of the proposed method for producing granular metallic iron in an annular furnace with a rotating hearth will improve the technical and economic indicators of the technological process by expanding the raw material base of charge materials, minimizing the amount of charge materials and significantly reducing slag formation.
ЛИТЕРАТУРАLITERATURE
1. Ishikawa Н, Kopfle J., McClelland J., Ripke J. Rotary health furnace technologies for iron ore and recycling applications/Archives of metallurgy and materials, 2008, vol. 53, p. 541-545.1. Ishikawa H, Kopfle J., McClelland J., Ripke J. Rotary health furnace technologies for iron ore and recycling applications / Archives of metallurgy and materials, 2008, vol. 53, p. 541-545.
2. Патент РФ №2301834, C21B 13/08,2007 г.2. RF patent No. 2301834, C21B 13 / 08,2007,
3. Патент РФ №2449023, С21В 13/08,2012 г.3. RF patent No. 2449023, СВВ 13 / 08,2012,
4. Патент РФ №2497953, С21В 13/08,2013 г.4. RF patent No. 2497953, СВВ 13 / 08,2013,
5. Патент РФ №2171395, С21В 13/00,2006 г.5. RF patent No. 2171395, C21B 13 / 00.2006,
6. Патент РФ №2430979, С21В 1/243,2011 г.6. RF patent No. 2430979, C21B 1 / 243,2011.
Claims (8)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019130156A RU2717758C1 (en) | 2019-09-23 | 2019-09-23 | Method of producing granular metallic iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019130156A RU2717758C1 (en) | 2019-09-23 | 2019-09-23 | Method of producing granular metallic iron |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2717758C1 true RU2717758C1 (en) | 2020-03-25 |
Family
ID=69943239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019130156A RU2717758C1 (en) | 2019-09-23 | 2019-09-23 | Method of producing granular metallic iron |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2717758C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003064708A1 (en) * | 2002-01-25 | 2003-08-07 | Midrex Technologies, Inc. | Finisher-hearth-melter furnace and method of using for iron-making / steel-making |
| RU2238989C1 (en) * | 2003-02-10 | 2004-10-27 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of treatment of titanium ferric materials and device for realization of this method |
| RU2271395C2 (en) * | 2001-06-18 | 2006-03-10 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Сё | Method of production of granulated metal (native metal) |
| RU2497953C2 (en) * | 2011-12-07 | 2013-11-10 | Владимир Евгеньевич Черных | Method for obtaining granulated metallic iron |
-
2019
- 2019-09-23 RU RU2019130156A patent/RU2717758C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2271395C2 (en) * | 2001-06-18 | 2006-03-10 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Сё | Method of production of granulated metal (native metal) |
| WO2003064708A1 (en) * | 2002-01-25 | 2003-08-07 | Midrex Technologies, Inc. | Finisher-hearth-melter furnace and method of using for iron-making / steel-making |
| RU2238989C1 (en) * | 2003-02-10 | 2004-10-27 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of treatment of titanium ferric materials and device for realization of this method |
| RU2497953C2 (en) * | 2011-12-07 | 2013-11-10 | Владимир Евгеньевич Черных | Method for obtaining granulated metallic iron |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Zhu, D. et al. A study of pre-briquetting granulation sintering of the mixtures with high ratio of Brazilian specularite concentrate. Ironmaking & Steelmaking. Nov.2016, Vol. 43 Issue 10, p.721-729. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3895088A (en) | Method for agglomerating steel plant waste dusts | |
| CN109295299A (en) | A method of high bloodstone self fluxed pellet is prepared using rotary kiln technology addition lime stone | |
| RU2011106941A (en) | METHOD FOR PRODUCING Manganese Pellets from Uncalcined Manganese Ore and Agglomerate Obtained by This Method | |
| RU2596730C2 (en) | Method of producing reduced iron agglomerates | |
| CN104212931A (en) | Method for producing metal iron powder by using deep reduction of rotary kiln | |
| US20080250980A1 (en) | Agglomerated Stone for Using in Shaft, Corex or Blast Furnaces, Method for Producing Agglomerated Stones and Use of Fine and Superfine Iron Ore Dust | |
| CN114350939A (en) | Pellet for producing alkaline fine iron ore by magnetizing roasting and preparation method thereof | |
| JPS60255937A (en) | Manufacture of cold-bound briquette | |
| RU2717758C1 (en) | Method of producing granular metallic iron | |
| JPH0123531B2 (en) | ||
| RU2484153C2 (en) | Method of arc-furnace dust recovery | |
| FI60192C (en) | FOER FARING FRAMSTAELLNING AV BRAENDA KARBONATMATERIAL | |
| CN103880304A (en) | Method for improving activity of boron-rich slag | |
| US3060042A (en) | Production of dead burned grain | |
| KR20080112818A (en) | Method for recovering high value metals from waste materials of steel making process | |
| KR101674837B1 (en) | Method for reducing iron ore containing hihg p | |
| CN111118238B (en) | Method for preparing steelmaking furnace burden by using blast furnace gas ash zinc extraction kiln slag | |
| EP2980232B1 (en) | Method for recycling iron-containing by-products discharged from coal-based ironmaking process, system used therefor, and direct-reduced iron agglomeration system | |
| JP6992644B2 (en) | Method for producing uncalcined agglomerate for blast furnace and method for producing pozzolan-reactive iron-containing raw material | |
| JP2013221187A (en) | Method for producing agglomerate | |
| RU2464329C2 (en) | Pellet manufacturing charge | |
| US3074806A (en) | Dolomitic refractory | |
| KR20120101764A (en) | The limestone forming materials using waste lime powder and a method of therof | |
| CN110846497B (en) | Binder for magnesium-containing fluxed pellets and preparation method thereof | |
| RU2497953C2 (en) | Method for obtaining granulated metallic iron |