RU2699601C2 - Способ повышения коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция - Google Patents
Способ повышения коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция Download PDFInfo
- Publication number
- RU2699601C2 RU2699601C2 RU2017112499A RU2017112499A RU2699601C2 RU 2699601 C2 RU2699601 C2 RU 2699601C2 RU 2017112499 A RU2017112499 A RU 2017112499A RU 2017112499 A RU2017112499 A RU 2017112499A RU 2699601 C2 RU2699601 C2 RU 2699601C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ferrosilicon
- granules
- medium
- corrosion resistance
- nitriding
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/16—Metallic particles coated with a non-metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/24—Nitriding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/40—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions
- C23C8/42—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions only one element being applied
- C23C8/48—Nitriding
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области обогащения и может быть использовано в производстве ферросплавов, в частности ферросилиция, и в цехах, использующих ферросилиций. Способ подготовки гранулированного ферросилиция к тяжелосредной сепарации включает формирование на поверхности гранулированного ферросилиция защитной пленки путем воздействия восстановительной пассивирующей средой. В качестве восстановительной пассивирующей среды используют азотирующую среду плазмы газовой смеси, содержащей азот, водород и метан, при температуре 500-590°С в течение 1,5-6 часов. Обеспечивается повышение коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция, укрепление связей между сплавленными частицами магнетита и кремния, что повышает механическую коррозионную устойчивость и механическую прочность обрабатываемых ферросилициевых гранул. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области обогащения и может быть использовано в производстве ферросплавов, в частности гранул ферросилиция, и в цехах, использующих гранулы ферросилиция.
Известен способ защиты от окисления гранулируемых материалов (дроби), например, получаемых методом грануляции в водной среде за счет добавки в эту среду различных пассивирующих веществ, например NaCl, NaOH [Справочник термиста. Под ред. А.А. Шмыкова, М. Машгиз, 1952, с. 132.].
Недостатком этого способа является то, что он требует большого расхода охлаждающей среды. При этом введение ингибиторов в охлаждающую среду не позволяет использовать сливную канализацию предприятий без дополнительных затрат на ее очистку.
Известен способ распыления и пассивирования металлов или их сплавов в инертной углеродсодержащей среде [Авторское свидетельство СССР №520188 от 23.08.1976 года, Б.А. Кириевский, С.С. Затуловский, Л.Г. Смолякова.].
Недостатком данного способа является то, что он позволяет осуществлять процесс огрануляции материала в ограниченном объеме из-за большой стоимости инертной среды. Применение этого способа по указанной причине не представляется возможным для промышленного производства гранулированного ферросилиция.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ обработки гранулированного ферросилиция, включающем пассивирование его в инертной углеродсодержащей среде, когда гранулы ферросилиция нагревают до 100-300°С и перемешивают с углеграфитовыми материалами дисперсностью 1/200-1/10 размера гранул. В качестве углеграфитовых материалов используют черный и серебристый графит, отходы электродного производства, коксовую пыль. Благодаря адсорбционному действию углеграфитовых добавок гранулы ферросилиция покрываются тонкой адсорбированной пленкой, защищающей частицы от окисления в процессе их дальнейшего хранения на воздухе [Авторское свидетельство СССР №885318 от 30.11.1981 года, Б.А. Кириевский, С.С. Затуловский, Л.Г. Смолякова(прототип)].
Недостатком этого способа является то, что он не позволяет добиться коррозионной устойчивости ферросилиция в водных растворах.
Технической задачей изобретения является повышение коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция в водном растворе в условиях контакта с минерализованными водными средами.
Технический результат достигается тем:
- что азотированием создают коррозионностойкое нанопокрытие гранул ферросилиция нитридной керамикой в виде карбонитрида, химически стойкой, не взаимодействующей с азотной, серной и соляной кислотами, с хлором до 900°С, с сероводородом - до 1000°С, с водородом - до 1200°С; при этом термохимический процесс диффузии для обогащения поверхностного слоя гранул ферросилиция азотом выполняют, помещая гранулы ферросилиция в азотирующую среду расплава солей, цианата или цианита, на время от 0,2 до 3 часов при температуре от 480 до 580°С;
- что азотированием создают коррозионностойкое нанопокрытие гранул ферросилиция нитридной керамикой в виде карбонитрида, при этом термохимический процесс азотирования и диффузии в поверхностный слой гранул ферросилиция азотом выполняют, помещая гранулы ферросилиция в азотирующую среду газа, NH3 + CO2 на время от 1,5 до 6 часов при температуре от 550 до 620°С;
- что азотированием создают коррозионностойкое нанопокрытие гранул ферросилиция нитридной керамикой в виде карбонитрида, при этом термохимический процесс азотирования и диффузии в поверхностный слой гранул ферросилиция азотом выполняют, помещая гранулы ферросилиция в азотирующую среду плазмы, N2 + Н2 + СН4 на время от 1,5 до 6 часов при температуре от 500 до 590°С;
- что азотированием создают коррозионностойкое нанопокрытие гранул ферросилиция нитридной керамикой в виде нитрида, при этом термохимический процесс азотирования и диффузии в поверхностный слой гранул ферросилиция азотом выполняют, помещая гранулы ферросилиция в азотирующую среду газа, NH3 на время от 20 до 120 часов при температуре от 510 до 540°С;
- что азотированием создают коррозионностойкое нанопокрытие гранул ферросилиция нитридной керамикой в виде нитрида, при этом термохимический процесс азотирования и диффузии в поверхностный слой гранул ферросилиция азотом выполняют, помещая гранулы ферросилиция в азотирующую среду плазмы N2 + Н2 на время от 5 до 60 часов при температуре от 300 до 590°С.
Способ осуществляется следующим образом.
Основным эффективным методом на данном этапе технического развития является способ предупреждения окисления ферросилиция за счет применения инертного газа азота в цикле приготовления и хранения ферросилициевой суспензии, либо за счет изменения параметров водной системы методом ее электрохимической обработки.
Азотированием поверхности гранул в различных средах создают коррозионностойкое нанопокрытие зерен ферросилиция нитридной керамикой в виде карбонитрида или нитрида, химически стойкой, не взаимодействующей с азотной, серной и соляной кислотами, с хлором - до 900°С, с сероводородом - до 1000°С, с водородом - до 1200°С; при этом термохимический процесс диффузии для обогащения поверхностного слоя гранул ферросилиция азотом выполняют, помещая гранулы ферросилиция в азотирующую среду. При азотировании в плазме работают со смесями азотводород-метан. В процессе азотирования образуются экологически безопасные продукты реакции, которые могут быть удалены в окружающее пространство без дополнительной обработки.
Плазменное азотирование проводят при невысоких давлениях, поэтому расход технологических газов достаточно низкий, например, в камере с размерами 1200×2000 мм с потреблением в среднем 180 л/ч газовой смеси, при этом речь идет о термохимическом процессе диффузии для обогащения поверхностного слоя деталей азотом. Азот при этом вступает во взаимодействие с поверхностью гранул ферросилиция, образуя химические соединения. В результате азотирования в поверхностной зоне гранул возникает азотированный слой. Благодаря твердости и инертности азотированного слоя и увеличиваются износостойкость и коррозионностойкость гранул ферросилиция вне зависимости от их первичных прочностных характеристик.
Для создания коррозионностойкого нанопокрытия нитридной керамикой гранул ферросилиция принимют, что нитрид кремния химически стоек, не взаимодействует с азотной, серной и соляной кислотами, не взаимодействует с хлором до 900°С, с сероводородом - до 1000°С, с водородом - до 1200°С. Окисление нитрида кремния на воздухе начинается выше 900°С. Сочетанием инертных, трибологических свойств и стабильной высокой вязкости обуславливается возможность применения нитридкремниевой керамики в качестве защитного антикоррозионного покрытия для гранул ферросилиция с последующим применением в технологических процессах в условиях контакта с минерализованными водными средами.
Азотировать поверхность гранул ферросилиция возможно прямой химической реакцией азотирования кремния ферросилиция в струе азотной плазмы, просыпая порошок через нее, или цепочкой последовательных химических реакций на поверхности ферросилициях зерен.
Размеры и состав нанопокрытия не изменяют исходных свойств гранул ферросилиция, сохраняют его магнитную восприимчивость и прочность, необходимые для эффективной регенерации методом магнитной сепарации, и предупреждают коррозионное и механическое разрушение в процессах контакта с водными средами различной агрессивности, как по железной, так и по кремниевой составляющей ферросилициевой гранулы. При этом в процессе обработки гранул нанозащитным покрытием может происходить укрепление трещиноватых частиц ферросилиция, что также повышает механическую прочность обрабатываемых ферросилициевых зерен.
В настоящее время на обогатительных фабриках горно-обогатительных комбинатов, существует проблема, вызванная потерей гранул ферросилиция в процессе тяжелосредной сепарации.
В результате проведенного комплекса экспериментальных исследований и опытно-промышленной апробации по оценке возможности снижения потерь гранул ферросилиция применением электрохимических и физико-химических методов воздействия было установлено, что потери гранул ферросилиция в технологическом процессе тяжелосредной сепарации (ТСС) обусловлены следующими основными причинами:
1. Потери, обусловленные окислением гранул ферросилиция с разрушением его поверхности, изменением плотностных свойств и снижением магнитной восприимчивости. Эти потери вызваны окислением гранул ферросилиция при контакте с кислородом, содержащимся в используемых водных системах, либо в воздухе, применяемым в процессе перемешивания и поддержания суспензии во взвешенном состоянии. Экспериментально установлено, что эти потери составляют в среднем 0,5% в сутки (12% в месяц) от общего количества гранул ферросилиция, циркулирующего в схеме ТСС. При циркуляции в схеме около 20 тонн ферросилиция его потери, обусловленные окислением гранул ферросилиция, в сутки составят около 100 кг. Кроме того, экспериментально установлено, что хранение гранул ферросилиция во влажном состоянии также приводит к значительному увеличению скорости его окисления (до 0,37% в сутки от его общей массы).
2. Потери, связанные с низкой эффективностью процессов отмывки продуктов обогащения на грохотах. Потери гранул ферросилиция с надрешетными продуктами процесса отмывки хвостов ТСС от суспензии в среднем в условиях проведенных испытаний составили 20-30 грамм на тонну руды, то есть, например, при производительности установки 2400 т/сутки потери гранул ферросилиция составят 48-72 кг/сутки. Экспериментально установлено, что повышенная сила адгезии гранул ферросилиция к поверхности минералов рудного материала обусловлена величиной дзета-потенциала минеральных поверхностей, взаимодействующих в процессе ТСС.
3. Потери гранул ферросилиция в процессе регенерации ферросилициевой суспензии методом магнитной сепарации, вызванные снижением магнитной восприимчивости гранул ферросилиция и усилением процессов флокуляции, обусловленных окислением поверхности гранул ферросилиция.
Потери гранул ферросилиция в операции магнитной сепарации (регенерации) в условиях эксперимента составили от 30 до 40 грамм на 1 м3 хвостовой пульпы магнитного сепаратора, то есть, например, при объеме хвостовой пульпы с магнитного сепаратора около 1200 м3/сутки потери ферросилиция в операции магнитной сепарации составят 36-48 кг/сутки.
4. Часть потерь гранул ферросилиция обусловлена снижением его крупности, обусловленной механическим истиранием в водоводах, насосах и т.д. Снижение крупности гранул ферросилиция менее 10 мкм приводит к резкому снижению его магнитной восприимчивости и практически 100% потерям с хвостами магнитной сепарации. Необходимо отметить, что увеличение скорости измельчения гранул ферросилиция также вызвано окислением его поверхности и, соответственно, ускорением процессов ее разрушения.
Таким образом, практически в каждом классе рассмотренных потерь, определенных в условиях проведения испытаний установлено присутствие составляющей, обусловленной окислением и разрушением ферросилициевых гранул. Процесс окисления гранул ферросилиция вызывает нарушение технологических свойств и устойчивости ферросилициевой суспензии, снижение ее регенерациоонной активности.
Основным эффективным методом на данном этапе исследований установлен способ предупреждения окисления гранул ферросилиция за счет применения инертного газа азота в цикле приготовления и хранения ферросилициевой суспензии, либо за счет изменения параметров водной системы методом ее электрохимической обработки.
В рамках промышленных испытаний установлено что, применение азота вместо воздуха при агитации (перемешивании) гранул ферросилиция позволяет снизить его потери на 2,25% в сутки от его общей загрузки, что подтверждает эффективность использования газообразного азота для предотвращения окисления гранул ферросилиция в переделе ТСС. Кроме того, отсутствие окислительных процессов на поверхности гранул ферросилиция предотвращает процессы их флокуляции, что стабилизирует свойства ферросилициевой суспензии за счет повышения ее устойчивости.
Таким образом, в процессе обработки гранул нанозащитным покрытием будет происходить повышение коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция и укрепление трещиноватых частиц гранул ферросилиция, что одновременно повышает механическую прочность обрабатываемых ферросилициевых зерен.
Для повышения устойчивости к износу и коррозионной стойкости на гранулы ферросилиция наносят нанослои керамического покрытия путем плазменного или высокоскоростного газопламенного напыления. Такого рода покрытия не ухудшают магнитные и прочностные характеристики ферросилиция, но существенно повышают эксплуатационные свойства гранул.
Достоинства газопламенного напыления для обработки гранул ферросилиция:
- толщина покрытия может варьироваться;
- возможность регулирования газового режима работы горелки позволяет управлять химическим составом среды (восстановительная, нейтральная, окислительная) и энергетическими характеристиками струи и напыляемых частиц;
- высокая производительность процесса (до 10 кг/ч);
- возможность нанесения покрытий на гранулы практически без ограничения их размеров при наличии необходимых средств механизации и обеспечении правил техники безопасности;
- относительно низкий уровень шума и излучений;
- возможность во многих случаях нанесения покрытий при любом пространственном положении аппарата;
- легкость и простота обслуживания оборудования;
- гибкость технологии и мобильность оборудования;
- возможность автоматизации процесса и встройки в автоматическую линию с небольшими затратами и др.
Плазменно-дуговой метод формирует на поверхности гранул покрытия из нагретых и ускоренных частиц с применением высокотемпературной плазменной струи, при соударении которых с основой или напыленным материалом происходит их соединение. Плазменно-дуговой метод заключается в формировании на поверхности гранул покрытия из нагретых и ускоренных частиц с применением высокотемпературной плазменной струи, при соударении которых с основой или напыленным материалом происходит их соединение. Струю дуговой плазмы образуют в плазмотроне за счет нагрева плазмообразующего газа при прохождении через дугу. Температура плазменной струи может составлять 5⋅103-55⋅103°С, а скорость истечения достигать 1000-1500 м/с. Попадая в плазменную струю, частицы порошка нагреваются вплоть до стадии плавления и ускоряются, приобретая скорость 50-200 м/с. Ударяясь о напыляемую поверхность, частицы сцепляются с ней за счет металлургического, механического и других видов взаимодействия.
Материал, используемый для плазменно-дугового напыления покрытий, должен плавиться без разложения и возгонки и, иметь достаточно большую разницу между температурами плавления и кипения (более 200-300°С).
Достоинства плазменно-дугового напыления для обработки гранул ферросилиция:
- высокая производительность процесса;
- получение высококачественного покрытия;
- наличие большого количества технологических факторов, варьирование которых обеспечивает гибкое регулирование процесса напыления;
- высокий коэффициент использования порошкового материала;
- широкая доступность метода, как в основном, так и ремонтном производстве;
- экономичность;
- невысокая стоимость простейшего оборудования;
- возможность комплексной механизации и автоматизации процесса;
- универсальность применения порошковых материалов, в том числе с высокой температурой плавления.
Для получения качественных и равномерных покрытий на гранулах ферросилиция их обработку предполагается производить в установках кипящего слоя.
Таким образом, в процессе обработки гранул ферросилиция нанозащитным покрытием обеспечивается повышение коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция, укрепление связей между сплавленными частицами магнетита и кремния, что соответственно повышает механическую коррозионную устойчивость и механическую прочность обрабатываемых ферросилициевых гранул.
Экономический эффект:
Обработка гранул ферросилиция позволяет создать искусственную нанооболочку на поверхности зерна, обладающей свойствами керамического нанопокрытия (механическая прочность, нейтральная реакция на коррозионную среду). Размеры и состав нанопокрытия практически не изменяют исходных свойств ферросилиция, сохраняют его магнитную восприимчивость и прочность, необходимые для эффективной регенерации, и предупреждают коррозионное и механическое разрушение в процессах контакта с водными средами различной агрессивности, как по железной, так и по кремниевой составляющей ферросилициевой гранулы. При этом, в процессе обработки гранул нанозащитным покрытием происходит укрепление связей между сплавленными частицами магнетита и кремния, что соответственно повышает механическую прочность обрабатываемых ферросилициевых гранул.
За счет неизменности свойств и массы бронированного нитридной керамикой ферросилиция каждое зерно ферросилиция будет проходить больше циклов полезного использования и регенерации в магнитном сепараторе.
Ожидаемое снижение расхода гранул ферросилиция как минимум в 2 раза за счет повышения коррозионной устойчивости и упрочнения его механических свойств.
При азотировании в плазме работают со смесями азот-водород-метан. В процессе азотирования не возникают экологически вредные продукты реакции, таким образом использованные газы могут быть удалены в окружающее пространство без дополнительной обработки.
Плазменное азотирование проводят при невысоких давлениях, поэтому расход технологических газов достаточно низкий. Камера с размерами 120×2000 мм потребляет в среднем 180 л/ч газовой смеси.
Таким образом прогнозируемый экономический эффект произойдет за счет снижения расхода гранул ферросилиция вследствие повышения их коррозионной устойчивости и упрочнении его механических свойств и, соответственно, снижения его потерь в технологических и регенерационных процессах.
Claims (1)
- Способ подготовки гранулированного ферросилиция к тяжелосредной сепарации, включающий формирование на поверхности гранулированного ферросилиция защитной пленки путем воздействия восстановительной пассивирующей средой, отличающийся тем, что в качестве восстановительной пассивирующей среды используют азотирующую среду плазмы газовой смеси, содержащей азот, водород и метан, при температуре 500-590°С в течение 1,5-6 часов.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017112499A RU2699601C2 (ru) | 2017-04-12 | 2017-04-12 | Способ повышения коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017112499A RU2699601C2 (ru) | 2017-04-12 | 2017-04-12 | Способ повышения коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017112499A RU2017112499A (ru) | 2018-10-12 |
| RU2017112499A3 RU2017112499A3 (ru) | 2018-11-06 |
| RU2699601C2 true RU2699601C2 (ru) | 2019-09-06 |
Family
ID=63863583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017112499A RU2699601C2 (ru) | 2017-04-12 | 2017-04-12 | Способ повышения коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2699601C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2757298C1 (ru) * | 2020-12-10 | 2021-10-13 | Федеральное Государственное Бюджетное Учреждение Науки Институт Проблем Комплексного Освоения Недр Им. Академика Н.В. Мельникова Российской Академии Наук (Ипкон Ран) | Способ подготовки гранулированного ферросилиция к тяжелосредной сепарации |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51112500A (en) * | 1975-03-28 | 1976-10-04 | Ibiden Co Ltd | The production of nitrided ferro-silicon |
| SU885318A1 (ru) * | 1980-02-15 | 1981-11-30 | Институт проблем литья АН УССР | Способ обработки гранулированного ферросилици |
| RU2210615C1 (ru) * | 2002-07-24 | 2003-08-20 | Шатохин Игорь Михайлович | Способ производства легирующего материала на основе нитрида кремния |
| CN103882324A (zh) * | 2014-03-25 | 2014-06-25 | 王金芳 | 一种防腐耐磨涂层及其涂覆方法 |
-
2017
- 2017-04-12 RU RU2017112499A patent/RU2699601C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51112500A (en) * | 1975-03-28 | 1976-10-04 | Ibiden Co Ltd | The production of nitrided ferro-silicon |
| SU885318A1 (ru) * | 1980-02-15 | 1981-11-30 | Институт проблем литья АН УССР | Способ обработки гранулированного ферросилици |
| RU2210615C1 (ru) * | 2002-07-24 | 2003-08-20 | Шатохин Игорь Михайлович | Способ производства легирующего материала на основе нитрида кремния |
| CN103882324A (zh) * | 2014-03-25 | 2014-06-25 | 王金芳 | 一种防腐耐磨涂层及其涂覆方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2757298C1 (ru) * | 2020-12-10 | 2021-10-13 | Федеральное Государственное Бюджетное Учреждение Науки Институт Проблем Комплексного Освоения Недр Им. Академика Н.В. Мельникова Российской Академии Наук (Ипкон Ран) | Способ подготовки гранулированного ферросилиция к тяжелосредной сепарации |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2017112499A3 (ru) | 2018-11-06 |
| RU2017112499A (ru) | 2018-10-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Bala et al. | High-temperature oxidation studies of cold-sprayed Ni–20Cr and Ni–50Cr coatings on SAE 213-T22 boiler steel | |
| US20130299047A1 (en) | Surface treatment of metal objects | |
| Chang et al. | Effect of carbon content on microstructure and corrosion behavior of hypereutectic Fe–Cr–C claddings | |
| CN102418065A (zh) | 复合金属碳化物耐磨涂层及其制备工艺 | |
| WO2015020557A1 (ru) | Состав порошковой смеси для термодиффузионного цинкования изделий из алюминиевых сплавов, способ термодиффузионного цинкования изделий из алюминиевых сплавов | |
| RU2699601C2 (ru) | Способ повышения коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция | |
| CA2735009A1 (en) | Method for processing solid or molten materials | |
| Kumar et al. | Effects of pack boriding and induction boriding on the dry sliding wear behavior of high speed steel | |
| Popielska-Ostrowska et al. | Dust arising during steelmaking processes | |
| RU2608011C1 (ru) | Модификатор для сварочных материалов | |
| Sista et al. | Physico-chemical properties of mill scale iron powders | |
| JP5371376B2 (ja) | ステンレス鋼製の加工品の表面硬化方法及び該方法の実施のための溶融塩 | |
| KR101414185B1 (ko) | 우수한 내식성을 갖는 코팅 조성물 및 그 코팅 방법 | |
| Großwendt et al. | A novel powder-metallurgical eco-friendly recycling process for tool steel grinding sludge | |
| CA1170838A (en) | Process for treating metallic starting materials for smelting plants, particularly iron sponge particles | |
| EP1315847B1 (en) | Compound for metal modification and metal surface restoration | |
| CN104862641B (zh) | 一种耐磨陶瓷金属材料的制备方法 | |
| EP2749536A1 (en) | Method for producing high-purity synthetic magnetite by oxidation from metal waste and appliance for producing same | |
| JP2018204085A (ja) | 鋼製部品の浸炭方法、及び鋼製部品、並びに浸炭剤 | |
| US927758A (en) | Process of treating silicates of aluminum for the purpose of obtaining valuable products. | |
| Karuppuswamy et al. | The effect of carburization of ASTM A36 steel substrate in improving wear properties of plasma sprayed WC–12% Co coating | |
| Nemchinova et al. | Development of ore-thermal melting technology for agglomerated charge containing technogenic raw material in silicon production | |
| Gao et al. | Fluidized-bed heat treating equipment | |
| US752054A (en) | Ewald engels | |
| CN112226722B (zh) | 一种管线钢用激光合金化表面强化处理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200413 |