RU2699484C1 - Slag forming mixture for continuous casting of steel - Google Patents
Slag forming mixture for continuous casting of steel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2699484C1 RU2699484C1 RU2018131626A RU2018131626A RU2699484C1 RU 2699484 C1 RU2699484 C1 RU 2699484C1 RU 2018131626 A RU2018131626 A RU 2018131626A RU 2018131626 A RU2018131626 A RU 2018131626A RU 2699484 C1 RU2699484 C1 RU 2699484C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- mixture
- continuous casting
- steel
- forming mixture
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/111—Treating the molten metal by using protecting powders
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для защиты металла в промежуточном ковше и в кристаллизаторе МНЛЗ при непрерывной разливке стали широкого сортамента.The invention relates to metallurgy and can be used to protect metal in the tundish and in the continuous casting mold during continuous casting of a wide range of steel.
Известны шлакообразующие смеси для непрерывной разливки стали, содержащие графит аморфный, фтористый материал, силикатную глыбу, цемент и др. компоненты. Обычно шлакообразующие смеси состоят из компонентов, мас. %: фторсодержащий материал 16-24, силикатная глыба 8-12, материал на основе оксидов кремния 8-12, материал, содержащий оксиды бора, 12-18, цемент - остальное (Куклев А.В., Лейтес А.В. Практика непрерывной разливки стали. - М: Металлургиздат, 2011. - 428 с.)Known slag-forming mixtures for continuous casting of steel, containing amorphous graphite, fluoride material, silicate block, cement and other components. Typically, slag-forming mixtures consist of components, wt. %: fluorine-containing material 16-24, silicate block 8-12, material based on silicon oxides 8-12, material containing boron oxides, 12-18, cement - the rest (Kuklev A.V., Leites A.V. Continuous practice steel casting. - M: Metallurgizdat, 2011. - 428 p.)
Известна шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали, содержащая компоненты, %: глыбу силикатную 3-10; углеродсодержащий материал 4-8; фторсодержащий материал 15 -20; материал на основе оксидов кремния 13-18; бикарбонат натрия 5-15, цемент - остальное. (Патент РФ №2371280, B22D 11/111. Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали).Known slag-forming mixture for continuous casting of steel, containing components,%: silicate block 3-10; carbonaceous material 4-8; fluorine-containing material 15-20; material based on silicon oxides 13-18; sodium bicarbonate 5-15, cement - the rest. (RF patent No. 2371280, B22D 11/111. Slag-forming mixture for continuous casting of steel).
Недостатком такой смеси является низкая ассимилирующая способность к неметаллическим включениям в стали из-за большого количества цемента, кроме того, в цементе имеется высокое содержание соединений серы, что приводит к загрязнению металла этими соединениями, что снижает качество непрерывно-литой заготовки. Использование бикарбоната натрия увеличивает содержание водорода в шлакообразующей смеси, что приводит к наводораживанию стали и возникновению дефектов - флокенов. Большое количество фторсодержащего материала приводит к существенному снижению температуры плавления смеси, что вызовет повышенный ее расход и появление складок на поверхности заготовки, т.е. к снижению ее качества, кроме того, повышенное содержание углеродсодержащего материала могут приводить к неконтролируемому науглероживанию разливаемой стали, что также снижает ее качество. Повышенное содержание материалов на основе кремния уменьшит основность шлаковой смеси, что снизит ее ассимилирующую способность и вызовет ухудшение качества отливаемой заготовки.The disadvantage of this mixture is the low assimilative ability to non-metallic inclusions in steel due to the large amount of cement, in addition, the cement has a high content of sulfur compounds, which leads to metal contamination with these compounds, which reduces the quality of the continuously cast billet. The use of sodium bicarbonate increases the hydrogen content in the slag-forming mixture, which leads to the hydrogenation of steel and the occurrence of defects - flocs. A large amount of fluorine-containing material leads to a significant decrease in the melting temperature of the mixture, which will cause its increased consumption and the appearance of wrinkles on the surface of the workpiece, i.e. to a decrease in its quality, in addition, an increased content of carbon-containing material can lead to uncontrolled carburization of cast steel, which also reduces its quality. The increased content of silicon-based materials will reduce the basicity of the slag mixture, which will reduce its assimilative ability and cause a deterioration in the quality of the cast billet.
Наиболее близкой к заявляемой шлакообразующей смеси является шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали, содержащая следующие тонкомолотые смеси компонентов, мас. %: портландцементный клинкер, кварцевый песок, концентрат плавикового шпата и периклаз - (21,0-52,0); нефелиновый концентрат, концентрат плавикового шпата, кварцевый песок и стеклобой - (20,0-34,0); кальцинированную соду, базальт, карбонат кальция и волластонитовый концентрат - (27,0-37,0); углеродсодержащий материал (1,0-8,0). (Патент РФ №2424870, B22D 11/111 Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали).Closest to the claimed slag-forming mixture is a slag-forming mixture for continuous casting of steel, containing the following fine-ground mixtures of components, wt. %: Portland cement clinker, quartz sand, fluorspar concentrate and periclase - (21.0-52.0); nepheline concentrate, fluorspar concentrate, silica sand and cullet - (20.0-34.0); soda ash, basalt, calcium carbonate and wollastonite concentrate - (27.0-37.0); carbon-containing material (1.0-8.0). (RF patent No. 2424870, B22D 11/111 Slag-forming mixture for continuous casting of steel).
Недостатком этой смеси является низкая ассимилирующая способность смеси из-за наличия портландцементного клинкера и большого количества нефелинового концентрата, содержащих много Al2O3, что приведет к появлению неметаллических включений в поверхности слитка и ухудшению его качества. Кроме того, в смеси большое количество оксидов щелочных металлов и фторсодержащих материалов, что приводит к понижению температуры плавления смеси и вязкости, это приведет к образованию складок на поверхности слитка и ухудшению его качества. Наличие оксидов магния в виде базальта и периклаза снижает ассимилирующую способность смеси и ухудшает качество поверхности непрерывно-литого слитка.The disadvantage of this mixture is the low assimilating ability of the mixture due to the presence of Portland cement clinker and a large amount of nepheline concentrate containing a lot of Al 2 O 3 , which will lead to the appearance of non-metallic inclusions in the surface of the ingot and the deterioration of its quality. In addition, the mixture contains a large amount of alkali metal oxides and fluorine-containing materials, which leads to a decrease in the melting temperature of the mixture and viscosity, this will lead to the formation of wrinkles on the surface of the ingot and the deterioration of its quality. The presence of magnesium oxides in the form of basalt and periclase reduces the assimilative ability of the mixture and degrades the surface quality of the continuously cast ingot.
Технический результат при использовании заявляемой шлакообразующей смеси для непрерывной разливки стали заключается в повышении ее ассимилирующей способности по отношению к неметаллическим включениям - алюминатам, повышение качества поверхности непрерывно-литой заготовки и улучшение технологических свойств шлакообразующей смеси.The technical result when using the inventive slag-forming mixture for continuous casting of steel consists in increasing its assimilative ability with respect to non-metallic inclusions - aluminates, improving the surface quality of a continuously cast billet and improving the technological properties of the slag-forming mixture.
Указанный технический результат достигается тем, что шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали, содержащая углеродсодержащий материал, фторсодержащий материал, материал на основе оксидов кремния, карбонаты кальция и натрия и силикатный материал в виде волластонита и нефелинового концентрата, отличающаяся тем, что ингредиенты взяты в следующем соотношении, мас. %:The specified technical result is achieved in that the slag-forming mixture for continuous casting of steel containing carbon-containing material, fluorine-containing material, a material based on silicon oxides, calcium and sodium carbonates and a silicate material in the form of wollastonite and nepheline concentrate, characterized in that the ingredients are taken in the following ratio wt. %:
При разработке патента использовали ингредиенты:When developing the patent, the following ingredients were used:
- углеродсодержащий материал: сажа - углерод технический ГОСТ 7885-86, он обладает хорошей тепло- и электропроводностью и аморфный графит ГОСТ Р 52729-2007. Графит термоустойчив в безвоздушном пространстве имеет твердость: 1,5-2,0; удельный вес, т/м3 2,09-2,23; температура плавления 3550°С;- carbon-containing material: carbon black - technical carbon GOST 7885-86, it has good thermal and electrical conductivity and amorphous graphite GOST R 52729-2007. Graphite is heat-resistant in an airless space and has a hardness of: 1.5-2.0; specific gravity, t / m 3 2.09-2.23; melting point 3550 ° C;
- фторсодержащий материал - фтористый кальций (CaF2). Температура плавления 1360°С, плотность 3,18 т/м3. ГОСТ 29220-91 для металлургических концентратов.- fluorine-containing material - calcium fluoride (CaF 2 ). Melting point 1360 ° C, density 3.18 t / m 3 . GOST 29220-91 for metallurgical concentrates.
- материал на основе оксидов кремния - кварц - диоксид кремния (SiO2) ГОСТ 9077-82 молотый, минерал, наиболее распространенный в Земной коре, полиморфен. Температура плавления до 1717°С, плотность 2,6-2.65 т/м3.- material based on silicon oxides - quartz - silicon dioxide (SiO 2 ) GOST 9077-82 ground, the mineral most common in the Earth's crust is polymorphic. Melting point up to 1717 ° С, density 2.6-2.65 t / m 3 .
- карбонат натрия - сода кальцинированная (Ka2CO3) ГОСТ 5100-85, кристаллический порошок белого цвета, плотность 2,74-2,83 т/м3, температура плавления 825°С, температура разложения 900-1000°С;- sodium carbonate - soda ash (Ka 2 CO 3 ) GOST 5100-85, crystalline white powder, density 2.74-2.83 t / m 3 , melting point 825 ° C, decomposition temperature 900-1000 ° C;
- карбонат кальция - микрокальцит ГОСТ 56775-2015, CaCO3 состоит преимущественно из, %: СаО - 56, CO2 - 44, температура разложения 900-1000°С, плотность 2,74 т/м3;- calcium carbonate - microcalcite GOST 56775-2015, CaCO 3 consists mainly of,%: CaO - 56, CO 2 - 44, decomposition temperature 900-1000 ° C, density 2.74 t / m 3 ;
- силикатные материалы:- silicate materials:
- волластонит (метасиликат кальция, CaSiO3) состоит из, %: СаО - 48,2, SiO2 - 51,8. Температура плавления до 1540°С, плотность 2,85 т/м3. ГОСТ Р 52729-2007 на волластонитовый концентрат Верхне-Бодамского месторождения;- wollastonite (calcium metasilicate, CaSiO 3 ) consists of,%: CaO - 48.2, SiO 2 - 51.8. Melting point up to 1540 ° C, density 2.85 t / m 3 . GOST R 52729-2007 for wollastonite concentrate of the Verkhne-Bodamskoye field;
- нефелиновый концентрат ((KNa)AlSiO4) минерал состоит из, %: Na2O - 14,5; K2O - 8,06; Al2O3 - 28,5; SiO2 - 45,1. Температура плавления до 1300°С, плотность 2,55 -2.67 т/м3. ТУ 2111-28-00203938-93.- nepheline concentrate ((KNa) AlSiO 4 ) mineral consists of,%: Na 2 O - 14.5; K 2 O - 8.06; Al 2 O 3 - 28.5; SiO 2 45.1. Melting point up to 1300 ° C, density 2.55 -2.67 t / m 3 . TU 2111-28-00203938-93.
При содержании в шлакообразующей смеси углеродсодержащих материалов менее 4% увеличится скорость плавления шлакообразующей смеси, возрастет ее расход, увеличатся тепловые потери с поверхности заготовки, снизится вязкость шлакообразующей смеси и она будет проскальзывать между стенкой кристаллизатора и заготовкой, что может привести к прилипанию заготовки к стенке кристаллизатора и появлению в ней трещин, что ухудшит качество разливаемого металла. При содержании в шлакообразующей смеси углеродсодержащего материала более 6% приведет к науглероживанию стали в процессе разливки, низкой скорости образования шлакового расплава, увеличению вязкости шлака и к трещинообразованию, т.е. к ухудшению поверхности стальной заготовки.When the content of carbon-containing materials in the slag-forming mixture is less than 4%, the melting rate of the slag-forming mixture will increase, its consumption will increase, heat losses from the surface of the workpiece will increase, the viscosity of the slag-forming mixture will decrease and it will slip between the mold wall and the workpiece, which can lead to the workpiece sticking to the mold wall and the appearance of cracks in it, which will degrade the quality of the cast metal. If the content of carbon-containing material in the slag-forming mixture is more than 6%, it will lead to carburization of the steel during casting, a low rate of formation of slag melt, an increase in slag viscosity and crack formation, i.e. to deterioration of the surface of the steel billet.
При содержании в шлаковой смеси фторида кальция менее 9% приведет к повышению температуры начала плавления и температуры полного расплавления, вязкости расплава и снижению смазывающих свойств шлакообразующей смеси, к затруднению движения сляба в кристаллизаторе и образованию поверхностных дефектов. При содержании фторида кальция более 11% приведет к значительному снижению температурного интервала плавления, критическому снижению вязкости шлакового расплава, шлак станет неоднородным на поверхности сляба, что приведет к образованию не только трещин на поверхности его, но и шлаковых включений, что приведет к прорыву корочки сляба.When the content of calcium fluoride in the slag mixture is less than 9%, it will lead to an increase in the temperature of the onset of melting and the temperature of complete melting, melt viscosity and a decrease in the lubricating properties of the slag-forming mixture, to hinder the movement of the slab in the mold and the formation of surface defects. When the content of calcium fluoride is more than 11%, it will lead to a significant decrease in the melting temperature range, a critical decrease in the viscosity of the slag melt, the slag will become inhomogeneous on the surface of the slab, which will lead to the formation of not only cracks on its surface, but also slag inclusions, which will lead to a breakthrough of the slab crust .
При содержании в шлаковой смеси материала на основе оксидов кремния менее 6% повысится основность шлаковой смеси, что приведет к снижению теплопроводности, увеличению вязкости и трения между стенкой кристаллизатора и отливаемой заготовкой, что приведет к трещинообразованию и ухудшению качества заготовки. При содержании в шлаковой смеси материала на основе оксидов кремния более 9%, уменьшится основность шлака, снизится вязкость шлаковой смеси, увеличится ее расход, проявится нестабильность работы кристаллизатора - появление волнообразных следов качания на поверхности заготовки, т.е. к ухудшению ее качества.If the content of the material based on silicon oxides in the slag mixture is less than 6%, the basicity of the slag mixture will increase, which will lead to a decrease in thermal conductivity, an increase in viscosity and friction between the mold wall and the cast billet, which will lead to crack formation and deterioration of the quality of the billet. When the content of the material based on silicon oxides in the slag mixture is more than 9%, the basicity of the slag will decrease, the viscosity of the slag mixture will decrease, its consumption will increase, instability of the mold will appear — the appearance of wave-like traces of swing on the surface of the workpiece, i.e. to the deterioration of its quality.
При содержании карбоната натрия менее 1% повысится температура плавления смеси и вязкость, что приведет к ухудшению смазки оболочки слитка, повышению вибрации кристаллизатора и нагрузки вытягивания слитка. При содержании карбоната натрия более 3% повысится расход смеси, снизится вязкость и температура плавления, что приведет к ухудшению качества поверхности непрерывно-литой заготовки за счет появления складок и трещин.When the content of sodium carbonate is less than 1%, the melting temperature of the mixture and viscosity will increase, which will lead to a deterioration in the lubrication of the shell of the ingot, an increase in the vibration of the mold and the load of drawing the ingot. When the content of sodium carbonate is more than 3%, the consumption of the mixture will increase, the viscosity and melting temperature will decrease, which will lead to a deterioration in the surface quality of the continuously cast billet due to the appearance of wrinkles and cracks.
При содержании в шлакообразующей смеси кальцита менее чем 21% приведет к снижению основности шлакообразующей смеси и ассимилирующей ее способности, к ухудшению смазывающих свойств и повреждению поверхности непрерывно-литого сляба, т.е. его качества. Кроме того, при разложении CO2 снизится скорость плавления шлакообразующей смеси, что приведет к недостаточной смазке заготовки между стенкой кристаллизатора и заготовкой и ухудшению качества поверхности. При содержании кальцита выше 25% существенно увеличится вязкость смеси и температура кристаллизации шлакового расплава, окажется недостаточно смазки слитка между стенкой кристаллизатора и непрерывно-литой заготовкой, что приведет к образованию трещин на ее поверхности.If the content of calcite in the slag-forming mixture is less than 21%, it will lead to a decrease in the basicity of the slag-forming mixture and its assimilating ability, to a deterioration of the lubricating properties and damage to the surface of the continuously cast slab, i.e. its qualities. In addition, upon decomposition of CO 2, the melting rate of the slag-forming mixture will decrease, which will lead to insufficient lubrication of the preform between the mold wall and the preform and deterioration of the surface quality. When the calcite content is above 25%, the viscosity of the mixture and the crystallization temperature of the slag melt will increase significantly, the ingot lubrication between the crystallizer wall and the continuously cast billet will be insufficient, which will lead to the formation of cracks on its surface.
При содержании в шлаковой смеси силикатных материалов в виде волластонита и нефелинового концентрата менее 46%: в виде волластонита менее 24% приведет к снижению основности шлакообразующей смеси и ассимилирующей ее способности, к ухудшению смазывающих свойств и повреждению поверхности непрерывно-литого сляба трещинами, т.е. его качества; при содержании в шлаковой смеси нефелинового концентрата менее 22% приведет к повышению температуры начала плавления и температуры полного расплавления, вязкости расплава и снижению смазывающих свойств шлакообразующей смеси, к затруднению движения сляба в кристаллизаторе и образованию поверхностных дефектов.When the content of silicate materials in the slag mixture in the form of wollastonite and nepheline concentrate is less than 46%: in the form of wollastonite less than 24%, it will lead to a decrease in the basicity of the slag-forming mixture and its assimilative ability, to deterioration of lubricating properties and damage to the surface of the continuously cast slab with cracks, i.e. . its qualities; when the nepheline concentrate content in the slag mixture is less than 22%, it will lead to an increase in the temperature of the onset of melting and the temperature of complete melting, melt viscosity and a decrease in the lubricating properties of the slag-forming mixture, to hinder the movement of the slab in the mold and the formation of surface defects.
При содержании в шлаковой смеси силикатного материала в виде волластонита и нефелинового концентрата более 59%: при содержании волластонитового концентрата более 28% вязкость смеси существенно увеличится, возрастет и трение между стенкой кристаллизатора и непрерывно-литой заготовкой, что приведет к образованию трещин на ее поверхности; при содержании в шлаковой смеси нефелинового концентрата более 31% снизится ассимилирующая способность смеси из-за избытка Al2O3, и приведет к повышению температурного интервала плавления, критическому повышению вязкости шлакового расплава, шлак станет неоднородным на поверхности сляба, что приведет к образованию не только трещин на поверхности его, но и может привести к прорыву корочки сляба.When the content of silicate material in the slag mixture in the form of wollastonite and nepheline concentrate is more than 59%: when the content of wollastonite concentrate is more than 28%, the viscosity of the mixture will increase significantly, and friction between the mold wall and the continuously cast billet will increase, which will lead to the formation of cracks on its surface; when the nepheline concentrate content in the slag mixture is more than 31%, the assimilative ability of the mixture will decrease due to an excess of Al 2 O 3 and lead to an increase in the melting temperature range, a critical increase in the viscosity of the slag melt, the slag will become inhomogeneous on the surface of the slab, which will lead not only to cracks on its surface, but can also lead to a breakthrough of the slab crust.
Шлакообразующая смесь оптимального состава содержит, %: 5 графитсодержащего материала, 10 плавикового концентрата, 24 карбоната кальция, 2 карбоната натрия, 7,5 материала на основе оксидов кремния и остальное силикатные материалы (24,5 нефелинового концентрата и 27 волластонитового концентрата). Основность смеси составила 0,98.An optimal composition slag-forming mixture contains,%: 5 graphite-containing material, 10 hydrofluoric concentrate, 24 calcium carbonate, 2 sodium carbonate, 7.5 silica-based materials and the rest are silicate materials (24.5 nepheline concentrate and 27 wollastonite concentrate). The basicity of the mixture was 0.98.
Смесь такого состава обеспечивает качественную поверхность непрерывно-литой заготовки, хорошую ассимилирующую способность, рациональную вязкость, скорость расплавления, имеет оптимальные температуру начала и конца плавления и интервал между ними.A mixture of this composition provides a high-quality surface of a continuously cast billet, good assimilating ability, rational viscosity, and melting rate; it has optimal melting onset and end temperatures and an interval between them.
Конкретные примеры составов №1 и 2 с граничными и средним (оптимальным) №3 значениями ингредиентов новой смеси и средним значением содержаний ингредиентов известной смеси №4 (по прототипу-ближайшему аналогу) приведены в таблице 1.Specific examples of compositions No. 1 and 2 with boundary and average (optimal) No. 3 values of the ingredients of the new mixture and the average value of the contents of the ingredients of the known mixture No. 4 (prototype closest analogue) are shown in table 1.
Все четыре смеси изготовили на специализированном предприятии ООО «Шлаксервис» в виде гранул с размерами не более 1,0 мм. Измельчение материалов смесей проводили в мельнице мокрого помола до тонины 93-95%, вводили связующие и после перемешивания под давлением 5-10 атм. в распылительном сушиле при температуре 250-350°С проводили гранулирование. Содержание влаги в смесях не превышало 0,2%.All four mixtures were made at the specialized enterprise Shlakservis LLC in the form of granules with sizes not exceeding 1.0 mm. Grinding of the materials of the mixtures was carried out in a wet grinding mill to a fineness of 93-95%, binders were introduced and after mixing under a pressure of 5-10 atm. in a spray dryer at a temperature of 250-350 ° C, granulation was performed. The moisture content in the mixtures did not exceed 0.2%.
Полученные гранулы зафасовывали в полиэтиленовые пакеты и помещали в мягкие контейнеры и доставляли в отделение непрерывной разливки сталеплавильного цеха.The obtained granules were packaged in plastic bags and placed in soft containers and delivered to the continuous casting department of the steelmaking shop.
Все смеси испытали при разливке стали 08Ю с содержанием углерода 0,03-0,06%.All mixtures were tested during casting of steel 08Yu with a carbon content of 0.03-0.06%.
Все испытуемые смеси №1-4 на поверхности кристаллизатора образовывали трехслойное покрытие: жидкий, полужидкий и сыпучий. Верхний слоя состоял из гранул.All test mixtures No. 1-4 on the surface of the mold formed a three-layer coating: liquid, semi-liquid and free-flowing. The upper layer consisted of granules.
Качество поверхности непрерывно-литой заготовки по малому радиусу и по торцам зачищали газокислородной горелкой (змейкой). Проводили также «лампасы». Со смесями №1 и 2 отлили 1080 тонн стали марки 08Ю, со смесями №3 и 4 по 3570 тонн стали марки 08Ю. Скорость разливки было 0,6-0,9 м/мин, размер заготовки 250×1100×1710 мм. Полученные данные по качеству заготовки приведены в таблице 2.The surface quality of the continuously cast billet over a small radius and at the ends was cleaned with a gas-oxygen burner (snake). Conducted also "stripes". With mixtures No. 1 and 2, 1080 tons of 08Yu grade steel were cast, with mixtures No. 3 and 4 of 3570 tons of 08Yu grade steel. The casting speed was 0.6-0.9 m / min, the size of the workpiece 250 × 1100 × 1710 mm. The obtained data on the quality of the workpiece are shown in table 2.
Пример №1.Example No. 1.
При использовании смеси №1 и ее выработки до покраснения по периметру кристаллизатора сформировался небольшой рант (не более 1,5 мм). На поверхности заготовки - слитка присутствовали небольшие дефекты поверхности. Трещин не было, обнаружили шлаковые включения с глубиной залегания не более 2 мм и не более 0,01 шт. на метр погонный заготовки.When using mixture No. 1 and its production until reddening, a small welt was formed around the perimeter of the mold (not more than 1.5 mm). Small surface defects were present on the surface of the ingot blank. There were no cracks, found slag inclusions with a depth of not more than 2 mm and not more than 0.01 pcs. per meter running billets.
Пример №2.Example No. 2.
При использовании этой смеси рант не образовался, были замечены небольшие подтекания флюса. На поверхности заготовки обнаружили увеличенный размер складки, шлаковых включений не обнаружено.When using this mixture, the welt was not formed, slight leakage of the flux was noticed. An increased crease size was found on the surface of the workpiece; no slag inclusions were found.
Пример №3.Example No. 3.
При использовании смеси №3 никаких замечаний по работе смеси не было, а на поверхности заготовки вообще не было дефектов.When using mixture No. 3, there were no comments on the operation of the mixture, and there were no defects at all on the surface of the workpiece.
Пример №4.Example No. 4.
При разливке металла со смесью №4 в кристаллизаторе образовался рант и были обнаружены мелкие шлаковые включения на поверхности заготовки (0,015 шт. на погонный метр заготовки и средние складки с глубиной залегания 1-1,8 мм).When casting metal with mixture No. 4, a welt was formed in the mold and small slag inclusions were found on the surface of the workpiece (0.015 pieces per linear meter of the workpiece and medium folds with a depth of 1-1.8 mm).
Таким образом, положительные результаты проведенных испытаний позволили рекомендовать заявленную шлакообразующую смесь в промышленное производство.Thus, the positive results of the tests allowed us to recommend the claimed slag-forming mixture in industrial production.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018131626A RU2699484C1 (en) | 2018-09-03 | 2018-09-03 | Slag forming mixture for continuous casting of steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018131626A RU2699484C1 (en) | 2018-09-03 | 2018-09-03 | Slag forming mixture for continuous casting of steel |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2699484C1 true RU2699484C1 (en) | 2019-09-05 |
Family
ID=67851473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018131626A RU2699484C1 (en) | 2018-09-03 | 2018-09-03 | Slag forming mixture for continuous casting of steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2699484C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114888249A (en) * | 2022-05-23 | 2022-08-12 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | Covering slag for producing sheet billet high-drawing-speed medium carbon steel and preparation method thereof |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2000198A (en) * | 1977-06-20 | 1979-01-04 | British Steel Corp | Flux for use in continuous casting of steel |
| JPS55158861A (en) * | 1979-05-29 | 1980-12-10 | Nippon Chem Ind Co Ltd:The | Mold additive for continuous casting |
| RU2164191C1 (en) * | 1999-08-18 | 2001-03-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for steel continuous casting |
| RU2371280C1 (en) * | 2008-05-13 | 2009-10-27 | Сергей Васильевич Горосткин | Slag-forming mixture for continuous pouring of steel |
| RU2424870C2 (en) * | 2009-09-07 | 2011-07-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Slag-forming mix for continuous metal casting |
-
2018
- 2018-09-03 RU RU2018131626A patent/RU2699484C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2000198A (en) * | 1977-06-20 | 1979-01-04 | British Steel Corp | Flux for use in continuous casting of steel |
| JPS55158861A (en) * | 1979-05-29 | 1980-12-10 | Nippon Chem Ind Co Ltd:The | Mold additive for continuous casting |
| RU2164191C1 (en) * | 1999-08-18 | 2001-03-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for steel continuous casting |
| RU2371280C1 (en) * | 2008-05-13 | 2009-10-27 | Сергей Васильевич Горосткин | Slag-forming mixture for continuous pouring of steel |
| RU2424870C2 (en) * | 2009-09-07 | 2011-07-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Slag-forming mix for continuous metal casting |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114888249A (en) * | 2022-05-23 | 2022-08-12 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | Covering slag for producing sheet billet high-drawing-speed medium carbon steel and preparation method thereof |
| CN114888249B (en) * | 2022-05-23 | 2024-05-10 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | Covering slag for producing medium carbon steel with high pulling speed of sheet billet and preparation method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2640429C2 (en) | Flux for continuous casting of low carbon steel | |
| CN102218514A (en) | Medium and low carbon steel continuous casting mold powder as well as preparation method thereof and continuous casting method | |
| KR101631400B1 (en) | Molten steel container | |
| RU2699484C1 (en) | Slag forming mixture for continuous casting of steel | |
| JP6169648B2 (en) | Mold powder for continuous casting of steel and continuous casting method of steel | |
| JP4430638B2 (en) | Mold powder for continuous casting of high aluminum steel | |
| JP2017170494A (en) | Continuous casting mold powder of steel and continuous casting method | |
| RU2356687C2 (en) | Slag-forming mixture for tundish ladle | |
| RU2371280C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous pouring of steel | |
| RU2555277C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous steel pouring | |
| JP7208544B2 (en) | Manufacturing method of mold powder and medium carbon steel | |
| RU2380194C2 (en) | Heat insulation slag-generating mixture | |
| RU2308351C1 (en) | Slag forming mixture for in-mold protection of steel at peritectic conversion during batch continuous casting of steel | |
| US3949803A (en) | Method of casting molten metal using mold additives | |
| RU2693706C1 (en) | Slag forming mixture for continuous casting of steel | |
| JPH07164120A (en) | Powder for continuously casting steel | |
| JP6898564B2 (en) | Mold powder for continuous casting of steel | |
| RU2600605C1 (en) | Slag forming mixture for protection of metal in intermediate and steel teeming ladles | |
| RU2424870C2 (en) | Slag-forming mix for continuous metal casting | |
| RU2238820C1 (en) | Slag-forming mix for continuously casting steel | |
| JP2020121320A (en) | MOLD POWDER AND CONTINUOUS CASTING METHOD FOR HIGH Mn STEEL | |
| RU2261778C1 (en) | Slag forming mixture for continuous casting of steel | |
| JP7464865B2 (en) | Mold powder and method for continuous casting of steel using same | |
| RU2311258C2 (en) | Slag-forming mixture for protecting surface of metal in mold at continuous steel casting | |
| RU2403124C1 (en) | Granulated slag-forming mix for continuous steel casting |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200904 |