RU2424870C2 - Slag-forming mix for continuous metal casting - Google Patents
Slag-forming mix for continuous metal casting Download PDFInfo
- Publication number
- RU2424870C2 RU2424870C2 RU2009133489/02A RU2009133489A RU2424870C2 RU 2424870 C2 RU2424870 C2 RU 2424870C2 RU 2009133489/02 A RU2009133489/02 A RU 2009133489/02A RU 2009133489 A RU2009133489 A RU 2009133489A RU 2424870 C2 RU2424870 C2 RU 2424870C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- concentrate
- mixture
- forming mixture
- fluorspar
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к непрерывной разливке стали.The invention relates to the field of metallurgy, in particular to continuous casting of steel.
Шлакообразующие смеси для кристаллизаторов машин непрерывной разливки стали должны выполнять различные функции, наиболее существенными из которых являются: обеспечение смазки в кристаллизаторе для облегчения вытягивания формирующегося слитка, создание равномерного теплоотвода в кристаллизаторе от металла во избежание образования трещин на поверхности слитка, поглощение всплывающих из стали неметаллических включений, предотвращение вторичного окисления стали кислородом атмосферы, исключение изменения химического состава разливаемого металла. В результате многочисленных экспериментальных исследований выявлено, что для обеспечения комплекса перечисленных функций в процессе непрерывной разливки в кристаллизаторе к шлакообразующей смеси предъявляют требования:Slag-forming mixtures for crystallizers of continuous casting machines should perform various functions, the most important of which are: providing lubricant in the mold to facilitate drawing of the forming ingot, creating a uniform heat sink in the mold from the metal to avoid cracking on the surface of the ingot, and absorbing non-metallic inclusions floating from steel , prevention of secondary oxidation of steel by atmospheric oxygen, elimination of changes in chemical composition spill metal As a result of numerous experimental studies, it was revealed that to ensure the complex of the listed functions during continuous casting in the mold, the requirements for the slag-forming mixture are:
1. Однородный химический состав шлакообразующей смеси;1. The homogeneous chemical composition of the slag-forming mixture;
2. Интервал между температурой начала плавления и температурой полного расплавления шлакообразующей смеси не более 50°С;2. The interval between the temperature of the onset of melting and the temperature of the complete melting of the slag-forming mixture is not more than 50 ° C;
3. Соответствие физико-химических свойств шлакообразующей смеси: температуры начала плавления, температуры кристаллизации, вязкости, степени деполимеризации шлакового расплава, содержания графита марочному сортаменту разливаемых сталей;3. Correspondence of the physicochemical properties of the slag-forming mixture: the temperature of the onset of melting, the temperature of crystallization, viscosity, the degree of depolymerization of the slag melt, the graphite content of the vintage assortment of cast steel;
4. Минимальное содержание в шлакообразующей смеси соединений серы и фосфора, гигроскопической влаги.4. The minimum content in the slag-forming mixture of sulfur and phosphorus compounds, hygroscopic moisture.
Задача достижения химической однородности особенно усложняется при использовании большого числа компонентов, при этом требования к величинам отклонения концентраций компонентов резко возрастают с увеличением их числа [Бережной А.С. Многокомпонентные системы окислов / А.С.Бережной. - Киев: Наукова думка, 1970. - 544 с.].The task of achieving chemical homogeneity is especially complicated when using a large number of components, while the requirements for the deviations of the concentrations of the components increase sharply with an increase in their number [Berezhnoy A.S. Multicomponent Oxide Systems / A.S. Berezhnoy. - Kiev: Naukova Dumka, 1970. - 544 p.].
Гомогенизации материала в твердом состоянии достигают смешением порошков в тонкозернистом состоянии в течение длительного времени. Оценка относительной продолжительности гомогенизации n-компонентных порошков приведена в [Бережной А.С. Многокомпонентные системы окислов / А.С.Бережной. - Киев: Наукова думка, 1970. - 544 с.], где за основу для сравнения приняты двухкомпонентные смеси. Критерий однородности смеси представлен выражением (1)The homogenization of the material in the solid state is achieved by mixing powders in a fine-grained state for a long time. An estimate of the relative duration of homogenization of n-component powders is given in [Berezhnoy A.S. Multicomponent Oxide Systems / A.S. Berezhnoy. - Kiev: Naukova Dumka, 1970. - 544 p.], Where two-component mixtures are taken as the basis for comparison. The uniformity criterion for the mixture is represented by the expression (1)
где n - число компонентов. Для двух компонентов относительная продолжительность гомогенизации и критерий однородности составляет 1. Для четырех компонентов относительная продолжительность гомогенизации составляет 12, критерий однородности - 0,177. Для 6 компонентов относительная продолжительность гомогенизации - 360, критерий однородности - 0,016. Для 9 компонентов относительная продолжительность гомогенизации - 1,8·105, критерий однородности - 2,2·10-4. Таким образом, механическая гомогенизация многокомпонентных порошков является чрезвычайно трудным процессом, продолжительность которого резко возрастает, а эффективность - понижается с увеличением числа компонентов. При числе компонентов n>6 задача становится исключительно сложной, а при n>9 - практически неосуществимой без специальных мероприятий.where n is the number of components. For two components, the relative duration of homogenization and the criterion of homogeneity is 1. For the four components, the relative duration of homogenization is 12, the criterion of homogeneity is 0.177. For 6 components, the relative duration of homogenization is 360, the uniformity criterion is 0.016. For 9 components, the relative duration of homogenization is 1.8 · 10 5 , the uniformity criterion is 2.2 · 10 -4 . Thus, the mechanical homogenization of multicomponent powders is an extremely difficult process, the duration of which increases sharply, and the efficiency decreases with an increase in the number of components. With the number of components n> 6, the task becomes extremely difficult, and for n> 9 it is practically impossible without special measures.
Известно большое количество технических решений составов шлакообразующих смесей для непрерывной разливки стали и способов их получения: SU 503919, SU 550430, SU 590342, SU 1254026 A1, SU 1459068 A1, RU 2015175 C1, RU 2100131 C1, GB 9600568 A1, RU 2145266 C1, RU 2145532 C1, RU 2148470 C1, RU 2164191 C1, RU 2165822 C1, RU 2165823 C1, RU 2169633 C1, RU 2175278 C1, RU 2214886 C2, RU 2214887 C2, RU 2271894 C1. Из их числа в качестве аналогов выбраны патенты SU 1254026 Al, RU 2145266 C1, RU 2165822 C1, RU 2214887 C2, а в качестве ближайшего аналога патент RU 2175278 C1 (прототип).A large number of technical solutions are known for the compositions of slag-forming mixtures for continuous casting of steel and methods for their preparation: SU 503919, SU 550430, SU 590342, SU 1254026 A1, SU 1459068 A1, RU 2015175 C1, RU 2100131 C1, GB 9600568 A1, RU 2145266 C1, RU 2145532 C1, RU 2148470 C1, RU 2164191 C1, RU 2165822 C1, RU 2165823 C1, RU 2169633 C1, RU 2175278 C1, RU 2214886 C2, RU 2214887 C2, RU 2271894 C1. Of these, patents SU 1254026 Al, RU 2145266 C1, RU 2165822 C1, RU 2214887 C2 were selected as analogues, and RU 2175278 C1 (prototype) as the closest analogue.
Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали (Патент SU 1254026 A1) состоит из углеродистого материала 10-20 мас.%, слюды 20-25 мас.%, плавикового шпата 15-20 мас.%, борсодержащего материала 2-7 мас.%, кварцевого песка 14-18 мас.%, известняковой пыли 20-29 мас.%. Недостатками известной шлакообразующей смеси являются: высокое содержание углерода, что приводит к науглероживанию стали в процессе разливки, низкой скорости образования шлакового расплава, следствием чего является трещинообразование на поверхности непрерывно-литых заготовок; высокая гигроскопическая способность, обусловленная высоким содержанием слюды и известняковой пыли, что приводит к накоплению шлакообразующей смесью гигроскопичной и химически связанной влаги при хранении и транспортировке и образованию фтороводорода при температуре применения шлакообразующей смеси, опасного для металлургического оборудования и здоровья человека, а также водорода, растворимого в металле и отрицательно влияющего на его свойства; формирование неоднородного шлакового расплава на поверхности металла вследствие широкого интервала плавления шлакообразующей смеси, что приводит к неравномерному растеканию расплава шлака по поверхности заготовки и значительному изменению смазывающих и теплоизолирующих свойств слоя шлакообразующей смеси.Slag-forming mixture for continuous casting of steel (Patent SU 1254026 A1) consists of carbon material 10-20 wt.%, Mica 20-25 wt.%, Fluorspar 15-20 wt.%, Boron-containing material 2-7 wt.%, Quartz sand 14-18 wt.%, limestone dust 20-29 wt.%. The disadvantages of the known slag-forming mixture are: a high carbon content, which leads to carburization of the steel during casting, a low rate of formation of slag melt, resulting in cracking on the surface of continuously cast billets; high hygroscopic ability due to the high content of mica and limestone dust, which leads to the accumulation of a slag-forming mixture of hygroscopic and chemically bound moisture during storage and transportation, and the formation of hydrogen fluoride at the temperature of use of the slag-forming mixture, which is dangerous for metallurgical equipment and human health, as well as hydrogen, soluble in metal and adversely affecting its properties; the formation of a non-uniform slag melt on the metal surface due to the wide melting range of the slag-forming mixture, which leads to uneven spreading of the slag melt on the surface of the workpiece and a significant change in the lubricating and heat-insulating properties of the slag-forming mixture layer.
Известна шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали (Патент RU 2145266 C1), состоящая из графита 12-20 мас.%, силикатной глыбы 10-20 мас.%, плавикового шпата 10-20 мас.%, рисовой лузги 0,5-5,0 мас.%, отвального шлака ферросплавного производства - остальное. Недостатками известной шлакообразующей смеси являются: высокое содержание углерода, что приводит к науглероживанию стали в процессе разливки, низкой скорости образования шлакового расплава, следствием чего является трещинообразование на поверхности непрерывно-литых заготовок; применение в качестве сырьевого компонента отвального шлака ферросплавного производства приводит к нестабильности химического состава и свойств шлакообразующей смеси, поражению заготовки дефектами вследствие существенных колебаний содержания CaO, SiO2, Al2O3, оксидов железа (II) и (III), влаги в составе отвального шлака ферросплавного производства, загрязнению разливаемого металла вредными примесями серы и фосфора; формирование негомогенного шлакового расплава на поверхности металла, что приводит к неоднородности смазывающих и теплоизолирующих свойств слоя шлакообразующей смеси; высокая вязкость образующегося шлакового расплава (2-5 Па·с), в результате чего возникают дефекты в виде паукообразных трещин на поверхности заготовки.Known slag-forming mixture for continuous casting of steel (Patent RU 2145266 C1), consisting of graphite 12-20 wt.%, Silicate block 10-20 wt.%, Fluorspar 10-20 wt.%, Rice husk 0.5-5, 0 wt.%, Slag ferroalloy production - the rest. The disadvantages of the known slag-forming mixture are: a high carbon content, which leads to carburization of the steel during casting, a low rate of formation of slag melt, resulting in cracking on the surface of continuously cast billets; the use of ferroalloy production as a raw component of dump slag leads to instability of the chemical composition and properties of the slag-forming mixture, damage to the workpiece by defects due to significant fluctuations in the contents of CaO, SiO 2 , Al 2 O 3 , iron (II) and (III) oxides, moisture in the composition of the dump ferroalloy slag, contamination of the poured metal with harmful impurities of sulfur and phosphorus; the formation of an inhomogeneous slag melt on the metal surface, which leads to heterogeneity of the lubricating and heat-insulating properties of the slag-forming mixture layer; high viscosity of the resulting slag melt (2-5 Pa · s), resulting in defects in the form of arachnid cracks on the surface of the workpiece.
Известна шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали (Патент RU 2165822 С1), состоящая из углеродсодержащего вещества 7-12 мас.%, фторсодержащего вещества 18-22 мас.%, глыбы силикатной 12-18 мас.%, кварцевого или формовочного песка 8-14 мас.%, портландцемента - остальное. Недостатками известной шлакообразующей смеси являются: низкое содержание оксидов щелочных металлов (до 5,0 мас.%), что приводит к повышению температуры плавления шлакообразующей смеси, вязкости и температуры кристаллизации шлакового расплава, недостаточной смазке слитка между стенкой кристаллизатора и заготовкой, образованию толстого слоя гарнисажа на поверхности стенок кристаллизатора, следствием чего является появление дефектов на поверхности непрерывно-литой заготовки; формирование неоднородного шлакового расплава по периметру кристаллизатора вследствие широкого интервала плавления шлакообразующей смеси, что приводит к неравномерному растеканию расплава шлака по поверхности заготовки, изменению теплоизолирующих свойств шлакообразующей смеси, образованию неоднородного состава шлакового гарнисажа с неоднородными теплопроводящими свойствами и появлению продольных трещин на поверхности заготовки; высокое содержание углерода, что приводит к науглероживанию стали в процессе разливки.Known slag-forming mixture for continuous casting of steel (Patent RU 2165822 C1), consisting of a carbon-containing substance of 7-12 wt.%, Fluorine-containing substance of 18-22 wt.%, A block of silicate 12-18 wt.%, Quartz or foundry sand 8-14 wt.%, Portland cement - the rest. The disadvantages of the known slag-forming mixture are: a low content of alkali metal oxides (up to 5.0 wt.%), Which leads to an increase in the melting point of the slag-forming mixture, viscosity and crystallization temperature of the slag melt, insufficient lubrication of the ingot between the mold wall and the workpiece, the formation of a thick layer of a skull on the surface of the walls of the mold, the consequence of which is the appearance of defects on the surface of a continuously cast billet; the formation of a heterogeneous slag melt around the perimeter of the mold due to the wide melting range of the slag-forming mixture, which leads to uneven spreading of the slag melt along the surface of the workpiece, a change in the heat-insulating properties of the slag-forming mixture, the formation of a non-uniform composition of the slag skull with inhomogeneous heat-conducting properties and the appearance of longitudinal cracks on the surface; high carbon content, which leads to carbonization of steel during casting.
Известна шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали (Патент RU 2214887 С2), состоящая из слюды 10-30 мас.%, криолита 2-20 мас.%, плавикового шпата 10-25 мас.%, коксовой пыли 8-12 мас.%, силикокальция 3-6 мас.%, портландцемента - остальное. Недостатками известной шлакообразующей смеси является использование в составе смеси вредного для здоровья человека и работы металлургического оборудования криолита; высокое содержание в смеси соединений серы, вводимой в составе коксовой пыли и портландцемента, что может привести к загрязнению металла соединениями серы и изменению свойств непрерывно-литой заготовки; высокая гигроскопическая способность силикокальция и слюды; высокое содержание фторидов, что приводит к снижению вязкости расплава при температуре эксплуатации, увеличению удельного расхода шлакообразующей смеси, появлению глубоких следов качания кристаллизатора на поверхности заготовки, образованию шлакового расплава с повышенной агрессивностью к огнеупору шлакового пояса погружаемого стакана.Known slag-forming mixture for continuous casting of steel (Patent RU 2214887 C2), consisting of mica 10-30 wt.%, Cryolite 2-20 wt.%, Fluorspar 10-25 wt.%, Coke dust 8-12 wt.%, silicocalcium 3-6 wt.%, Portland cement - the rest. The disadvantages of the known slag-forming mixture is the use in the composition of the mixture harmful to human health and the work of metallurgical equipment cryolite; the high content of sulfur compounds in the mixture introduced in the composition of coke dust and Portland cement, which can lead to contamination of the metal with sulfur compounds and a change in the properties of the continuously cast billet; high hygroscopic ability of silicocalcium and mica; high fluoride content, which leads to a decrease in melt viscosity at operating temperature, an increase in the specific consumption of the slag-forming mixture, the appearance of deep traces of rocking of the mold on the surface of the workpiece, the formation of slag melt with increased aggressiveness to the refractory of the slag belt of the immersed glass.
Наиболее близкой к заявленной является шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали (Патент RU 2175278 С1), которая содержит углеродсодержащий материал 15-25 мас.%, плавиковый шпат 7-20 мас.%, кальцинированную соду 3-15 мас.%, полевой шпат 7-20 мас.%, песок 12-25 мас.%, шлакопортландцемент 20-35 мас.%.Closest to the claimed is a slag-forming mixture for continuous casting of steel (Patent RU 2175278 C1), which contains carbon-containing material 15-25 wt.%, Fluorspar 7-20 wt.%, Soda ash 3-15 wt.%, Feldspar 7 -20 wt.%, Sand 12-25 wt.%, Slag Portland cement 20-35 wt.%.
Недостатки наиболее близкой к заявленной шлакообразующей смеси:The disadvantages of the closest to the claimed slag-forming mixture:
- формирование неоднородного шлакового расплава на поверхности металла вследствие широкого температурного интервала плавления шлакообразующей смеси, что приводит к неравномерному растеканию расплава шлака по поверхности заготовки, значительному изменению теплоизолирующих и смазывающих свойств шлакообразующей смеси, образованию неоднородного состава шлакового гарнисажа с неоднородными теплопроводящими свойствами и появлению продольных трещин на поверхности заготовки, нестабильной работе кристаллизатора и аварийным ситуациям;- the formation of a non-uniform slag melt on the metal surface due to the wide temperature range of melting of the slag-forming mixture, which leads to uneven spreading of the slag melt along the surface of the workpiece, a significant change in the heat-insulating and lubricating properties of the slag-forming mixture, the formation of a heterogeneous composition of the slag skull with inhomogeneous heat-conducting properties and the appearance of longitudinal conductive cracks and the appearance of the surface of the workpiece, unstable operation of the mold and emergency situations;
- высокое содержание углерода, что приводит к науглероживанию стали в процессе разливки, низкой скорости образования шлакового расплава, следствием чего является трещинообразование на поверхности непрерывно-литых заготовок;- a high carbon content, which leads to carburization of the steel during casting, a low rate of formation of slag melt, resulting in cracking on the surface of continuously cast billets;
- высокая гигроскопическая способность тонкомолотой смеси, что приводит к накоплению шлакообразующей смесью гигроскопичной влаги при хранении и транспортировке и образованию фтороводорода при температуре применения шлакообразующей смеси, опасного для металлургического оборудования и здоровья человека, а также водорода, растворимого в металле и отрицательно влияющего на его свойства, комкованию частиц смеси и недостаточной сыпучести;- high hygroscopic ability of a finely ground mixture, which leads to the accumulation of hygroscopic moisture by the slag-forming mixture during storage and transportation, and the formation of hydrogen fluoride at the temperature of use of the slag-forming mixture, which is dangerous for metallurgical equipment and human health, as well as hydrogen, which is soluble in the metal and negatively affects its properties, clumping of mixture particles and insufficient flowability;
- высокое содержание в смеси соединений серы, вводимой в составе портландцемента, что может привести к загрязнению металла соединениями серы и изменению свойств непрерывно-литой заготовки.- a high content of sulfur compounds in the mixture introduced in the composition of Portland cement, which can lead to metal contamination with sulfur compounds and a change in the properties of the continuously cast billet.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является получение шлакообразующей смеси с узким температурным интервалом плавления, обеспечивающей образование гомогенного шлакового расплава; исключение высокого содержания в шлакообразующей смеси соединений серы, углерода, накопления гигроскопичной влаги при хранении и транспортировке.The problem to which the invention is directed, is to obtain a slag-forming mixture with a narrow temperature range of melting, ensuring the formation of a homogeneous slag melt; the exclusion of a high content in the slag-forming mixture of sulfur compounds, carbon, the accumulation of hygroscopic moisture during storage and transportation.
Предлагаемая шлакообразующая смесь обеспечивает образование однородного шлакового расплава на поверхности металла и равномерное растекание расплава шлака по поверхности заготовки, смазку кристаллизатора для облегчения вытягивания формирующегося слитка, равномерный теплоотвод в кристаллизаторе от металла, защиту металла от вторичного окисления кислородом атмосферы, поглощения атмосферного азота, науглероживания.The proposed slag-forming mixture ensures the formation of a homogeneous slag melt on the metal surface and uniform spreading of the slag melt on the surface of the workpiece, lubrication of the mold to facilitate the drawing of the formed ingot, uniform heat removal in the mold from the metal, protection of the metal from secondary oxidation by atmospheric oxygen, absorption of atmospheric nitrogen, and carbonization.
Поставленная задача достигается тем, что шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали, содержащая концентрат плавикового шпата, кварцевый песок, кальцинированную соду, углеродсодержащий материал, по изобретению дополнительно содержит портландцементный клинкер, базальт, нефелиновый концентрат, карбонат кальция, волластонитовый концентрат, стеклобой, периклаз в составе тонкомолотых смесей при следующем соотношении, мас.%:The object is achieved in that the slag-forming mixture for continuous casting of steel, containing fluorspar concentrate, quartz sand, soda ash, carbon-containing material, according to the invention further comprises Portland cement clinker, basalt, nepheline concentrate, calcium carbonate, wollastonite concentrate, cullet, periclase in the composition fine mixtures in the following ratio, wt.%:
компоненты тонкомолотой смеси портландцементного клинкера, кварцевого песка, концентрата плавикового шпата и периклаза взяты в соотношении, мас.%:the components of a finely ground mixture of Portland cement clinker, quartz sand, fluorspar concentrate and periclase are taken in the ratio, wt.%:
компоненты тонкомолотой смеси нефелинового концентрата, концентрата плавикового шпата, кварцевого песка и стеклобоя взяты в соотношении, мас.%:the components of a finely ground mixture of nepheline concentrate, fluorspar concentrate, quartz sand and cullet are taken in the ratio, wt.%:
компоненты тонкомолотой смеси кальцинированной соды, базальта, карбоната кальция и волластонитового концентрата взяты в соотношении, мас.%:the components of a finely ground mixture of soda ash, basalt, calcium carbonate and wollastonite concentrate are taken in the ratio, wt.%:
а в качестве углеродсодержащего материала она содержит смесь графита скрытокристаллического, кокса нефтяного и углерода технического при следующем соотношении, мас.%:and as a carbon-containing material, it contains a mixture of cryptocrystalline graphite, petroleum coke and technical carbon in the following ratio, wt.%:
При разработке заявляемого изобретения использовали ингредиенты: ТУ 5739-001-00281223-05 Портландцементный клинкер (Технические условия), ГОСТ 2138-91 Пески формовочные (кварцевые) (Технические условия), ГОСТ 29220-91 Плавиковый шпат (Технические условия), ТУ 2111-28-00203938-93 Нефелиновый концентрат (Технические условия), ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая (Технические условия), ГОСТ Р 52233-2004 Стеклобой (Технические условия), ГОСТ 10360-85 Периклаз (Технические условия), ТУ У 14.2-24360789-002-2003 Крошка базальтовая (Технические условия), ТУ 113-08-667-98 Карбонат кальция (Технические условия), Волластонитовый концентрат Верхне-Бодамского месторождения, ГОСТ Р 52729-2007 Графит скрытокристаллический (Общие технические условия), ГОСТ 22898-78 Коксы нефтяные малосернистые (Технические условия), ГОСТ 7885-86 Углерод технический для производства резины (Технические условия).When developing the claimed invention, the following ingredients were used: TU 5739-001-00281223-05 Portland cement clinker (Technical conditions), GOST 2138-91 Forming sand (quartz) (Technical conditions), GOST 29220-91 Feldspar (Technical conditions), TU 2111- 28-00203938-93 Nepheline concentrate (Technical conditions), GOST 5100-85 Soda ash technical (Technical conditions), GOST R 52233-2004 Cullet (Technical conditions), GOST 10360-85 Periclase (Technical conditions), TU U 14.2-24360789 -002-2003 Basalt crumb (Technical conditions), TU 113-08-667-98 Calcium carbonate (Tech conditions), Wollastonite concentrate of the Verkhne-Bodamskoye deposit, GOST R 52729-2007 Cryptocrystalline graphite (General specifications), GOST 22898-78 Low-sulfur petroleum coke (Specifications), GOST 7885-86 Technical carbon for rubber production (Technical conditions).
Получение шлакообразующей смеси включает приготовление тонкомолотых смесей совместным помолом компонентов: портландцементного клинкера, кварцевого песка, концентрата плавикового шпата и периклаза; нефелинового концентрата, концентрата плавикового шпата, кварцевого песка и стеклобоя; кальцинированной соды, базальта, карбоната кальция и волластонитового концентрата до фракции менее 0,063 мм, смешение тонкомолотых смесей и углеродсодержащего материала в заявленных соотношениях с последующим гранулированием и сушкой.Obtaining a slag-forming mixture includes the preparation of finely ground mixtures by co-grinding the components: Portland cement clinker, silica sand, fluorspar concentrate and periclase; nepheline concentrate, fluorspar concentrate, silica sand and cullet; soda ash, basalt, calcium carbonate and wollastonite concentrate to a fraction of less than 0.063 mm, mixing finely ground mixtures and carbon-containing material in the stated proportions, followed by granulation and drying.
Заявляемое техническое решение обеспечивает существенное улучшение гомогенизации компонентов шлакообразующей смеси: критерий однородности составляет 0,177 и относительная продолжительность гомогенизации - 12 по сравнению с прототипом, для которого критерий однородности составляет 0,016, относительная продолжительность гомогенизации - 360.The claimed technical solution provides a significant improvement in the homogenization of the components of the slag-forming mixture: the homogeneity criterion is 0.177 and the relative homogenization time is 12 compared to the prototype, for which the homogeneity criterion is 0.016, the relative homogenization time is 360.
Снижение содержания в шлакообразующей смеси тонкомолотой смеси портландцементного клинкера, кварцевого песка, концентрата плавикового шпата и периклаза менее 21,0 мас.% приводит к повышению температуры начала плавления и температуры полного расплавления, увеличению температурного интервала плавления, вязкости шлакового расплава, что приводит к значительному изменению теплоизолирующих и смазывающих свойств шлакообразующей смеси, образованию неоднородного состава шлакового гарнисажа с неоднородными теплопроводящими свойствами. Увеличение содержания в шлакообразующей смеси тонкомолотой смеси портландцементного клинкера, кварцевого песка, концентрата плавикового шпата и периклаза более 52,0 мас.% приводит к значительному увеличению температурного интервала плавления, критическому снижению вязкости шлакового расплава, что приводит к формированию неоднородного шлакового расплава на поверхности металла, нестабильной работе кристаллизатора.The decrease in the content in the slag-forming mixture of a finely ground mixture of Portland cement clinker, quartz sand, fluorspar concentrate and periclase less than 21.0 wt.% Leads to an increase in the onset temperature of melting and the temperature of complete melting, an increase in the temperature range of melting, and viscosity of slag melt, which leads to a significant change heat-insulating and lubricating properties of the slag-forming mixture, the formation of an inhomogeneous composition of the slag skull with inhomogeneous heat-conducting properties. An increase in the content in the slag-forming mixture of a finely ground mixture of Portland cement clinker, quartz sand, fluorspar concentrate and periclase more than 52.0 wt.% Leads to a significant increase in the melting temperature range, a critical decrease in the viscosity of slag melt, which leads to the formation of a non-uniform slag melt on the metal surface, unstable operation of the mold.
При содержании в шлакообразующей смеси тонкомолотой смеси нефелинового концентрата, концентрата плавикового шпата, кварцевого песка и стеклобоя более 34,0 мас.% увеличивается температурный интервал плавления, повышается вязкость шлакового расплава, ухудшается ассимилирующая способность шлакового расплава по отношению к неметаллическим включениям. При содержании в шлакообразующей смеси тонкомолотой смеси нефелинового концентрата, концентрата плавикового шпата, кварцевого песка и стеклобоя менее 20,0 мас.% увеличивается температура начала плавления и температура полного расплавления, что приводит к значительному изменению смазывающих свойств шлакообразующей смеси.When the mixture of nepheline concentrate, fluorspar concentrate, quartz sand, and cullet contains more than 34.0 wt% in the slag-forming mixture, the melting temperature increases, the viscosity of the slag melt increases, and the assimilative ability of the slag melt with respect to non-metallic inclusions decreases. When the mixture of nepheline concentrate, fluorspar concentrate, quartz sand and cullet is less than 20.0 wt.% In the slag-forming mixture, the temperature of the onset of melting and the temperature of complete melting increase, which leads to a significant change in the lubricating properties of the slag-forming mixture.
Снижение содержания в шлакообразующей смеси тонкомолотой смеси кальцинированной соды, базальта, карбоната кальция и волластонитового концентрата ниже 27,0 мас.% приводит к увеличению температурного интервал плавления, повышению вязкости шлакового расплава, ухудшению ассимилирующей способности шлакового расплава по отношению к неметаллическим включениям. Увеличение содержания в шлакообразующей смеси тонкомолотой смеси кальцинированной соды, базальта, карбоната кальция и волластонитового концентрата более 37,0 мас.% приводит к критическому уменьшению вязкости шлакового расплава, температуры начала плавления, образованию неоднородного шлакового расплава с повышенной агрессивностью к огнеупору шлакового пояса погружаемого стакана.A decrease in the content in the slag-forming mixture of a finely ground mixture of soda ash, basalt, calcium carbonate and wollastonite concentrate below 27.0 wt.% Leads to an increase in the melting temperature range, an increase in the viscosity of the slag melt, and a decrease in the assimilative ability of the slag melt with respect to non-metallic inclusions. An increase in the content in the slag-forming mixture of a finely ground mixture of soda ash, basalt, calcium carbonate and wollastonite concentrate by more than 37.0 wt.% Leads to a critical decrease in the viscosity of the slag melt, the temperature of the onset of melting, the formation of a non-uniform slag melt with increased aggressiveness to the refractory of the slag belt of the immersed glass.
Снижение содержания в шлакообразующей смеси углеродсодержащего материала менее 1,0 мас.% приводит к увеличению скорости плавления шлакообразующей смеси, увеличению количества шлакового расплава, увеличению теплопотерь с поверхности металла. Увеличение содержания в шлакообразующей смеси углеродсодержащего материала более 8,0 мас.% приводит к науглероживанию стали в процессе разливки и существенному уменьшению скорости плавления шлакообразующей смеси.The decrease in the content in the slag-forming mixture of carbon-containing material less than 1.0 wt.% Leads to an increase in the melting rate of the slag-forming mixture, an increase in the amount of slag melt, an increase in heat loss from the metal surface. An increase in the content of carbon-containing material in the slag-forming mixture of more than 8.0 wt.% Leads to carburization of the steel during casting and a significant decrease in the melting rate of the slag-forming mixture.
Содержание в составе тонкомолотой смеси портландцементного клинкера 43,5-55,5 мас.%, кварцевого песка 22,5-26,5 мас.%, концентрата плавикового шпата 17,0-21,0 мас.% и периклаза 5,0-9,0 мас.% обеспечивает необходимое значение вязкости шлакового расплава, температуры полного расплавления и основность шлакообразующей смеси на уровне 0,75-0,95. При содержании портландцементного клинкера более 55,5 мас.%, кварцевого песка менее 22,5 мас.%, концентрата плавикового шпата менее 17,0 мас.% и периклаза менее 5,0 мас.% увеличивается температура полного расплавления шлакообразующей смеси, вязкость расплава и основность смеси, что приводит к изменению теплоизолирующих и смазывающих свойств шлакообразующей смеси. При доле портландцементного клинкера менее 43,5 мас.%, кварцевого песка более 26,5 мас.%, концентрата плавикового шпата более 21,0 мас.% и периклаза более 9,0 мас.% уменьшается вязкость шлакового расплава, что приводит к увеличению удельного расхода шлакообразующей смеси, появлению глубоких следов качания кристаллизатора на поверхности заготовки, образованию шлакового расплава с повышенной агрессивностью к огнеупору шлакового пояса погружаемого стакана и нестабильной работе кристаллизатора.The content in the composition of the finely ground mixture of Portland cement clinker is 43.5-55.5 wt.%, Quartz sand 22.5-26.5 wt.%, Fluorspar concentrate 17.0-21.0.0 wt.% And periclase 5.0- 9.0 wt.% Provides the necessary value of the viscosity of the slag melt, the temperature of the complete melting and the basicity of the slag-forming mixture at the level of 0.75-0.95. When the content of Portland cement clinker is more than 55.5 wt.%, Quartz sand less than 22.5 wt.%, Fluorspar concentrate less than 17.0 wt.% And periclase less than 5.0 wt.%, The temperature of complete melting of the slag-forming mixture increases, the melt viscosity and the basicity of the mixture, which leads to a change in the insulating and lubricating properties of the slag-forming mixture. When the proportion of Portland cement clinker is less than 43.5 wt.%, Quartz sand is more than 26.5 wt.%, Fluorspar concentrate is more than 21.0 wt.% And periclase is more than 9.0 wt.%, The viscosity of the slag melt decreases, which leads to an increase specific consumption of the slag-forming mixture, the appearance of deep traces of rocking of the mold on the surface of the workpiece, the formation of slag melt with increased aggressiveness to the refractory of the slag belt of the immersed glass and the unstable operation of the mold.
Содержание в составе тонкомолотой смеси нефелинового концентрата 29,0-41,0 мас.%, концентрата плавикового шпата 32,0-36,0 мас.%, кварцевого песка 15,0-19,0 мас.%, стеклобоя 12,0-16,0 мас.% обеспечивает необходимое значение температуры кристаллизации, вязкости шлакового расплава, температуры начала плавления и полного расплавления шлакообразующей смеси. При содержании нефелинового концентрата более 41,0 мас.%, концентрата плавикового шпата менее 32,0 мас.%, кварцевого песка менее 15,0 мас.%, стеклобоя менее 12,0 мас.% увеличивается температура кристаллизации шлакового расплава, температура начала плавления и температура полного расплавления, что приводит к недостаточной смазке слитка между стенкой кристаллизатора и заготовкой, образованию толстого слоя гарнисажа на поверхности стенок кристаллизатора, следствием чего является появление дефектов на поверхности непрерывно-литой заготовки. При содержании нефелинового концентрата менее 29,0 мас.%, концентрата плавикового шпата более 36,0 мас.%, кварцевого песка более 19,0 мас.%, стеклобоя более 16,0 мас.% уменьшается вязкость шлакового расплава, что приводит к увеличению удельного расхода шлакообразующей смеси, нестабильной работе кристаллизатора, появлению глубоких следов качания кристаллизатора на поверхности заготовки, образованию шлакового расплава с повышенной агрессивностью к огнеупору шлакового пояса погружаемого стакана.The content in the composition of the finely ground mixture of nepheline concentrate 29.0-41.0 wt.%, Concentrate of fluorspar 32.0-36.0 wt.%, Quartz sand 15.0-19.0 wt.%, Cullet 12.0- 16.0 wt.% Provides the required value of the crystallization temperature, viscosity of the slag melt, the temperature of the onset of melting and complete melting of the slag-forming mixture. When the content of nepheline concentrate is more than 41.0 wt.%, Fluorspar concentrate is less than 32.0 wt.%, Quartz sand is less than 15.0 wt.%, Cullet less than 12.0 wt.%, The temperature of crystallization of slag melt increases, the temperature of the onset of melting and the temperature of complete melting, which leads to insufficient lubrication of the ingot between the mold wall and the workpiece, the formation of a thick layer of skull on the surface of the walls of the mold, which results in the appearance of defects on the surface of the continuously cast billet. When the nepheline concentrate content is less than 29.0 wt.%, Fluorspar concentrate more than 36.0 wt.%, Quartz sand more than 19.0 wt.%, Cullet more than 16.0 wt.%, The viscosity of the slag melt decreases, which leads to an increase specific consumption of slag-forming mixture, unstable operation of the mold, the appearance of deep traces of rocking of the mold on the surface of the workpiece, the formation of slag melt with increased aggressiveness to the refractory slag belt of the immersed glass.
Содержание в составе тонкомолотой смеси кальцинированной соды 28,0-40,0 мас.%, базальта 27,0-31,0 мас.%, карбоната кальция 18,0-22,0 мас.%, волластонитового концентрата 15,0-19,0 мас.% обеспечивает оптимальное значение температуры начала плавления, вязкости шлакового расплава, способствует ассимиляции шлаковым расплавом неметаллических включений. При содержании кальцинированной соды более 40,0 мас.%, базальта менее 27,0 мас.%, карбоната кальция менее 18,0 мас.% и волластонитового концентрата менее 15,0 мас.% уменьшается температура начала плавления, вязкость шлакового расплава, что приводит к формированию неоднородного шлакового расплава на поверхности металла, неравномерному растеканию расплава шлака по поверхности заготовки и значительному изменению смазывающих и теплоизолирующих свойств слоя шлакообразующей смеси. При содержании кальцинированной соды менее 28,0 мас.%, базальта более 31,0 мас.%, карбоната кальция более 22,0 мас.% и волластонитового концентрата более 19,0 мас.% увеличивается температура начала плавления шлакообразующей смеси, вязкость шлакового расплава и снижается ассимилирующая способность шлакового расплава по отношению к неметаллическим включениям.The content in the composition of the finely ground mixture of soda ash is 28.0-40.0 wt.%, Basalt 27.0-31.0 wt.%, Calcium carbonate 18.0-22.0 wt.%, Wollastonite concentrate 15.0-19 , 0 wt.% Provides the optimum value of the temperature of the onset of melting, viscosity of the slag melt, promotes the assimilation of non-metallic inclusions by the slag melt. When the content of soda ash is more than 40.0 wt.%, Basalt less than 27.0 wt.%, Calcium carbonate less than 18.0 wt.% And wollastonite concentrate less than 15.0 wt.%, The temperature of the onset of melting decreases, the viscosity of the slag melt, which leads to the formation of a non-uniform slag melt on the metal surface, uneven spreading of the slag melt along the surface of the workpiece and a significant change in the lubricating and heat-insulating properties of the layer of the slag-forming mixture. When the content of soda ash is less than 28.0 wt.%, Basalt more than 31.0 wt.%, Calcium carbonate more than 22.0 wt.% And wollastonite concentrate more than 19.0 wt.%, The temperature of the onset of melting of the slag-forming mixture, the viscosity of the slag melt are increased and decreases the assimilative ability of the slag melt with respect to non-metallic inclusions.
Содержание в составе углеродсодержащего материала графита скрытокристаллического 40,0-80,0 мас.%, кокса нефтяного 10,0-30,0 мас.%, углерода технического 10,0-30,0 мас.% обеспечивает компенсацию теплопотерь за счет выделения тепла при окислении углерода кислородом воздуха, регулирование скорости плавления, создание над зеркалом металла восстановительной атмосферы. При содержании графита скрытокристаллического более 80,0 мас.%, кокса нефтяного менее 10,0 мас.%, углерода технического менее 10,0 мас.% увеличиваются теплопотери с поверхности зеркала металла, увеличивается скорость плавления шлакообразующей смеси и ее удельный расход. При содержании графита скрытокристаллического менее 40,0 мас.%, кокса нефтяного более 30,0 мас.%, углерода технического более 30,0 мас.% уменьшается скорость плавления шлакообразующей смеси, что приводит к недостаточной смазке слитка между стенкой кристаллизатора и заготовкой.The content in the composition of the carbon-containing material is cryptocrystalline graphite 40.0-80.0 wt.%, Petroleum coke 10.0-30.0 wt.%, Industrial carbon 10.0-30.0 wt.% Provides compensation for heat loss due to heat during the oxidation of carbon by atmospheric oxygen, regulation of the melting rate, creation of a reducing atmosphere above the metal mirror. When the cryptocrystalline graphite contains more than 80.0 wt.%, Petroleum coke less than 10.0 wt.%, Technical carbon less than 10.0 wt.%, Heat losses from the surface of the metal mirror increase, the melting rate of the slag-forming mixture and its specific consumption increase. When the cryptocrystalline graphite content is less than 40.0 wt.%, Petroleum coke more than 30.0 wt.%, Technical carbon more than 30.0 wt.%, The melting rate of the slag-forming mixture decreases, which leads to insufficient ingot lubrication between the mold wall and the workpiece.
Заявляемое техническое решение обеспечивает: образование однородного шлакового расплава на поверхности металла и равномерное растекание расплава шлака по поверхности заготовки, смазку кристаллизатора для облегчения вытягивания формирующегося слитка, равномерный теплоотвод в кристаллизаторе от металла, защиту металла от вторичного окисления кислородом атмосферы, поглощения атмосферного азота за счет уменьшения температурного интервала плавления шлакообразующей смеси; снижение загрязнения металла соединениями серы за счет использования в составе шлакообразующей смеси сырьевых компонентов с низким содержанием соединений серы; исключение образования фтороводорода при температуре применения шлакообразующей смеси, а также водорода за счет использования сырьевых компонентов с малой гигроскопичностью; снижение науглероживания металла за счет более низкого содержания графита в составе шлакообразующей смеси.The claimed technical solution provides: the formation of a homogeneous slag melt on the metal surface and uniform spreading of the melt of slag on the surface of the workpiece, lubrication of the mold to facilitate the drawing of the formed ingot, uniform heat removal in the mold from the metal, protection of the metal from secondary oxidation by atmospheric oxygen, absorption of atmospheric nitrogen by reducing the temperature range of the melting of the slag-forming mixture; reduction of metal pollution with sulfur compounds due to the use of raw materials with a low content of sulfur compounds in the composition of the slag-forming mixture; the exclusion of the formation of hydrogen fluoride at the temperature of use of the slag-forming mixture, as well as hydrogen through the use of raw materials with low hygroscopicity; decrease in carburization of the metal due to the lower content of graphite in the composition of the slag-forming mixture.
Определение температурного интервала плавления шлакообразующих смесей при разработке заявляемого изобретения осуществляли методом фиксации скачкообразного изменения электрического сопротивления Lg(Z) образца при нагревании (патент RU 2343463 С1). Пример определения температуры начала плавления и температуры полного расплавления образца прототипа приведен на Фиг.1. Температура начала плавления составила 967±15°С, температура полного расплавления 1154±15°С, температурный интервал плавления 187±15°С. На Фиг.2 приведен пример определения температурного интервала плавления образца разработанной шлакообразующей смеси в соответствии с заявляемым изобретением. Температура начала плавления составила 970±15°С, температура полного расплавления 1000±15°С, температурный интервал плавления 30±15°С.The determination of the temperature range of the melting of slag-forming mixtures during the development of the claimed invention was carried out by fixing the stepwise change in the electrical resistance Lg (Z) of the sample when heated (patent RU 2343463 C1). An example of determining the temperature of the onset of melting and the temperature of complete melting of the prototype sample is shown in Figure 1. The temperature of the onset of melting was 967 ± 15 ° С, the temperature of complete melting was 1154 ± 15 ° С, and the temperature range of melting was 187 ± 15 ° С. Figure 2 shows an example of determining the temperature range of melting of a sample of the developed slag-forming mixture in accordance with the claimed invention. The temperature of the onset of melting was 970 ± 15 ° С, the temperature of complete melting was 1000 ± 15 ° С, and the temperature range of melting was 30 ± 15 ° С.
Изобретательский уровень предложенного технического решения заключается в уменьшении температурного интервала плавления шлакообразующей смеси, что обеспечивает формирование однородного шлакового расплава на поверхности металла, равномерное растекание расплава шлака по поверхности заготовки, смазку в кристаллизаторе для облегчения вытягивания формирующегося слитка, равномерный теплоотвод в кристаллизаторе от металла, защиту металла от вторичного окисления кислородом атмосферы, поглощения атмосферного азота; исключение высокого содержания в шлакообразующей смеси соединений серы, накопления гигроскопичной влаги при хранении и транспортировке за счет использования сырьевых компонентов с низким содержанием соединений серы и обладающих малой гигроскопичностью; исключение высокого содержания в шлакообразующей смеси углерода.The inventive step of the proposed technical solution is to reduce the temperature range of the melting of the slag-forming mixture, which ensures the formation of a homogeneous slag melt on the metal surface, uniform spreading of the slag melt on the surface of the workpiece, lubrication in the mold to facilitate drawing of the formed ingot, uniform heat dissipation in the mold from the metal, metal protection from secondary oxidation by atmospheric oxygen, absorption of atmospheric nitrogen; the exclusion of a high content of sulfur compounds in the slag-forming mixture, accumulation of hygroscopic moisture during storage and transportation through the use of raw materials with a low content of sulfur compounds and having low hygroscopicity; the exclusion of a high content in the slag-forming carbon mixture.
Новизна заявляемого технического решения состоит в том, что предложена шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали, содержащая портландцементный клинкер, базальт, нефелиновый концентрат, карбонат кальция, волластонитовый концентрат, стеклобой, периклаз в составе тонкомолотых смесей в заявленном соотношении.The novelty of the claimed technical solution consists in the fact that a slag-forming mixture for continuous casting of steel is proposed, containing Portland cement clinker, basalt, nepheline concentrate, calcium carbonate, wollastonite concentrate, cullet, periclase in the composition of finely ground mixtures in the stated ratio.
Таким образом, предлагаемое техническое решение является новым, имеет изобретательский уровень и промышленно применимо.Thus, the proposed technical solution is new, has an inventive step and is industrially applicable.
Ниже приводится пример реализации изобретения.The following is an example implementation of the invention.
В мельнице осуществляют совместные помолы компонентов тонкомолотой смеси портландцементного клинкера, кварцевого песка, концентрата плавикового шпата и периклаза в соотношении, указанном в таблице 1, компонентов тонкомолотой смеси нефелинового концентрата, концентрата плавикового шпата, кварцевого песка и стеклобоя в соотношении, указанном в таблице 2, компонентов тонкомолотой смеси кальцинированной соды, базальта, карбоната кальция и волластонитового концентрата в соотношении, указанном в таблице 3, до фракции менее 0,063 мм. Проводят смешение в смесителе компонентов углеродсодержащего материала графита скрытокристаллического, кокса нефтяного и углерода технического в соотношении, указанном в таблице 4. Подготовленные тонкомолотые смеси и углеродсодержащий материал смешивают в смесителе в соотношении, указанном в таблице 5, гранулируют и сушат. Компонентный состав шлакообразующих смесей представлен в таблице 6. Свойства в таблице 7.The mill performs joint grinding of components of a finely ground mixture of Portland cement clinker, quartz sand, fluorspar concentrate and periclase in the ratio shown in table 1, components of a finely ground mixture of nepheline concentrate, fluorspar concentrate, quartz sand and cullet in the ratio shown in table 2, components a finely ground mixture of soda ash, basalt, calcium carbonate and wollastonite concentrate in the ratio shown in table 3, to a fraction of less than 0.063 mm The components of the carbon-containing graphite material containing cryptocrystalline, petroleum coke and technical carbon are mixed in the mixer in the ratio shown in Table 4. The prepared fine-ground mixtures and carbon-containing material are mixed in the mixer in the ratio shown in Table 5, granulated and dried. The composition of the slag-forming mixtures is presented in table 6. Properties in table 7.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009133489/02A RU2424870C2 (en) | 2009-09-07 | 2009-09-07 | Slag-forming mix for continuous metal casting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009133489/02A RU2424870C2 (en) | 2009-09-07 | 2009-09-07 | Slag-forming mix for continuous metal casting |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009133489A RU2009133489A (en) | 2011-03-20 |
| RU2424870C2 true RU2424870C2 (en) | 2011-07-27 |
Family
ID=44053293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009133489/02A RU2424870C2 (en) | 2009-09-07 | 2009-09-07 | Slag-forming mix for continuous metal casting |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2424870C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2699484C1 (en) * | 2018-09-03 | 2019-09-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Шлаксервис" | Slag forming mixture for continuous casting of steel |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114538449A (en) * | 2022-02-10 | 2022-05-27 | 贵州理工学院 | Method for preparing industrial silicon refining slag agent by using micro silicon powder as raw material |
-
2009
- 2009-09-07 RU RU2009133489/02A patent/RU2424870C2/en active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2699484C1 (en) * | 2018-09-03 | 2019-09-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Шлаксервис" | Slag forming mixture for continuous casting of steel |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2009133489A (en) | 2011-03-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8505336B2 (en) | AZS refractory composition | |
| CN105174974B (en) | Alumina fused cast refractory and method for producing same | |
| TW201343600A (en) | High zirconia fused cast refractory | |
| CN1589187A (en) | Process for continuously casting steel | |
| JP2007261835A (en) | Heat resistant material for low melting point metal casting apparatus | |
| JP5251360B2 (en) | Manufacturing method of clean steel by ladle refining method | |
| JP2002346708A (en) | Mold powder for continuous casting | |
| RU2424870C2 (en) | Slag-forming mix for continuous metal casting | |
| JPWO2006051793A1 (en) | Refractory brick for float bath bottom and method for producing the same | |
| JP5073791B2 (en) | Alumina-magnesia refractory brick and method for producing the same | |
| US20160222479A1 (en) | Desulfurization composition | |
| JP2018154516A (en) | Manufacturing method of magnesia-spinel fired brick | |
| WO2016006531A1 (en) | Fused-cast alumina-zirconia-silica refractory, glass melting furnace, and method for producing glass plate | |
| KR20150074800A (en) | Fluorite substitute for fluorite free refining | |
| RU2699484C1 (en) | Slag forming mixture for continuous casting of steel | |
| RU2555277C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous steel pouring | |
| TW201912610A (en) | High-zirconia electrocast refractory and method for manufacturing the same | |
| US20170081244A1 (en) | Unshaped refractory material | |
| JP2020121320A (en) | MOLD POWDER AND CONTINUOUS CASTING METHOD FOR HIGH Mn STEEL | |
| JP7219854B2 (en) | Flux added to molten steel contained in a container | |
| RU2230716C2 (en) | Mix for manufacturing nonfired quartzite refractories | |
| KR101321849B1 (en) | Flux and acceleration method for CaO melting using the same | |
| JP7510256B2 (en) | Base material used in the manufacture of steelmaking flux, steelmaking flux and its manufacturing method | |
| RU2419510C1 (en) | Slag forming mixture for pony ladle | |
| JPS6015562B2 (en) | Production method of yellow phosphorus and mold additive for steelmaking |