RU2693989C1 - Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) - Google Patents
Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2693989C1 RU2693989C1 RU2018130426A RU2018130426A RU2693989C1 RU 2693989 C1 RU2693989 C1 RU 2693989C1 RU 2018130426 A RU2018130426 A RU 2018130426A RU 2018130426 A RU2018130426 A RU 2018130426A RU 2693989 C1 RU2693989 C1 RU 2693989C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- filler material
- powder
- core
- shell
- plasma
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C16/00—Chemical coating by decomposition of gaseous compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating, i.e. chemical vapour deposition [CVD] processes
- C23C16/44—Chemical coating by decomposition of gaseous compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating, i.e. chemical vapour deposition [CVD] processes characterised by the method of coating
- C23C16/4401—Means for minimising impurities, e.g. dust, moisture or residual gas, in the reaction chamber
- C23C16/4404—Coatings or surface treatment on the inside of the reaction chamber or on parts thereof
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Группа изобретений относится к получению структурно-градиентных порошковых материалов. Способ включает направленную подачу в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала для образования оболочки, при этом путем испарения присадочного материала в потоке плазмы и конденсации его паров на поверхности ядра формируют частицы структурно-градиентного порошкового материала. В качестве присадочного материала по варианту 1 используют порошок металла микронного или субмикронного размера, по варианту 2 - аэрозоль раствора соли металла, а по варианту 3 используют присадочный материал в газообразном состоянии. Обеспечивается получение структурно-градиентных микрометровых частиц типа ядро-оболочка. 3 н.п. ф-лы, 4 ил.
Description
Изобретение относится к способам получения структурно-градиентных (композитных) порошковых материалов методом испарения - конденсации материала в высокочастотной индукционной плазме.
Известен способ получения металлокерамической порошковой композиции (Патент RU 2 644 834 C1, B22F 9/04 (2006.01), С22С 1/04 (2006.01), B22F 1/02 (2006.01), С22С 19/03 (2006.01), С22С 29/02 (2006.01) опубликован 14.02.2018 Бюл. №5), включающий приготовление порошковой смеси и механический синтез смеси в планетарной мельнице, отличающийся тем, что в качестве исходных компонентов порошковой смеси используют порошок высокожаропрочного сплава на основе никеля и порошок армирующих наночастиц MeCN и/или МеС, где Me - элементы Ni, Ti, Та, Mo, Hf, V, Si, при этом механический синтез порошковой смеси проводят в планетарной мельнице при частоте вращения 200-250 об/мин в течение 15-30 мин в среде аргона в размольных кюветах с применением размольных шаров из стали ШХ15 диаметром 5 мм, причем соотношение массы обрабатываемой смеси и шаров составляет 1:8, а соотношение объема шаров к объему размольной кюветы составляет 1:5. Недостатками данного способа получения структурно-градиентного порошкового материала типа ядро-оболочка является дискретно-точечный характер получаемой оболочки в виде наночастиц, механически запрессованных в поверхность ядра, зависимость качества металлургического контакта между ядром и оболочкой от твердости материалов, их образующих, а также потенциальная возможность загрязнения конечного продукта материалом размольных шаров в планетарной мельнице.
Известен способ плазменно-растворного получения наночастиц типа сердцевина/оболочка (Патент RU 2620318 С2, B22F 9/24 (2006.01), B22F 1/02 (2006.01), H01L 35/14 (2006.01), B82Y 30/00 (2011.01) опубликован 24.05.2017 Бюл. №15), включающий генерирование плазмы в растворе, содержащем два типа растворенных солей металлов, с обеспечением высаживания первого металла и второго металла, причем сначала генерируют плазму путем приложения первой мощности с обеспечением селективного высаживания упомянутого первого металла, который имеет больший окислительно-восстановительный потенциал, чем упомянутый второй металл, для формирования сердцевин наночастиц, а затем генерируют плазму путем приложения второй мощности, которая больше первой мощности, с обеспечением высаживания упомянутого второго металла, который имеет меньший окислительно-восстановительный потенциал, чем упомянутый первый металл, на поверхности упомянутых сердцевин из первого металла для формирования оболочек наночастиц. Известный способ позволяет получить наноразмерные металлические частицы типа сердцевина/оболочка, однако не позволяет создавать микрочастицы с подобной структурой и ограничен в выборе химического состава сердцевины/оболочки - невозможно использовать керамические материалы.
Известен способ вакуумно-плазменного нанесения покрытий (Патент RU №2145362, МПК С23С 14/34, опубл. 10.02.2000), включающий осаждение покрытия в инертном газе с помощью системы, состоящей из обрабатываемой детали и экрана в виде сетки, при этом осаждение ведут в сочетании с ионной бомбардировкой подложки при давлении инертного газа 10-2÷10-1 Па. Устройство для реализации данного способа содержит источник, в вакуумной камере находятся катод из напыляемого материала, анод, обрабатываемая деталь с экраном, установленным на определенном расстоянии от детали, находятся под отрицательным потенциалом источника. Изобретение позволяет получать покрытия с нанокристаллической структурой. Недостатками данного способа является высокая вероятность агрегации получаемого порошка в плотном поверхностном слое, существенный разброс толщины наносимого покрытия между частицами в поверхностном и глубинном слое и необходимость осуществления процесса в вакууме.
Наиболее близким к предлагаемому способу изготовления структурно-градиентных порошковых материалов является способ получения наночастиц с ядром из ферромагнитного металла и диэлектрической оболочкой из оксида алюминия (Патент RU 2582870 С2, B22F 9/12 (2006.01), B22F 1/02 (2006.01), B82Y 30/00 (2011.01) опубликован 27.04.2016 Бюл. №12), включающий переконденсацию исходного материала, отличающийся тем, что проводят плазменную переконденсацию в токе инертного газа частиц порошка оксида алюминия с нанесенным на их поверхность покрытием из ферромагнитного металла с массовой долей от 25 до 75 мас. % с обеспечением послойного испарения частиц порошка оксида алюминия с нанесенным на их поверхность покрытием из ферромагнитного металла и последующего образования наночастиц путем первичной конденсации кластеров из ферромагнитного металла и конденсации на них паров оксида алюминия.
Недостатком способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по прототипу является необходимость приготовления для него исходной шихты в виде структур ядро-оболочка.
Технической проблемой, на решение которой направлено предлагаемое техническое решение, является целенаправленное получение структурно-градиентных порошковых материалов, формируемых в процессе обработки исходной шихты в потоке высокочастотной индуктивно-связанной плазмы путем испарения и конденсации вещества.
Технический результат предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его трем вариантам, заключается в получении из исходной шихты структурно-градиентных порошковых материалов микрометрового диапазона.
Технический результат в способе изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его первому варианту, включающий направленную подачу в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала для образования оболочки за счет процессов испарения присадочного материала в потоке плазмы и конденсации его паров на поверхности ядра, отличающийся тем, что в качестве присадочного материала используется порошок металла микронного или субмикронного размера.
Технический результат в способе изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его второму варианту, включающий направленную подачу в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала для образования оболочки за счет процессов испарения присадочного материала в потоке плазмы и конденсации его паров на поверхности ядра, отличающийся тем, что в качестве присадочного материала используется аэрозоль раствора соли металла.
Технический результат в способе изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его третьему варианту, включающий направленную подачу в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала для образования оболочки за счет процессов испарения присадочного материала в потоке плазмы и конденсации его паров на поверхности ядра, отличающийся тем, что используется присадочный материал в газообразном состоянии.
На Фиг.1 схематически изображен процесс осуществления предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его первому варианту.
Порошок присадочного материала 1 посредством устройства подачи 2 вводится в поток индуктивно-связанной плазмы 3, создаваемый высокочастотным плазматроном 4. В потоке плазмы частицы порошка присадочного материала за счет высокой температуры (5000-8000 К) нагреваются и испаряются. Пары присадочного материала направляются в конденсационную камеру 5. В конденсационной камере в поток плазмы посредством устройства подачи 6 вводят порошок для формирования ядра 7. За счет большой разности температуры (1000-4000К) частиц порошка 7 и паров присадочного материала 8, последние диффундируют к частицам 7 и конденсируются на их поверхности, формируя оболочку 9.
Рассмотрим осуществление способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его первому варианту. Перед началом осуществления предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов в высокочастотном плазматроне 4 зажигаем разряд, устанавливаем требуемые значения расходов плазмообразующего газа (например, аргона). После того, как разряд в плазматроне стабилизировался, посредством устройства подачи 2 в поток индуктивно-связанной плазмы 3 вводят порошок присадочного материала 1, который переходит в парообразное состояние. Скорость испарения порошкового материала в потоке плазмы напрямую зависит от размеров его частиц - чем меньше диаметр частиц, тем быстрее они испаряются. Этот эффект позволяет создавать заявляемым способом самые различные комбинации структурно-градиентных частиц типа ядро-оболочка: тугоплавкое ядро-легкоплавкая оболочка или, наоборот, легкоплавкое ядро-тугоплавкая оболочка. Вторая комбинация реализуется с применением мелкодисперсного (субмикронного) присадочного материала 1. Далее в поток плазмы посредством устройства подачи 6 вводят порошок для формирования ядра 7. За счет большой разности температуры частиц 7 и паров присадочного материала 8 последние конденсируются на частицах 7, образуя оболочку 9. Толщина оболочки 9 определяется временем нахождения частицы 7 в потоке плазмы и концентрацией паров присадочного материала и регулируется в устройствах подачи 2 и 6.
На Фиг.2 схематически изображен процесс осуществления предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его второму варианту.
Присадочный материал в виде аэрозоля раствора соли металла 1 посредством распылителя 2 вводится в поток индуктивно-связанной плазмы 3, создаваемый высокочастотным плазматроном 4. В потоке плазмы частицы аэрозоля присадочного материала за счет высокой температуры (5000-8000 К) нагреваются, испаряются и атомизируются. Присадочный материал в виде атомного пара направляется в конденсационную камеру 5. В конденсационной камере в поток плазмы посредством устройства подачи 6 вводят порошок для формирования ядра 7. За счет большой разности температуры (1000-4000К) частиц порошка 7 и атомов присадочного материала 8, последние диффундируют к частицам 7 и конденсируются на их поверхности, формируя оболочку 9.
Рассмотрим осуществление способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его второму варианту. Перед началом осуществления предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов в высокочастотном плазматроне 4 зажигаем разряд, устанавливаем требуемые значения расходов плазмообразующего газа (например, аргона). После того, как разряд в плазматроне стабилизировался, посредством распылителя 2 в поток индуктивно-связанной плазмы 3 вводят присадочный материал в виде аэрозоля раствора соли металла 1, который переходит в атомарное состояние. Далее в поток плазмы посредством устройства подачи 6 вводят порошок для формирования ядра 7. За счет большой разности температуры частиц 7 и атомов присадочного материала 8 последние конденсируются на частицах 7, образуя оболочку 9. Толщина оболочки 9 определяется временем нахождения частицы 7 в потоке плазмы и концентрацией атомов присадочного материала 8 и регулируется в распылителе 2 и устройстве подачи 6.
На Фиг.3 схематически изображен процесс осуществления предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его третьему варианту.
Газообразный присадочный материал 1 (например, азот, водород, кислород или метан) посредством устройства подачи 2 вводится в поток индуктивно-связанной плазмы 3, создаваемый высокочастотным плазматроном 4. В потоке плазмы газообразный присадочный материал за счет высокой температуры (5000-8000 К) разлагается (в случае сложного соединения, например метана на атомы водорода и углерода) и атомизируется. Продукты разложения присадочного материала направляются в конденсационную камеру 5. В конденсационной камере в поток плазмы посредством устройства подачи 6 вводят порошок для формирования ядра 7. За счет большой разности температуры (1000-4000К) частиц порошка 7 и продуктов разложения присадочного материала 8, последние диффундируют к частицам 7 и конденсируются на их поверхности, формируя оболочку 9. Например, при использовании в качестве присадочного материала 1 углеводородного газа метана продукт его разложения углерод 8 формирует на поверхности ядер 7 карбидную оболочку 9. Если в качестве присадочного материала 1 используются простые газы (например, азот, кислород или водород), то они в потоке плазмы, как правило, не разлагаются и в конденсационной камере 5 химически реагируют с поверхностным слоем частиц 7, формируя нитридную, оксидную или металлическую, восстановленную из оксидов, оболочку, соответственно.
Рассмотрим осуществление способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов по его третьему варианту. Перед началом осуществления предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных порошковых материалов в высокочастотном плазматроне 4 зажигаем разряд, устанавливаем требуемые значения расходов плазмообразующего газа (например, аргона). После того, как разряд в плазматроне стабилизировался, посредством устройства подачи 2 в поток индуктивно-связанной плазмы 3 вводят газообразный присадочный материал 1, который в плазме разлагается (в случае сложного соединения) и атомизируется. Например, при подаче в плазму в качестве присадочного материала метана, происходит его пиролиз с выделением атомарного углерода и водорода. Далее в поток плазмы посредством устройства подачи 6 вводят порошок для формирования ядра 7. За счет большой разности температуры частиц 7 и атомов присадочного материала 8 последние конденсируются на частицах 7, образуя оболочку 9. Толщина оболочки 9 определяется временем нахождения частицы 7 в потоке плазмы и регулируется расходом транспортного газа в устройстве подачи 6. Например, на Фиг.4 приведено изображение шлифа частиц порошка жаропрочного никелевого сплава Инконель 718, покрытых оболочкой из углерода. Толщина полученной оболочки менее 1 мкм. На Фиг.4 отчетливо видно ядро структурно-градиентной частицы и ее оболочка.
Применение предлагаемого способа изготовления структурно-градиентных (композитных) порошковых материалов, по сравнению с прототипом, позволит путем направленной подачи в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала в виде порошка, аэрозоля или газа для образования оболочки за счет процессов испарения присадочного материала в потоке плазмы и конденсации его паров на поверхности ядра создавать структурно-градиентные порошковые материалы с заранее заданными свойствами.
Claims (3)
1. Способ изготовления структурно-градиентного порошкового материала, включающий направленную подачу в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала для образования оболочки путем испарения присадочного материала в потоке плазмы и конденсации его паров на поверхности ядра, отличающийся тем, что в качестве присадочного материала используют порошок металла микронного или субмикронного размера.
2. Способ изготовления структурно-градиентного порошкового материала, включающий направленную подачу в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала для образования оболочки путем испарения присадочного материала в потоке плазмы и конденсации его паров на поверхности ядра, отличающийся тем, что в качестве присадочного материала используют аэрозоль раствора соли металла.
3. Способ изготовления структурно-градиентного порошкового материала, включающий направленную подачу в поток индуктивно-связанной плазмы порошка для формирования ядра и присадочного материала для образования оболочки и конденсацию присадочного материала на поверхности ядра, отличающийся тем, что используют присадочный материал в газообразном состоянии.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018130426A RU2693989C1 (ru) | 2018-08-21 | 2018-08-21 | Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018130426A RU2693989C1 (ru) | 2018-08-21 | 2018-08-21 | Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2693989C1 true RU2693989C1 (ru) | 2019-07-08 |
Family
ID=67252051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018130426A RU2693989C1 (ru) | 2018-08-21 | 2018-08-21 | Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2693989C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2725457C1 (ru) * | 2019-09-04 | 2020-07-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева-КАИ" (КНИТУ-КАИ) | Способ изготовления структурно-градиентных и дисперсно-упрочненных порошковых материалов (варианты) |
| RU2762455C1 (ru) * | 2021-04-13 | 2021-12-21 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический унивреситет им. А.Н. Туполева - КАИ" | Способ создания структурно-градиентных порошковых материалов |
| RU2772114C1 (ru) * | 2021-10-29 | 2022-05-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева - КАИ" | Устройство для обработки порошковых материалов в радиочастотной индуктивно-связанной плазме |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2751136B2 (ja) * | 1993-07-21 | 1998-05-18 | 科学技術庁無機材質研究所長 | 自己傾斜型複合粒子の製造方法 |
| US6409851B1 (en) * | 1996-11-04 | 2002-06-25 | Materials Modifciation, Inc. | Microwave plasma chemical synthesis of ultrafine powders |
| RU2412784C2 (ru) * | 2009-02-03 | 2011-02-27 | Андрей Валерьевич Номоев | Способ получения композитных нанопорошков |
| RU2493938C2 (ru) * | 2011-12-26 | 2013-09-27 | Учреждение Российской академии наук Институт химии твердого тела Уральского отделения РАН | Композиционный нанопорошок и способ его получения |
| CN103551078A (zh) * | 2013-11-08 | 2014-02-05 | 蚌埠玻璃工业设计研究院 | 高温可熔粉体材料等离子体球化方法及等离子体球化装置 |
| RU2582870C2 (ru) * | 2014-07-16 | 2016-04-27 | Акционерное общество "Государственный Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт химии и технологии элементоорганических соединений" (АО "ГНИИХТЭОС") | Способ получения ферромагнитных металлических наночастиц с твердой изоляционной оболочкой |
| RU2620318C2 (ru) * | 2014-01-31 | 2017-05-24 | Тойота Дзидося Кабусики Кайся | Способ получения наночастиц типа сердцевина/оболочка, способ получения спеченной массы с использованием этого способа и материал для термоэлектрического преобразования, полученный этим способом |
-
2018
- 2018-08-21 RU RU2018130426A patent/RU2693989C1/ru active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2751136B2 (ja) * | 1993-07-21 | 1998-05-18 | 科学技術庁無機材質研究所長 | 自己傾斜型複合粒子の製造方法 |
| US6409851B1 (en) * | 1996-11-04 | 2002-06-25 | Materials Modifciation, Inc. | Microwave plasma chemical synthesis of ultrafine powders |
| RU2412784C2 (ru) * | 2009-02-03 | 2011-02-27 | Андрей Валерьевич Номоев | Способ получения композитных нанопорошков |
| RU2493938C2 (ru) * | 2011-12-26 | 2013-09-27 | Учреждение Российской академии наук Институт химии твердого тела Уральского отделения РАН | Композиционный нанопорошок и способ его получения |
| CN103551078A (zh) * | 2013-11-08 | 2014-02-05 | 蚌埠玻璃工业设计研究院 | 高温可熔粉体材料等离子体球化方法及等离子体球化装置 |
| RU2620318C2 (ru) * | 2014-01-31 | 2017-05-24 | Тойота Дзидося Кабусики Кайся | Способ получения наночастиц типа сердцевина/оболочка, способ получения спеченной массы с использованием этого способа и материал для термоэлектрического преобразования, полученный этим способом |
| RU2582870C2 (ru) * | 2014-07-16 | 2016-04-27 | Акционерное общество "Государственный Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт химии и технологии элементоорганических соединений" (АО "ГНИИХТЭОС") | Способ получения ферромагнитных металлических наночастиц с твердой изоляционной оболочкой |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2725457C1 (ru) * | 2019-09-04 | 2020-07-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева-КАИ" (КНИТУ-КАИ) | Способ изготовления структурно-градиентных и дисперсно-упрочненных порошковых материалов (варианты) |
| RU2776119C1 (ru) * | 2020-07-06 | 2022-07-13 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева-КАИ" (КНИТУ-КАИ) | Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов с металлическим ядром и оболочкой из металл-оксидной керамики |
| RU2762455C1 (ru) * | 2021-04-13 | 2021-12-21 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический унивреситет им. А.Н. Туполева - КАИ" | Способ создания структурно-градиентных порошковых материалов |
| RU2772114C1 (ru) * | 2021-10-29 | 2022-05-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева - КАИ" | Устройство для обработки порошковых материалов в радиочастотной индуктивно-связанной плазме |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI402117B (zh) | 超微粒子的製造方法 | |
| RU2489232C1 (ru) | Способ получения наноразмерного порошка металла | |
| US11072533B2 (en) | Manufacture of tungsten monocarbide (WC) spherical powder | |
| TWI474882B (zh) | 合金超微粒子及其製造方法 | |
| RU2263006C2 (ru) | Плазменно-дуговой реактор и способ получения тонких порошков | |
| US20060049034A1 (en) | Laser ablation apparatus and method of preparing nanoparticles using the same | |
| US7125537B2 (en) | Method for manufacturing nanopowders of oxide through DC plasma thermal reaction | |
| Karpov et al. | Method for producing nanomaterials in the plasma of a low-pressure pulsed arc discharge | |
| Cvelbar | Towards large-scale plasma-assisted synthesis of nanowires | |
| RU2693989C1 (ru) | Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) | |
| CN106457379B (zh) | 镍粉 | |
| Shimizu et al. | Reactive evaporation of metal wire and microdeposition of metal oxide using atmospheric pressure reactive microplasma jet | |
| RU2455119C2 (ru) | Способ получения наночастиц | |
| KR101717751B1 (ko) | 제어된 모폴로지와 나노구조를 갖는 나노구조 박층을 증착하는 방법 및 장치 | |
| RU2412784C2 (ru) | Способ получения композитных нанопорошков | |
| Samokhin et al. | Nanopowders production and micron-sized powders spheroidization in dc plasma reactors | |
| Kim et al. | The control of particle size distribution for fabricated alumina nanoparticles using a thermophoretic separator | |
| Swanson et al. | Improved dual-plasma process for the synthesis of coated or functionalized metal nanoparticles | |
| RU2493938C2 (ru) | Композиционный нанопорошок и способ его получения | |
| WO2021100320A1 (ja) | 微粒子 | |
| Zaharieva et al. | Plasma-chemical synthesis of nanosized powders-nitrides, carbides, oxides, carbon nanotubes and fullerenes | |
| Jagdeo | Physical Methods for Synthesis of Nanoparticles | |
| KR101679725B1 (ko) | 비이송식 열플라즈마 방법을 이용하여 은(Ag) 코팅된 마이크로 크기의 니켈(Ni) 입자의 제조 방법 | |
| RU2692144C1 (ru) | Устройство для изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) | |
| KR101336755B1 (ko) | 초경합금의 박막 코팅방법 |