RU2686877C1 - Способ определения предела выносливости стальных деталей и образцов - Google Patents
Способ определения предела выносливости стальных деталей и образцов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2686877C1 RU2686877C1 RU2018124083A RU2018124083A RU2686877C1 RU 2686877 C1 RU2686877 C1 RU 2686877C1 RU 2018124083 A RU2018124083 A RU 2018124083A RU 2018124083 A RU2018124083 A RU 2018124083A RU 2686877 C1 RU2686877 C1 RU 2686877C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- endurance
- limit
- samples
- forces
- amplitude
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 21
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 21
- 230000008859 change Effects 0.000 claims description 14
- 238000012360 testing method Methods 0.000 abstract description 72
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 abstract description 13
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 21
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 9
- 230000021715 photosynthesis, light harvesting Effects 0.000 description 8
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 2
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 2
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 description 1
- 230000004807 localization Effects 0.000 description 1
- 230000003137 locomotive effect Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 230000003534 oscillatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000003252 repetitive effect Effects 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000010421 standard material Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000013519 translation Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N3/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N3/32—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress by applying repeated or pulsating forces
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области определения предела выносливости стальных деталей и образцов из стали, путем приложения к ним повторяющихся или пульсирующих усилий. Сущность: осуществляют нагружение силами, прикладываемыми с постоянной частотой и ступенчатым изменением амплитуды, начиная от уровня создаваемых при этом механических напряжений меньше предела выносливости, на каждой ступени увеличения сил измеряют установившуюся температуру испытываемых стальных деталей и образцов в наиболее нагруженной зоне и на той ступени, где нарушается прямая пропорция между увеличением амплитуды прикладываемых сил и ростом температуры испытываемых стальных деталей и образцов, фиксируют механические напряжения, по величине которых определяют значение предела выносливости. Технический результат: увеличение чувствительности способа определения предела выносливости, сокращение времени испытаний, простота способа, возможность проведения усталостных испытаний на одной детали или образце, сохранность испытываемых деталей и возможность их последующего использования. 1 ил.
Description
Изобретение относится к области исследования прочностных свойств твердых материалов, в частности стальных деталей и образцов из стали, путем приложения к ним механических усилий, в частности путем приложения повторяющихся или пульсирующих усилий с целью определения предела выносливости.
Многие детали машин при эксплуатации подвергаются длительному воздействию циклически изменяющихся во времени напряжений. Для определения предела выносливости таких деталей обычно проводят их натурные усталостные испытания в стенде. С целью сравнительной оценки различных металлов определяют предел выносливости изготовленных из них стандартных образцов. Если структура металла неоднородна по объему детали, определяют предел выносливости стандартных образцов, вырезанных из разных зон этих деталей.
Известна схема определения предела выносливости [1-3], которая включает проведение испытаний серии одинаковых деталей или стандартных образцов. Перечисленные объекты испытания нагружают циклически изменяемой силой, которая создает в них определенную амплитуду напряжений при симметричном или несимметричном цикле нагружений. Испытания выполняют до достижения заданной базы испытаний или до образования в объекте испытаний усталостной трещины. Максимальное по абсолютному значению напряжение цикла, при котором в испытываемом объекте до достижения базы испытаний еще не происходит образование усталостной трещины, является пределом выносливости. Точность определения предела выносливости зависит от шага изменения уровня напряжений при проведении испытании. Для определения предела выносливости обычно проводят усталостные испытания не менее чем пяти - семи образцов. При проведении усталостных испытаний характерен разброс экспериментально установленных пределов выносливости. С учетом этого при определении предела выносливости с последующей статистической обработкой результатов количество испытываемых образцов должно быть кратно увеличено.
При проведении усталостных испытаний стальных деталей, подверженных большому числу циклов нагружений, и образцов из стали в качестве базы испытаний назначают число циклов нагружения более высокое, чем то, которое соответствует переходу от наклонного к горизонтальному участку кривой усталости. В качестве такой базы при испытании стальных деталей и образцов обычно назначают 10 циклов нагружения ([1], § 84).
В результате того, что усталостные испытания проводят на нескольких образцах при большом числе нагружений каждого из них, определение предела выносливости по представленной выше схеме является длительным и затратным процессом.
Известны способы ускоренного проведения усталостных испытаний, основанные на определении уровня напряжений, при котором в отдельных кристаллах кристаллической решетки объекта испытаний возникают пластические деформации ([1], § 83,84). При многократном повторении таких нагружений пластические деформации постепенно передаются на соседние кристаллы кристаллической решетки, образуя сквозные линии полос разрыхления. Часть этих полос разрыхления постепенно перерастает в усталостную трещину [1-3].
К одному из способов ускоренного определения предела выносливости металлов можно отнести способ [4], осуществляемый путем статического нагружения испытываемого образца со ступенчатым увеличением нагружающих его сил и определения в нем напряжений при которых происходит переход к появлению остаточной деформации. Такой переход является свидетельством того, что в отдельных кристаллах кристаллической решетки испытываемых образцов было достигнуто состояние текучести, которое является предвестником зарождения усталостной трещины. Однако появление пластической деформации в малом количестве кристаллов кристаллической решетки объекта испытаний приводит к появлению в нем незначительной остаточной деформации, для регистрации которой необходимо наличие высокоточной дорогостоящей аппаратуры, что является недостатком указанного способа.
Известен способ определения предела выносливости стандартного образца материала [5], в котором испытываемый образец циклически нагружают на резонансной частоте в режиме автоколебаний. Ступенчато увеличивают величину мощности внешних сил, направленных на поддержание колебаний в испытываемом образце, при этом ступенчато увеличивая амплитуду возникающих в нем напряжений, начиная от уровня амплитуд напряжений меньше предела выносливости. Определяют величину относительного рассеяния энергии на каждой ступени нагружения. Величина рассеяния энергии определяется в виде отношения электрической энергии, направленной на поддержание заданной амплитуды колебаний образца к энергии колебательного движения этого образца. Относительная величина рассеяния энергии определяется в виде отношения величины рассеяния энергии на n-ой ступени нагружения к величине рассеяния энергии на первой ступени. О пределе выносливости образца судят по графику, отображающему изменение относительной величины рассеяния энергии в зависимости от величины амплитуды напряжений в образце. Предел выносливости определяют по точке перехода от прямо пропорциональной зависимости между этими величинами к резкому увеличению величины рассеяния энергии. Такой переход свидетельствует о том, что при данном уровне механических напряжений в некотором количестве кристаллов достигнут предел текучести и амплитуда напряжений в испытываемом образце подошла к уровню предела выносливости.
Недостатком данного способа является сложность измерения величины рассеяния энергии в испытываемом образце на каждой из ступеней его нагружения, так как для этого требуется точный замер многих параметров, таких как электрическое напряжение, электрический ток, длительность электрического импульса в цепи обратной связи устройства, обеспечивающего вынужденные колебания образца, а также точный замер частоты и амплитуды колебаний.
Также известен способ испытания на усталость [6], при котором в образце материала на частоте близкой к резонансной возбуждают колебания, добиваясь за счет ступенчатого увеличения мощности, подводимой со стороны внешнего источника, увеличения уровней амплитуды напряжений этих колебаний. На каждом из уровней подводимой мощности наблюдают за изменением с течением времени величины амплитуды этих колебаний. На одной из ступеней амплитуда колебаний образца через определенное время начинает уменьшаться. Это является свидетельством того, что напряжения в некотором числе кристаллов достигли предела текучести и при этой величине напряжений продолжаются необратимые изменения металла объекта испытаний, что является свидетельством того, что амплитуда напряжений в образце находится на уровне предела выносливости.
Недостатком способа [6] является снижение точности определения предела выносливости и увеличение времени испытаний. Снижение точности в этом способе связано с тем, что при ступенчатом увеличении мощности, подводимой к объекту испытаний и направленной на увеличение амплитуды колебаний, не фиксируют появления пластической деформации в начальный момент ее образования в некотором количестве кристаллов. Фиксируют изменение амплитуды колебаний уже во время выдержки на одной из ступеней, когда происходит распространение уже возникшей пластической деформации на другие кристаллы. Для распространения пластической деформации на соседние кристаллы требуется определенное время. С этим связано увеличения времени испытаний.
Описанные выше способы имеют также общий недостаток, который связан с трудностью обнаружения появления пластической деформации в небольшом количестве наиболее нагруженных кристаллов.
Низкая чувствительность способов особенно сильно проявляется при проведении испытания деталей, у которых переход к пластическим деформациям возникает лишь в незначительных по объему зонах концентрации напряжений. В связи с этим указанными выше способами определяют предел выносливости не деталей, а лишь образцов из материала деталей.
Кроме того, способы [5, 6] предполагают проведение испытаний на резонансной частоте. Однако резонансные частоты деталей часто бывают высокими. Проведение усталостных испытаний на высоких резонансных частотах может привести к перегреву деталей.
Техническим результатом предполагаемого изобретения является сокращение времени испытаний, упрощение и увеличение чувствительности ранее рассмотренных способов ускоренного определения предела выносливости, возможность проведения усталостных испытаний на одной детали или образце, обеспечение сохранности испытываемых деталей и возможности их последующего использования.
Технический результат достигается тем, что в способе определения предела выносливости стальных деталей и образцов, заключающемся в их нагружений силами, прикладываемыми с постоянной частотой и ступенчатым изменением амплитуды, начиная от уровня создаваемых при этом механических напряжений меньше предела выносливости, на каждой ступени увеличения сил измеряют установившуюся температуру испытываемых стальных деталей и образцов в наиболее нагруженной зоне и на той ступени, где нарушается прямая пропорция между увеличением амплитуды прикладываемых сил и ростом температуры испытываемых стальных деталей и образцов, фиксируют механические напряжения, по величине которых определяют значение предела выносливости.
На фиг. представлен график увеличения температуры объекта испытаний в зависимости от амплитуды возбуждаемых в нем напряжений при ступенчатом увеличении прикладываемых к нему сил. Точка перехода от прямой пропорции между увеличением амплитуды напряжений и ростом температуры испытываемых стальных деталей и образцов к резкому увеличению температуры объекта испытаний соответствует пределу выносливости σR.
Изобретение осуществляется следующим образом.
Объектом испытаний может быть стальная деталь или образец из стали. Объект испытаний нагружают системой циклически изменяемых сил. На первой ступени нагружения амплитуда изменения переменных напряжений в исследуемых наиболее нагруженных зонах объекта испытаний должна быть ниже предела выносливости. Цикл изменения напряжений σг в исследуемых зонах может быть как симметричным (коэффициент асимметрии цикла r=-1), так и несимметричным.
Ступенчато увеличивают амплитуду сил, действующих на объект испытаний. Увеличение амплитуды должно производиться таким образом, чтобы средние напряжения цикла в зоне ожидаемого зарождения усталостной трещины оставались неизменными, или оставался неизменным коэффициент асимметрии циклов нагружений. Характер изменения нагрузки при проведении испытаний должен быть аналогичным тому, который имеет место в испытываемом объекте при проведении его испытаний разрушающим способом. Чтобы результаты испытаний максимально соответствовали пределу выносливости объекта испытаний в условиях его эксплуатации, характер изменения напряжений в исследуемой зоне должен быть подобен тому, который возникает во время эксплуатации.
Работа внешних циклически изменяемых сил, прикладываемых к объекту испытаний, в конечном итоге превращается в выделяемое в нем тепло. Пока деформация всех кристаллов кристаллической решетки объекта испытаний происходит в области упругости, количество выделяемого тепла пропорционально амплитуде этих сил, следовательно, и амплитуде напряжений в объекте испытаний. Как только деформация отдельных кристаллов кристаллической решетки выходит за пределы области упругости, количество тепла, выделяемого в этих кристаллах, существенно возрастает.
На каждой из ступеней увеличения амплитуды внешних сил, увеличение количества выделяемого тепла приводит к увеличению температуры объекта испытаний. Постепенно все тепло, выделяемое в объекте испытаний, начинает полностью передаваться в окружающую среду. В случае сохранения постоянных условий теплообмена с окружающей средой скорость теплообмена пропорциональна разности температур между объектом испытаний и окружающей средой. Поэтому после выхода на установившийся режим теплообмена температура объекта испытаний пропорциональна количеству выделяемого в нем тепла. С учетом этого измерение температуры на каждой из ступеней увеличения нагрузки должно быть выполнено после того как температура объекта испытаний примет установившийся характер, то есть перестанет увеличиваться.
В предлагаемом способе значение предела выносливости определяют по изменению температуры объекта испытаний в процессе ступенчатого увеличения прикладываемых к нему сил. При механических напряжениях во всех зонах объекта испытания ниже предела выносливости σR, температура объекта испытаний увеличивается пропорционально росту сил на каждой ступени увеличения нагрузки. График изменения установившихся температур в объекте испытаний в зависимости от амплитуды напряжений создаваемых в нем внешними силами, представлен на фиг. Значение предела выносливости σR определяют по максимальным номинальным напряжениям σ, которые возникают в объекте испытаний на ступени, где происходит переход от прямой пропорции возрастания температуры к ее резкому увеличению.
При проведении испытаний предлагаемым способом точность определения предела выносливости зависит от величины шага изменения амплитуды сил, действующих на объект испытаний, и точности замера температур.
Точность замера температур возрастет, если с изменением амплитуды внешней нагрузки температура объекта испытаний будет увеличиваться более интенсивно.
Чтобы не нарушить прямой пропорции между амплитудой нагружающих сил и температурой объекта испытаний, переменная составляющая внешних сил на всех ступенях нагружения должна воздействовать на объект с постоянной частотой. Эта частота может не соответствовать собственной частоте колебаний объекта испытаний в стенде. Чем выше эта частота, тем более интенсивно происходит нагрев объекта испытаний.
Чтобы не нарушить баланса между амплитудой сил, нагружающих объект испытаний, и его температурой, характер охлаждения объекта испытаний в процессе проведения испытаний не должен меняться, то есть не должна меняться температура и влажность окружающей среды, желательно исключить обдув объекта испытаний. Замер температуры может выполняться с помощью термометра, термопар, терморезисторов, тепловизора или пирометра (инфракрасного термометра). Может быть определена интегральная температура наиболее нагруженной зоны объекта испытаний или локальная температура в его наиболее нагруженной точке. При ступенчатом увеличении сил, нагружающих объект испытаний, максимальный скачок увеличения температуры происходит в наиболее нагруженной зоне объекта испытаний в кристаллах, в которых происходит переход к пластическим деформациям. Наблюдение за характером изменения температуры именно в этой зоне позволит увеличить точность определения предела выносливости.
Для более интенсивного изменения температуры объекта испытаний в зависимости от амплитуды нагружающих его сил целесообразно объект испытаний максимально изолировать от охлаждающего воздействия внешней среды. Вместе с тем увеличение разности температур объекта испытаний на различных этапах увеличения нагрузки, осуществляемое за счет его теплоизоляции и увеличения частоты нагружающих сил, не должно привести к его перегреву при проведении испытаний.
Преимуществом предлагаемого способа определения предела выносливости является возможность замера изменения температуры в наиболее нагруженных зонах, где на одной из ступеней нарастания сил достигнут предел текучести и происходит резкое увеличение тепла, выделяемого в кристаллах, расположенных именно в этой зоне. Локализация зоны наблюдений, в которой производится регистрация резкого нарастания температуры объекта испытаний, увеличит чувствительность предлагаемого способа, что позволит проводить усталостные испытания не только образцов металла, но и различных деталей, у которых относительный объем наиболее нагруженных зон (зон концентрации напряжений) может быть невелик. Возможность проведения испытаний при нерезонансных частотах колебаний упрощает применение способа.
Эффективность предлагаемого способа определения предела выносливости детали и образцов из стали была подтверждена испытаниями. В частности, способ использовался при проведении усталостных испытаний колес тепловоза 2ТЭ25А.
Предлагаемый способ оценки предела выносливости стальных деталей и образцов обладает следующими преимуществами:
1) высокой точностью полученных результатов;
2) существенным сокращением времени испытаний;
3) возможностью применения заявленного способа для оценки предела выносливости широкого ассортимента деталей (от стандартных образцов до больших литых и сварных деталей сложной формы);
4) простотой (не требуется уникального и дорогостоящего оборудования);
5) возможностью проведения усталостных испытаний на одной детали или стандартном образце;
6) сохранностью испытываемых деталей и возможностью их последующего использования.
Список используемых источников
1. В. И. Феодосьев Сопротивление материалов. Издание седьмое, переработанное, «Наука», М., 1974 г., 560 с.
2. С. В. Серенсен, В. П. Когаев, Р. М. Шнейдерович Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. Руководство и справочное пособие. Под редакцией С. В. Серенсена. Издание третье, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение», 1975 г., 488 с.
3. Д. А. Коллинз Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение. Перевод с английского A.M. Васильева. Под редакцией Э.И. Григолюка. М., «Мир» 1984 г., 624 с.
4. Патент на изобретение RU, №2082146, МПК G01N 3/08, конв. приоритет от 11.10.94 г.
5. Авторское свидетельство СССР №1587400, МПК G01N 3/32, опубл. 23.08.90 г.
6 Авторское свидетельство СССР №641311, МПК G01N 3/32 опубл. 05.01.79 г.
Claims (1)
- Способ определения предела выносливости стальных деталей и образцов, заключающийся в их нагружении силами, прикладываемыми с постоянной частотой и ступенчатым изменением амплитуды, начиная от уровня создаваемых при этом механических напряжений меньше предела выносливости, отличающийся тем, что на каждой ступени увеличения сил измеряют установившуюся температуру испытываемых стальных деталей и образцов в наиболее нагруженной зоне и на той ступени, где нарушается прямая пропорция между увеличением амплитуды прикладываемых сил и ростом температуры испытываемых стальных деталей и образцов, фиксируют механические напряжения, по величине которых определяют значение предела выносливости.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018124083A RU2686877C1 (ru) | 2018-07-03 | 2018-07-03 | Способ определения предела выносливости стальных деталей и образцов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018124083A RU2686877C1 (ru) | 2018-07-03 | 2018-07-03 | Способ определения предела выносливости стальных деталей и образцов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2686877C1 true RU2686877C1 (ru) | 2019-05-06 |
Family
ID=66430659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018124083A RU2686877C1 (ru) | 2018-07-03 | 2018-07-03 | Способ определения предела выносливости стальных деталей и образцов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2686877C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3954981A1 (en) * | 2020-08-10 | 2022-02-16 | Fundació Eurecat | Fatigue limit testing method for specimens |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3911734A (en) * | 1974-01-04 | 1975-10-14 | Continental Oil Co | Detecting incipient fatigue damage in metal |
| SU1499167A1 (ru) * | 1985-12-12 | 1989-08-07 | Новосибирский электротехнический институт | Способ определени предела выносливости материалов |
| SU1552061A1 (ru) * | 1987-06-30 | 1990-03-23 | Киевский Институт Инженеров Гражданской Авиации Им.60-Летия Ссср | Способ оценки вли ни ассиметрии цикла на предел выносливости материала |
| SU1587400A1 (ru) * | 1988-06-15 | 1990-08-23 | Омский политехнический институт | Способ определени предела выносливости материала |
| SU1826029A1 (ru) * | 1991-01-24 | 1993-07-07 | Guram V Sulakvelidze | Cпocoб уctaлocthыx иcпыtahий matepиaлa kohctpуkции пpи cлучaйhom циkличeckom haгpужehии |
-
2018
- 2018-07-03 RU RU2018124083A patent/RU2686877C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3911734A (en) * | 1974-01-04 | 1975-10-14 | Continental Oil Co | Detecting incipient fatigue damage in metal |
| SU1499167A1 (ru) * | 1985-12-12 | 1989-08-07 | Новосибирский электротехнический институт | Способ определени предела выносливости материалов |
| SU1552061A1 (ru) * | 1987-06-30 | 1990-03-23 | Киевский Институт Инженеров Гражданской Авиации Им.60-Летия Ссср | Способ оценки вли ни ассиметрии цикла на предел выносливости материала |
| SU1587400A1 (ru) * | 1988-06-15 | 1990-08-23 | Омский политехнический институт | Способ определени предела выносливости материала |
| SU1826029A1 (ru) * | 1991-01-24 | 1993-07-07 | Guram V Sulakvelidze | Cпocoб уctaлocthыx иcпыtahий matepиaлa kohctpуkции пpи cлучaйhom циkличeckom haгpужehии |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3954981A1 (en) * | 2020-08-10 | 2022-02-16 | Fundació Eurecat | Fatigue limit testing method for specimens |
| WO2022033865A1 (en) | 2020-08-10 | 2022-02-17 | Fundació Eurecat | Fatigue limit testing method for specimens |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Kumar et al. | In situ damage assessment in a cast magnesium alloy during very high cycle fatigue | |
| US8209133B2 (en) | Rapid determination of fatigue failure based on temperature evolution | |
| Katunin | Domination of self-heating effect during fatigue of polymeric composites | |
| RU2686877C1 (ru) | Способ определения предела выносливости стальных деталей и образцов | |
| US4232554A (en) | Thermal emission flaw detection method | |
| CN115046872A (zh) | 一种疲劳裂纹实时测量方法 | |
| JP2005519300A (ja) | 異方性材料からなる構成部材の弾塑性挙動を求める方法、およびこの方法の使用法 | |
| CN110580370A (zh) | 一种基于能量耗散理论的点焊接头疲劳寿命分析方法 | |
| JP2007057325A (ja) | 予寿命予測方法 | |
| Nath et al. | Prediction of asymmetric cyclic‐plastic behaviour for cyclically stable non‐ferrous materials | |
| Idris et al. | The need to generate entropy characteristics for fatigue life prediction in low-carbon steel | |
| JP2000275164A (ja) | 応力腐食割れ試験方法 | |
| Pahlavanyali et al. | Thermo-mechanical fatigue of a polycrystalline superalloy: The effect of phase angle on TMF life and failure | |
| Celli et al. | Investigation of Self-Heating During Ultrasonic Fatigue Testing and Effect on Very High Cycle Fatigue Behavior of Titanium 6Al-4V | |
| Matušů et al. | Fatigue strength estimation of 42CrMo4+ QT from the temperature evolution during cyclic loading | |
| Stankovičová et al. | Fatigue limit estimation using IR camera | |
| RU2139515C1 (ru) | Способ определения повреждаемости нагруженного материала и ресурса работоспособности | |
| RU2245543C2 (ru) | Способ контроля дефектности изделия | |
| Lipski | Thermographic method based accelerated fatigue limit calculation for steel x5crni18-10 subjected to rotating bending | |
| Trachanas et al. | Evaluation of elastic constants of particle accelerator cavity materials with Resonant Ultrasound Spectroscopy | |
| Purnowidodo et al. | The effect of hold time of overload on crack propagation behavior emerging from notch root | |
| Katunin et al. | Self-heating based vibrothermography–a non-destructive testing method for polymeric composite structures | |
| RU2803019C1 (ru) | Способ ультразвукового контроля поврежденности материалов при различных видах механического разрушения | |
| Shiozawa et al. | Accuracy improvement of dissipated energy measurement and fatigue limit estimation by using phase information | |
| Schäfer et al. | Quantitative thermometry: a revived simplified approach to fatigue strength determination and deformation mechanisms |