RU2680339C1 - Способ получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов iv и v подгрупп - Google Patents
Способ получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов iv и v подгрупп Download PDFInfo
- Publication number
- RU2680339C1 RU2680339C1 RU2018102635A RU2018102635A RU2680339C1 RU 2680339 C1 RU2680339 C1 RU 2680339C1 RU 2018102635 A RU2018102635 A RU 2018102635A RU 2018102635 A RU2018102635 A RU 2018102635A RU 2680339 C1 RU2680339 C1 RU 2680339C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carbide
- calcium
- mixture
- powder
- subgroups
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 45
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 title claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 42
- CSDQQAQKBAQLLE-UHFFFAOYSA-N 4-(4-chlorophenyl)-4,5,6,7-tetrahydrothieno[3,2-c]pyridine Chemical compound C1=CC(Cl)=CC=C1C1C(C=CS2)=C2CCN1 CSDQQAQKBAQLLE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 16
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 10
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims abstract 2
- 229910000314 transition metal oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 40
- 238000009826 distribution Methods 0.000 abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 9
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 abstract description 6
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 5
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 13
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 13
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 11
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 7
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 7
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 7
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 7
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910026551 ZrC Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 description 6
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 6
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 5
- OTCHGXYCWNXDOA-UHFFFAOYSA-N [C].[Zr] Chemical compound [C].[Zr] OTCHGXYCWNXDOA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 5
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000002003 electron diffraction Methods 0.000 description 4
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 4
- 229910003468 tantalcarbide Inorganic materials 0.000 description 4
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 4
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910003481 amorphous carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 3
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002524 electron diffraction data Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 101150003203 mec gene Proteins 0.000 description 3
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 3
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 3
- -1 titanium oxide compound Chemical class 0.000 description 3
- INZDTEICWPZYJM-UHFFFAOYSA-N 1-(chloromethyl)-4-[4-(chloromethyl)phenyl]benzene Chemical compound C1=CC(CCl)=CC=C1C1=CC=C(CCl)C=C1 INZDTEICWPZYJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 description 2
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 2
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- CJNBYAVZURUTKZ-UHFFFAOYSA-N hafnium(iv) oxide Chemical compound O=[Hf]=O CJNBYAVZURUTKZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 239000012758 reinforcing additive Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 2
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 229910017488 Cu K Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017541 Cu-K Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003864 HfC Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910019802 NbC Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910034327 TiC Inorganic materials 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006230 acetylene black Substances 0.000 description 1
- 229910052767 actinium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 229910052732 germanium Inorganic materials 0.000 description 1
- WHJFNYXPKGDKBB-UHFFFAOYSA-N hafnium;methane Chemical compound C.[Hf] WHJFNYXPKGDKBB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 239000000320 mechanical mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052987 metal hydride Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004681 metal hydrides Chemical class 0.000 description 1
- UNASZPQZIFZUSI-UHFFFAOYSA-N methylidyneniobium Chemical compound [Nb]#C UNASZPQZIFZUSI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NFFIWVVINABMKP-UHFFFAOYSA-N methylidynetantalum Chemical compound [Ta]#C NFFIWVVINABMKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 description 1
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 1
- ZKATWMILCYLAPD-UHFFFAOYSA-N niobium pentoxide Inorganic materials O=[Nb](=O)O[Nb](=O)=O ZKATWMILCYLAPD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- URLJKFSTXLNXLG-UHFFFAOYSA-N niobium(5+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[Nb+5].[Nb+5] URLJKFSTXLNXLG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- BPUBBGLMJRNUCC-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);tantalum(5+) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[Ta+5].[Ta+5] BPUBBGLMJRNUCC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DCKVFVYPWDKYDN-UHFFFAOYSA-L oxygen(2-);titanium(4+);sulfate Chemical compound [O-2].[Ti+4].[O-]S([O-])(=O)=O DCKVFVYPWDKYDN-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 239000002296 pyrolytic carbon Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000003870 refractory metal Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052707 ruthenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- PBCFLUZVCVVTBY-UHFFFAOYSA-N tantalum pentoxide Inorganic materials O=[Ta](=O)O[Ta](=O)=O PBCFLUZVCVVTBY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002411 thermogravimetry Methods 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- LLZRNZOLAXHGLL-UHFFFAOYSA-J titanic acid Chemical compound O[Ti](O)(O)O LLZRNZOLAXHGLL-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 1
- 150000003609 titanium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910000348 titanium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
- B22F9/20—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B82—NANOTECHNOLOGY
- B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
- B82Y40/00—Manufacture or treatment of nanostructures
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/90—Carbides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/90—Carbides
- C01B32/914—Carbides of single elements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/90—Carbides
- C01B32/914—Carbides of single elements
- C01B32/921—Titanium carbide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
- C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
- C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Nanotechnology (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению порошков тугоплавких карбидов переходных металлов IV и V подгрупп с температурой плавления, превышающей 3000°С. Способ включает термообработку шихты, отмывку и сушку порошка. При этом ведут термообработку шихты, состоящей из оксида переходного металла IV и V подгрупп, чистого углерода и гидрида кальция или смеси гидрида кальция с теплотворным агентом в виде кальция металлического, при температуре 1000-1300°С в течение не менее 6 часов с получением промежуточного продукта в виде смеси указанного карбида металла и оксида кальция. Отмывку проводят путем гидрометаллургической обработки водой и раствором соляной кислоты с получением порошка, имеющего дисперсность от 1 нм до 500 нм. Обеспечивается получение порошка с монокристаллическим строением частиц, высокой однородностью фазового состава и узким распределением гранулометрического состава. 1 з.п. ф-лы, 9 ил., 5 пр.
Description
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности, к способам получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов IV и V подгрупп Периодической системы химических элементов Д.И. Менделеева с температурой плавления превышающей 3000°С.
В Периодической системе IV и V группы состоят из следующих элементов: С, Si, Ti, Ge, Zr, Sn, Hf, Pb и N, P, V, As, Nb, Sb, Та, Bi, соответственно. Согласно классификации элементов по электронному строению, в Периодической системе можно выделить два крупных блока: непереходные элементы, у которых атомы с валентными s-, р-электронами и переходные элементы, у которых атомы с валентными s-, d-, ƒ-электронами [Корольков Д.В., Скоробогатов Основы теоретической химии: Учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений. - М.: Издательский центр «Академия», 2004. - 352 с, стр. 102].
К элементам IV и V группы Периодической системы Д.И. Менделеева, образующим стабильные карбиды, относятся Si, Ti, Zr, Hf (IV группа) и V, Nb, Та (V группа). Однако только металлы из ряда Ti, Zr, Hf и V, Nb, Та являются переходными и принадлежат к IVB и VB побочным подгруппам, соответственно. Среди них, лишь такие элементы, как Ti, Zr, Hf и Nb, Та формируют тугоплавкие карбиды типа МеС с температурой плавления выше 3000°С. В этот ряд явно не вписывается карбид ванадия (VC), у которого температура плавления существенно ниже 3000°С [Диаграммы состояния двойных металлических систем: Справочник: В 3 т.: Т. 1 / Под общ. ред. Лякишева Н.П. - М.: Машиностроение, 1996. - 992 с: ил.]. В частности:
- TiC - Tпл=3073±25°С (стр. 770);
- ZrC - Tпл=3490±50°С (стр. 783);
- HfC - Tпл=3935±40°С (стр. 721);
- VC - Tпл=2645±12°С (стр. 776);
- NbC - Tпл=3608±50°С (стр. 738);
- ТаС - Tпл=3990±40°С (стр. 763)).
Тугоплавкие карбиды упомянутых металлов благодаря своим свойствам, таким, как высокая температура плавления, превышающая 3000°С, прочность, твердость, большой модуль упругости, химическая стойкость, являются одними из самых эффективных материалов для изготовления режущего инструмента, износо- и теплостойких покрытий, а также могут применяться в качестве армирующих добавок для производства высокопрочных сплавов, изготавливаемых методами порошковой металлургии.
Перечисленные уникальные свойства карбидов в наибольшей степени проявляются при их использовании в порошковых сплавах в ультра- и нанодисперсном состояниях. Однако, на данный момент, фактически, отсутствуют универсальные технологии, позволяющие получать порошки тугоплавких карбидов Ti и особенно Zr, Hf, Nb и Та в ультра- и нанодисперсном состоянии с высоким совершенством по фазовому составу и структуре.
Известен способ получения порошков (в том числе тугоплавких) карбидов переходных металлов (V, Cr, Mn, Fe, Со, Ni, Sc, Os, Ti, Zr, Nb, Mo, Ru, La, Hf, Та, Re, Ac), заключающийся в карботермическом восстановлении предварительно подготовленной смеси, состоящей из оксида соответствующего металла и углерода, в количестве достаточном для формирования карбида. Карбидизация металлов осуществляется при температуре от 1200 до 2000°С с выдержкой в течение от получаса до нескольких часов под давлением инертного газа для подавления значительных потерь оксидов и углерода из реакционной камеры [Описание изобретения к патенту США №5338523 от 26.10.1992, Н. Кл. 423/289, МПК5 С04В 35/56, опубл. 16.08.1994].
Недостатком данного способа является отсутствие возможности получения ультра- и нанодисперсных порошков карбидов. Синтезированные порошки имеют размер частиц от субмикрон (менее 1 мкм) до нескольких микрон. Также получаемые порошки могут приобрести нежелательную негомогенность в процессе карботермического восстановления, выражающаяся в сохранении в структуре невосстановленного оксида и свободного углерода, из-за неоднородного смешивания исходных компонентов. Кроме того, при протекании реакции образования соответствующего карбида выделяется угарный газ или монооксид углерода (СО), который необходимо удалять из реакционного объема для обеспечения полноты протекания реакции (завершения реакции).
Известен способ получения тугоплавкого порошка карбида титана требуемого качества с размером частиц от 50 до 200 нм [Описание изобретения к патенту США №5417952 от 27.05.1994, Н. Кл. 423/380, МПК6 С01В 21/076, С01В 31/34, С01С 3/08, опубл. 23.05.1995]. Данный способ осуществляется в два этапа. На первой стадии частицы диоксида титана покрывают аморфным углеродом за счет пиролиза углеводородного газа при температуре между 200 или 1000°С, в данном случае разлагали пропилен С3Нб при температуре 420°С. Количество углерода на частицах TiO2 контролировали термогравиметрическим анализом. На второй стадии осуществляли нагрев покрытых углеродом частиц до температур 1200-1600°С в инертной атмосфере для получения карбида.
Недостатком представленного способа является проведение процесса осаждения пиролитического углерода на твердой поверхности частиц исходного диоксида титана из газовой фазы. В результате, фактически, невозможно контролировать количество поступающего углерода и равномерность его распределения на поверхности частиц TiO2, что может привести к неравномерному размеру и составу частиц карбида титана по связанному углероду. Кроме того, процесс карбидизации проводят при высоких температурах (1200-1600°С), что требует использования специального оборудования.
Также известен способ получения тугоплавких соединений на основе титана, в частности карбида, заключающийся в получении частиц оксидного соединения титана (TiO(ОН)2), с адсорбированным на их поверхности аморфным углеродом с последующим карботермическим восстановлением [Описание изобретения к патенту РФ №2149076 от 25.09.1998, МПК B22F 9/18, С01В 31/30, С01В 21/076, опубл. 20.05.2000]. Оксидное соединение титана, покрытое пленкой аморфного углерода, изготавливают посредством осаждения гидроксида титана из раствора сернокислого титана (TiOSO4) водным раствором аммиака (NH4OH) в присутствии ацетиленовой сажи, далее образовавшуюся пульпу отстаивают, декантируют, фильтруют осадок, промывают водой и сушат при температуре 200-220°С. Полученную шихту подвергают карботермическому восстановлению при температуре 1200°С в вакууме 2⋅10-2 мм рт.ст. для получения карбида. В результате формируются частицы размером от 500 до 800 нм.
Недостатком данного способа является прямая зависимость размера частиц конечного порошкового продукта от исходного размера осажденного оксидного соединения титана (нарушение режима сушки приводит к существенному росту размера TiO(OH)2). К тому же последующая термическая обработка получаемой шихты при температуре 1200-1350°С приводит к увеличению среднего размера частиц из-за агломерации. В качестве еще одного недостатка можно выделить технологическую сложность производства данным способом крупных (по массе) партий ультрадисперсного порошка карбида титана.
Как видно, существует возможность получения, по крайней мере, в малых (лабораторных) количествах ультра- и нанодисперсных порошков отдельных тугоплавких карбидов, что, собственно, и позволило сделать выводы об их уникальных свойствах в составе сплавов, однако для промышленного использования таких количеств тугоплавких карбидов явно недостаточно. Таким образом, существующие технологии синтеза ультра- и нанодисперсных порошков отдельных тугоплавких карбидов не позволяют получать их в опытно-промышленных и промышленных объемах доступными средствами с одновременно высоким качеством по совершенству кристаллической структуры, фазового состава и узким распределением гранулометрического состава частиц.
Задача, решаемая настоящим изобретением, и достигаемый технический результат заключаются в создании универсального способа получения в опытно-промышленных и промышленных объемах ультра- и нанодисперсных порошков ряда тугоплавких карбидов переходных металлов IV и V подгрупп с температурой плавления превышающей 3000°С, с монокристаллическим строением частиц, с высокой однородностью фазового состава и узким распределением гранулометрического состава.
Для решения поставленной задачи и достижения заявленного технического результата в способе получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов IV и V подгрупп с температурой плавления превышающей 3000°С, включающем гидридно- кальциевый синтез соответствующих карбидов с формированием промежуточного продукта в виде смеси карбида металла и оксида кальция и ее последующей гидрометаллургической обработки, шихту, состоящую из оксидов соответствующих переходных металлов, чистого углерода и гидрида кальция или чистого углерода и смеси гидрида кальция и кальция металлического, выступающего в качестве теплового бустера, термически обрабатывают при температуре 1000-1300°С в течение не менее 6 часов, после чего полученный промежуточный продукт обрабатывают водой и раствором соляной кислоты и затем отмытый порошок тугоплавкого карбида сушат и классифицируют. Дополнительно следует отметить, что кальций металлический в состав шихты вводят в гранулах в количестве не превышающем 20% от массы гидрида кальция.
Изобретение поясняется фотографиями, где:
- на фиг. 1 показано электронное изображение полученных частиц карбида TiC;
- на фиг. 2 - электронное изображение частиц карбида ZrC;
- на фиг. 3 - электронное изображение частиц карбида HfC;
- на фиг. 4 - электронное изображение частиц карбида NbC;
- на фиг. 5 - электронное изображение частиц карбида ТаС;
- на фиг. 6 показано типовое электронное изображение нескольких частиц синтезированного карбида до снятия электронограммы;
- на фиг. 7 - электронное изображение нескольких частиц синтезированного карбида фиг. 6 после снятия электронограммы.
- на фиг. 8 показано типовое детальное электронное изображение одной частицы синтезированного карбида до снятия электронограммы;
- на фиг. 9 - детальное электронное изображение частицы синтезированного карбида фиг. 8 после снятия электронограммы.
Следует отметить, что согласно геометрическому подходу, к наноча-стицам относятся частицы, геометрические размеры которых в двух или трех измерениях больше чем 1 нм (0,001 мкм) и меньше чем 100 нм (0,1 мкм) [Колмаков А.Г., Баринов СМ., Алымов М.И. Основы технологий и применение наноматериалов. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2012. - 208 с, стр. 17]. Соответственно, частицы, геометрические размеры которых больше 100 нм (до 500 нм) относятся к ультрадисперсным.
В общем виде гидридно-кальциевый синтез ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов с температурой плавления превышающей 3000°С, выбираемых из ряда TiC, ZrC, HfC, NbC или TaC можно представить в виде следующей реакции:
МеО+С+СаН2→МеС+СаО+Н2↑
или
МеО+С+(СаН2+Са)→МеС+СаО+Н2↑.
Для этого готовят шихту, состоящую из оксидов соответствующих металлов, выбираемых из ряда TiO2, ZrO2, HfO2, Nb2O5 или Ta2O5, а также чистого углерода С и гидрида кальция СаН2.
Кроме этого, шихту можно приготовить из оксидов, как упоминалось выше, соответствующих переходных металлов, чистого углерода С и смеси гидрида кальция и кальция металлического (СаН2+Са).
В обоих случаях пропорции смешиваемых ингредиентов выбирают исходя из содержания углерода в соответствующем карбиде. Перемешивание осуществляют в смесителях, например, барабанных, и полученную смесь загружают в контейнер для восстановления. В результате термической обработки смеси при температуре 1000-1300°С в течение не менее 6 часов получают промежуточный продукт - механическая смесь (спек) синтезированного карбида с оксидом кальция, - который обрабатывают водой для перевода оксида кальция в гидроксид кальция Са(ОН)2, который плохо растворим в воде. Для удаления гидроксида кальция в полученную пульпу добавляют раствор соляной кислоты. При этом формируется хорошо растворимая в воде соль - хлорид кальция CaCl2, - по следующей химической реакции: Са(ОН)2+2HCl→CaCl2+2H2O. Последующая промывка водой позволяет вымыть из пульпы хлорид кальция. Затем отмытый порошок тугоплавкого карбида сушат и классифицируют для удаления посторонних включений и, при необходимости, для выделения фракций требуемого диапазона размеров.
Проанализируем существенные признаки изобретения.
В гидридно-кальциевом методе получения карбидов наряду с чистым углеродом возможно использование и карбида кальция СаС2. Однако в качестве углеродсодержащего компонента предпочтительнее использовать чистый углерод, поскольку карбид кальция неизбежно содержит такие вредные примеси, как сера S, фосфор Р и кислород О, которые в процессе синтеза соответствующего карбида переходят в его состав, что приводит к ухудшению его свойств.
Термическая обработка шихты, состоящей из смеси соответствующих оксидов (TiO2, ZrO2, HfO2, Nd2O5 или Ta2O5), углерода и восстановителя (гидрид кальция), при температуре ниже 1000°С не обеспечивает полноту протекания реакций восстановления соответствующих оксидов, в результате чего в синтезированном порошке сохраняется повышенное остаточное содержание кислорода.
Температура выше 1300°С способствует быстрому выходу из строя контейнеров для восстановления из-за ускоренного окисления их наружных стенок.
Время термической обработки шихты менее 6 часов не обеспечивает ее равномерный прогрев при получении опытно-промышленных (до 30 кг) и/или промышленных (до 200 кг и более) объемов карбидов.
Экспериментально установлено, что при получении порошков карбидов гидридно-кальциевым методом массой более 10 кг при нагреве шихты в контейнере, в некоторых случаях, наблюдается неравномерность ее прогрева. Разница температур между поверхностью шихты и ее центром может достигать 100°С и более. Это приводит к неравномерности процесса синтеза, что, в свою очередь, ухудшает качество получаемого продукта. Для ускорения выравнивания теплового поля в объеме шихты в нее можно добавить теплотворный агент (тепловой бустер), в качестве которого выступает кальций металлический, например, в гранулах. Как правило, количество металлического кальция в качестве теплотворного агента не превышает 20% от массы восстановителя (CaH2). Значительное превышение количества теплового агента способно спровоцировать взрыв.
Соблюдение режимов синтеза карбидов позволяет получить порошковый материал требуемого химического и фазового состава в ультра- и нанодисперсном состоянии.
Каждый конкретный порошок карбида может использоваться, как уже упоминалось, для изготовления, например, режущего инструмента, износо- и теплостойких покрытий, в качестве армирующих добавок для производства высокопрочных сплавов, изготавливаемых методами порошковой металлургии. Один и тот же карбид может использоваться для получения всех этих назначений одновременно. Если требуется получить некие «выдающиеся» свойства будущего материала, то из приведенного ряда металлов следует выбрать нужный для этого случая карбид, его количество и пр. Однако на практике, если нужен, например, высокостойкий режущий инструмент для условий, например, машиностроительного предприятия, то производителю не важно, какой карбид будет использоваться для получения режущего инструмента - он по-любому будет обеспечивать характеристики и свойства, превышающие подобные показатели традиционного инструмента. Таким образом, появляется возможность обеспечить получение уникальных характеристик и свойств будущих изделий, в частности режущего инструмента, куда входят и незначительные, и уникальные, и промежуточные показатели, в зависимости от запросов потребителей карбидов.
Реализацию изобретения рассмотрим на следующих Примерах.
Пример 1 - получение порошка тугоплавкого карбида TiC.
Для получения 75 кг настоящего карбида готовят шихту следующего состава:
Диоксид титана смешивают с сажей и измельченным гидридом кальция, и термически обрабатывают при температуре 1000°С в течение 20 часов, после чего продукты гидридно-кальциевой реакции (TiO2+С+2СаН2→→TiC+2CaO+2H2↑) обрабатывают водой и раствором соляной кислоты, после этого отмытый порошок сушат при температуре не более 70°С и просеивают через сетку с ячейкой 40 мкм для удаления посторонних включений.
Полученный продукт отвечает карбиду титана с решеткой типа В1 (100%) со средним размером частиц около 150 нм (фиг. 1).
Следует отметить, что здесь и далее в Примерах определение фазового состава проводили на установке ДРОН-3 с использованием монохрома-тизированного Cu-Kα излучения. Электронно-микроскопические исследования осуществляли на просвечивающем электронном микроскопе JEM 2100.
Пример 2 - получение порошка тугоплавкого карбида ZrC.
Для получения 2 кг настоящего карбида готовят шихту следующего состава:
Диоксид циркония смешивают с сажей и измельченным гидридом кальция, и термически обрабатывают при температуре 1300°С в течение 6 часов, после чего продукты гидридно-кальциевой реакции синтеза (ZrO2++C+2СаН2→ZrC+2CaO+2H2↑) обрабатывают водой и раствором соляной кислоты, после этого отмытый порошок сушат при температуре не более 70°С и просеивают через сетку с ячейкой 40 мкм для удаления посторонних включений.
Полученный продукт отвечает карбиду циркония с решеткой типа В1 (100%) со средним размером частиц около 80 нм (фиг. 2).
Пример 3 - получение порошка тугоплавкого карбида HfC.
Для получения 75 кг настоящего карбида готовят шихту следующего состава:
Диоксид гафния смешивают с сажей и измельченным гидридом кальция, и термически обрабатывают при температуре 1100°С в течение 8 часов, после чего продукты гидридно-кальциевой реакции синтеза (HfO2++С+2СаН2→→HfC+2CaO+2H2↑) обрабатывают водой и раствором соляной кислоты, после этого отмытый порошок сушат при температуре не более 70°С и просеивают через сетку с ячейкой 40 мкм для удаления посторонних включений.
Полученный продукт отвечает карбиду гафния с решеткой типа В1 (100%) со средним размером частиц около 60 нм (фиг. 3).
Пример 4 - получение порошка тугоплавкого карбида NbC.
Для получения 5 кг настоящего карбида готовят шихту следующего состава:
Пентаоксид ниобия смешивают с сажей и измельченным гидридом кальция, и термически обрабатывают при температуре 1100°С в течение 19 часов, после чего продукты гидридно-кальциевой реакции синтеза (Nb2O5+2C+5CaH2→2NbC+5CaO+5H2↑) обрабатывают водой и раствором соляной кислоты, после этого отмытый порошок сушат при температуре не более 70°С и просеивают через сетку с ячейкой 40 мкм для удаления посторонних включений.
Полученный продукт отвечает карбиду ниобия с решеткой типа В1 (100%) со средним размером частиц около 100 нм (фиг. 4).
Пример 5 - получение порошка тугоплавкого карбида ТаС.
Для получения 15 кг настоящего карбида готовят шихту следующего состава:
Пентаоксид тантала смешивают с сажей и измельченным гидридом кальция, и термически обрабатывают при температуре 1200°С в течение 8 часов, после чего продукты гидридно-кальциевой реакции синтеза (Ta2O5++2C+5CaH2→2TaC+5CaO+5H2↑) обрабатывают водой и раствором соляной кислоты, после этого отмытый порошок сушат при температуре не более 70°С и просеивают через сетку с ячейкой 40 мкм для удаления посторонних включений.
Полученный продукт отвечает карбиду тантала с решеткой типа В1 (100%) со средним размером частиц около 90 нм (фиг. 5).
Порошки тугоплавких карбидов, полученные в Примерах, характеризуются правильной кубической формой (фиг. 6 и фиг. 8). Электронограмма фиг. 7 отвечает отражениям от нескольких частиц карбида. Присутствие линий Кикучи на этой электронограмме указывает на высокий уровень их кристаллического совершенства. На фиг. 9 изображена электронограмма, принадлежащая одной частице синтезированного карбида. Частица представляет собой монокристалл, который огранен плоскостями типа (100).
Как видно из приведенных Примеров перечисленные металлы из ряда Ti, Zr, Hf, Nb и Та образуют карбиды, как в ультра-, так и нанодисперсном диапазоне размеров порошка - некоторые характерные случаи. Безусловно, если режимы синтеза изменить, то можно получить порошки карбида одного и того же металла, как в ультра-, так и нанодисперсном состояниях. Например, для случая синтеза NbC при температурах 1000°С, 1100°С и 1300°С формируется порошок со средним размером частиц 70, 100 и 300 нм, соответственно. И также в отношении других карбидов. Таким же образом на уменьшение или увеличение размера частиц влияет время синтеза порошков. Безусловно, все перечисленное отражается на издержках их производства.
Полезное использование заявляемых карбидов с температурой плавления превышающей 3000°С предпочтительно именно в диапазоне нано- или ультрадисперсных размеров, хотя существует возможность получать карбиды микродисперсных размеров. Это следует из принятого в среде специалистов-металлургов мнения, что более крупное зерно, в данном случае, зерно тугоплавкого карбида металла, менее устойчиво к механическому сопротивлению от внешних воздействий, что подтверждается на практике.
В результате использования изобретения был создан универсальный способ получения в опытно-промышленных и промышленных объемах ультра- и нанодисперсных порошков ряда тугоплавких карбидов переходных металлов IV и V подгрупп с монокристаллическим строением частиц с высокой однородностью фазового состава и узким распределением гранулометрического состава.
Claims (2)
1. Способ получения порошков тугоплавких карбидов переходных металлов IV и V подгрупп с температурой плавления, превышающей 3000°С, включающий термообработку шихты, отмывку и сушку порошка, отличающийся тем, что ведут термообработку шихты, состоящей из оксида переходного металла IV и V подгрупп, чистого углерода и гидрида кальция или смеси гидрида кальция с теплотворным агентом в виде кальция металлического, при температуре 1000-1300°С в течение не менее 6 часов с получением промежуточного продукта в виде смеси указанного карбида металла и оксида кальция, при этом отмывку проводят путем гидрометаллургической обработки водой и раствором соляной кислоты с получением порошка, имеющего дисперсность от 1 нм до 500 нм.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что металлический кальций используют в гранулах в количестве, не превышающем 20% от массы гидрида кальция.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018102635A RU2680339C1 (ru) | 2018-01-23 | 2018-01-23 | Способ получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов iv и v подгрупп |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018102635A RU2680339C1 (ru) | 2018-01-23 | 2018-01-23 | Способ получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов iv и v подгрупп |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2680339C1 true RU2680339C1 (ru) | 2019-02-19 |
Family
ID=65442850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018102635A RU2680339C1 (ru) | 2018-01-23 | 2018-01-23 | Способ получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов iv и v подгрупп |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2680339C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2766878C1 (ru) * | 2021-06-21 | 2022-03-16 | Алексей Евгеньевич Матвеев | Способ получения высокодисперсных тугоплавких карбидов переходных металлов |
| RU2789102C1 (ru) * | 2022-03-04 | 2023-01-30 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения порошков тугоплавких карбидов переходных металлов пятой подгруппы |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU127029A1 (ru) * | 1959-02-18 | 1959-11-30 | Б.А. Борок | Способ получени порошковых сплавов |
| US5417952A (en) * | 1994-05-27 | 1995-05-23 | Midwest Research Institute | Process for synthesizing titanium carbide, titanium nitride and titanium carbonitride |
| RU2043967C1 (ru) * | 1994-01-05 | 1995-09-20 | Институт высокотемпературной электрохимии Уральского отделения РАН | Состав для синтеза карбидов тугоплавких металлов |
| RU2149076C1 (ru) * | 1998-09-25 | 2000-05-20 | Институт химии твердого тела Уральского Отделения РАН | Способ получения порошков тугоплавких соединений на основе титана |
| RU2538794C1 (ru) * | 2013-12-23 | 2015-01-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом" | Способ получения композиционных порошков тугоплавких и редкоземельных металлов |
| RU2639797C1 (ru) * | 2016-08-11 | 2017-12-22 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ получения порошка карбида |
-
2018
- 2018-01-23 RU RU2018102635A patent/RU2680339C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU127029A1 (ru) * | 1959-02-18 | 1959-11-30 | Б.А. Борок | Способ получени порошковых сплавов |
| RU2043967C1 (ru) * | 1994-01-05 | 1995-09-20 | Институт высокотемпературной электрохимии Уральского отделения РАН | Состав для синтеза карбидов тугоплавких металлов |
| US5417952A (en) * | 1994-05-27 | 1995-05-23 | Midwest Research Institute | Process for synthesizing titanium carbide, titanium nitride and titanium carbonitride |
| RU2149076C1 (ru) * | 1998-09-25 | 2000-05-20 | Институт химии твердого тела Уральского Отделения РАН | Способ получения порошков тугоплавких соединений на основе титана |
| RU2538794C1 (ru) * | 2013-12-23 | 2015-01-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом" | Способ получения композиционных порошков тугоплавких и редкоземельных металлов |
| RU2639797C1 (ru) * | 2016-08-11 | 2017-12-22 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ получения порошка карбида |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2766878C1 (ru) * | 2021-06-21 | 2022-03-16 | Алексей Евгеньевич Матвеев | Способ получения высокодисперсных тугоплавких карбидов переходных металлов |
| RU2789102C1 (ru) * | 2022-03-04 | 2023-01-30 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения порошков тугоплавких карбидов переходных металлов пятой подгруппы |
| RU2814800C1 (ru) * | 2023-06-27 | 2024-03-04 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Способ получения порошка нанокристаллического карбида ниобия |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Gell et al. | Development and implementation of plasma sprayed nanostructured ceramic coatings | |
| KR100839827B1 (ko) | 전이금속 붕화물 분말의 제조 방법 | |
| US20180037975A1 (en) | Production of Nanocrystalline Metal Powders via Combustion Reaction Synthesis | |
| Zawrah | Synthesis and characterization of WC–Co nanocomposites by novel chemical method | |
| JP2000512688A (ja) | 金属炭化物―ｖｉｉｉ族金属粉末およびその製造法 | |
| EP1799380A2 (en) | Magnesium removal from magnesium reduced metal powders | |
| CN109574029A (zh) | 制备二硼化钛粉末的方法 | |
| SE500646C2 (sv) | Sätt att framställa en karbid av molybden och volfram | |
| Wang et al. | Microstructure and preparation of an ultra-fine-grained W-Al2O3 composite via hydrothermal synthesis and spark plasma sintering | |
| Hassanzadeh-Tabrizi et al. | Fast synthesis of VC and V2C nanopowders by the mechanochemical combustion method | |
| RU2680339C1 (ru) | Способ получения ультра- и нанодисперсных порошков тугоплавких карбидов переходных металлов iv и v подгрупп | |
| Xiong et al. | New production of (Ti, W) C-based cermets toughened by in-situ formed WC and twinned (Ti, W) C platelets: carbonization of the Nix (Ti0. 6, W0. 4) 4C-type η phases | |
| Sun et al. | Preparation of ultrafine/nano Mo particles via NaCl-assisted hydrogen reduction of different-sized MoO2 powders | |
| Kelly et al. | Effect of powder characteristics on nanosintering | |
| US20150225301A1 (en) | Metal-Ceramic Nanocomposites With Iron Aluminide Metal Matrix And Use Thereof As Protective Coatings For Tribological Applications | |
| CN113798504B (zh) | 3d打印用稀土氧化物弥散增强钨粉的制备方法 | |
| Xiao et al. | Synthesis of commercial-scale tungsten carbide-cobalt (WC/Co) nanocomposite using aqueous solutions of tungsten (W), cobalt (Co), and carbon (C) precursors | |
| Gonchar et al. | DEVELOPMENT OF A TECHNOLOGY TO PRODUCE TITANIUM POWDER WITH A LOW CARBON FOOTPRINT. | |
| US3515540A (en) | Mixed cobalt/tungsten carbide powders | |
| Xu et al. | Synthesis of WC-0.67 wt.% Cr3C2 nanopowders by a one-step reduction-carbonization method and their characterization | |
| Adhami et al. | Characterization of mechanically alloyed nanocomposites in TiO2–B2O3–Mg–C quaternary system | |
| Khodaei et al. | Mechanochemically synthesized metallic-ceramic nanocomposite; mechanisms and properties | |
| Al-Joubori et al. | Synthesis of Fe–C alloys by mechanical alloying | |
| US3082084A (en) | Process for producing a dispersion of an oxide in a metal | |
| Chen | Influence of Ta and Y2O3 on synthesis, phase evolution and mechanical properties of Co-Al-W based alloys |