RU2674482C2 - Method for producing glazed bricks - Google Patents
Method for producing glazed bricks Download PDFInfo
- Publication number
- RU2674482C2 RU2674482C2 RU2017104374A RU2017104374A RU2674482C2 RU 2674482 C2 RU2674482 C2 RU 2674482C2 RU 2017104374 A RU2017104374 A RU 2017104374A RU 2017104374 A RU2017104374 A RU 2017104374A RU 2674482 C2 RU2674482 C2 RU 2674482C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- glaze
- brick
- water
- temperature
- mixing
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/85—Coating or impregnation with inorganic materials
- C04B41/86—Glazes; Cold glazes
Abstract
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к производству глазурованного кирпича, применяемого для строительства и облицовки зданий и сооружений. The invention relates to the building materials industry, namely the production of glazed bricks used for the construction and cladding of buildings and structures.
Известен способ получения глазурованного кирпича, в котором с целью увеличения сцепления с керамическим кирпичом глазурь наносят на поверхность свежесформованного кирпичного бруса с влажностью 18-20% методом пульверизации (под давлением 2 атм.). Глазурованный кирпич подвергается сушке до остаточной влажности 5%. Сушка осуществляется в туннельных сушилках по заводскому режиму. Обжиг глазурованного кирпича производится в туннельной печи в интервале температур 1000-1050°С. Время обжига - 36 ч (см. SU №1560496, С03С 8/04, 1990).A known method of producing glazed brick, in which, in order to increase adhesion to ceramic brick, glaze is applied to the surface of a freshly formed brick beam with a moisture content of 18-20% by spraying (under a pressure of 2 atm.). Glazed brick is dried to a residual moisture content of 5%. Drying is carried out in tunnel dryers according to the factory mode. Glazed brick is fired in a tunnel kiln in the temperature range of 1000-1050 ° C. The firing time is 36 hours (see SU No. 1560496, C03C 8/04, 1990).
К недостаткам данного способа относится высокая температура и продолжительность процесса обжига глазурованного кирпича.The disadvantages of this method include the high temperature and duration of the process of firing glazed bricks.
Известен способ получения глазурованного кирпича, согласно которому на спрессованную и обожженную по ступенчатому режиму керамическую массу кирпича наносят после обжига слой глазури и обжигают при температуре 950°С, при этом, глазурь имеет следующий состав, мас.%: наполнитель - гранулированный ваграночный шлак 38-42; фильтрпрессовые отходы фарфорового производства 16-25; борная кислота 10-14; свинцовый сурик 22-26; оксид бария 2-5; оксид цинка 0,5-2; оксид меди 0,5-2 (см. RU №16162, Е04С 1/40, 2000).A known method of producing glazed bricks, according to which a layer of glaze is applied to the pressed and burnt according to the step-by-step ceramic mass of bricks and then fired at a temperature of 950 ° C, while the glaze has the following composition, wt.%: Filler - granulated cupola slag 38- 42; filterpress waste from porcelain production 16-25; boric acid 10-14; lead red lead 22-26; barium oxide 2-5; zinc oxide 0.5-2; copper oxide 0.5-2 (see RU No. 16162, Е04С 1/40, 2000).
Недостатком этого способа получения глазурованного кирпича является продолжительность процесса и недостаточно прочное сцепление глазури с поверхностью кирпича.The disadvantage of this method of obtaining glazed bricks is the duration of the process and insufficiently strong adhesion of the glaze with the surface of the brick.
Известен также способ получения глазурованного кирпича, включающий приготовление глазурной массы, ее фриттование, размол фритты, смешивание с водой, нанесение слоем на, по меньшей мере фасадную часть кирпича и обжиг (см. RU №2231511, С04В 41/86, С04В 33/14, С04В 33/32, 2004).There is also a method for producing glazed brick, including the preparation of the glaze, its fritting, grinding the frit, mixing with water, applying a layer to at least the front part of the brick and firing (see RU No. 2231511, С04В 41/86, С04В 33/14 , C04B 33/32, 2004).
Недостаток этого решения - многооперационность и продолжительность: обжигают кирпич; готовят глазурную массу; фриттуют глазурь (при температуре 1200±10°С); расплавленную фритту гранулируют в проточной воде и смешивают с пигментом - 1-5%, белой глиной - 10%; размалывают в шаровой мельнице, в воде до фракционного состава менее 63 мкм; соответствующие поверхности кирпича, покрывают глазурью методом пульверизации; обжиг кирпича проводят при температуре 700-750°С в туннельной печи с терморадиационными электронагревателями, в течение свыше 4 часов.The disadvantage of this solution is multi-operation and duration: they burn the brick; preparing a glaze mass; glaze frit (at a temperature of 1200 ± 10 ° С); the molten frit is granulated in running water and mixed with pigment - 1-5%, white clay - 10%; grind in a ball mill, in water to a fractional composition of less than 63 microns; the corresponding surfaces of the brick are covered with glaze by spraying; brick firing is carried out at a temperature of 700-750 ° C in a tunnel kiln with thermo-radiation electric heaters, for more than 4 hours.
Задачей, решаемой настоящим изобретением, является упрощение производства кирпича - снижение температуры и продолжительности формирования, придание кирпичу высоких декоративных свойств.The problem solved by the present invention is to simplify the production of bricks - reducing the temperature and duration of formation, giving the brick high decorative properties.
Технический результат, проявляющийся при решении поставленной задачи выражается в снижении температуры обжига глазури до нижних пределов температуры обжига кирпича, глазурь имеет достаточную вязкость - не стекает при обжиге и ее можно наносить на вертикальные грани кирпича, глазурь прочно закрепляется на поверхности изделия при остывании, не отскакивает и закрывает все поверхностные дефекты граней кирпича и поры, а согласованные коэффициенты температурного расширения обеспечивают высокую морозостойкость. Шихта, нанесенная на кирпич-сырец, не влияет на его процесс высыхания, обеспечивая качественное покрытие как для влажного, так и для высушенного кирпича-сырца.The technical result, which manifests itself in solving the problem, is expressed in lowering the temperature of the glaze firing to the lower limits of the brick firing temperature, the glaze has sufficient viscosity - does not drain during firing and can be applied to the vertical edges of the brick, the glaze is firmly fixed on the surface of the product when it cools, does not bounce and covers all surface defects of brick faces and pores, and the agreed coefficients of thermal expansion provide high frost resistance. The mixture applied to the raw brick does not affect its drying process, providing a high-quality coating for both wet and dried raw brick.
Поставленная задача решается тем, что способ получения глазурованного кирпича, включающий приготовление глазурной массы, ее фриттование, размол фритты, смешивание с водой, нанесение слоем на, по меньшей мере фасадную часть кирпича и обжиг, отличается тем, что используют глазурную массу, имеющую следующий состав, мас. %: цеолит, фракции - 0,16 мм - 36-54%; NaOH - 5-20%; Na2B4O7 - 5-15%; КОН - 5-15%; микрокремнезем - 1,2-3,2%, суперпластификатор С3 - 0,3-0,8%, вода 18-25%, при этом, после смешивания, готовую шихтуфриттуют, для чего выдерживают два часа при температуре 950-970°С, в литейных печах, после чего полученный расплав гранулируют в воду, затем гранулы перемалывают в воде до фракции - 0,08 мм, после чего глазурь наносят на кирпич сырец и обжигают при температуре 950-970°С, в печах, использующих топливо, которое при сгорании выделяет оксид серы. Кроме того, глазурь наносят на кирпич-сырец распылением сжатым воздухом под давлением не менее 5 атмосфер или нанесением на кирпич слоем, предварительно смешав глазурь с клеем ПВА в пропорции 4:1.The problem is solved in that the method for producing glazed brick, including the preparation of the glaze mass, its fritting, grinding the frits, mixing with water, applying a layer to at least the facade of the brick and firing, is characterized in that they use the glaze mass having the following composition wt. %: zeolite, fractions - 0.16 mm - 36-54%; NaOH - 5-20%; Na2B4O7 - 5-15%; KOH - 5-15%; silica fume - 1.2-3.2%, superplasticizer C3 - 0.3-0.8%, water 18-25%, while, after mixing, the finished mixture is burnt, for which it is kept for two hours at a temperature of 950-970 ° C , in casting furnaces, after which the obtained melt is granulated into water, then the granules are ground in water to a fraction of 0.08 mm, after which the glaze is applied to the brick raw and fired at a temperature of 950-970 ° C, in furnaces using fuel that during combustion emits sulfur oxide. In addition, the glaze is applied to the raw brick by spraying with compressed air under a pressure of at least 5 atmospheres or by applying a layer to the brick, after mixing the glaze with PVA glue in a ratio of 4: 1.
Сопоставительный анализ признаков заявленного решения с признаками прототипа и аналогов свидетельствует о соответствии заявленного решения критерию "новизна".A comparative analysis of the features of the claimed solution with the features of the prototype and analogues indicates the conformity of the claimed solution to the criterion of "novelty."
При этом совокупность признаков формулы изобретения обеспечивает достижение заявленного технического результата, причем, признаки отличительной части формулы обеспечивают решение комплекса функциональных задач:Moreover, the totality of the features of the claims ensures the achievement of the claimed technical result, moreover, the signs of the distinctive part of the formula provide a solution to a set of functional tasks:
Заявленные диапазоны содержания компонентов в глазурной массе, обоснованы экспериментально, при этом каждый из компонентов обеспечивает следующее:The claimed ranges of the content of components in the glaze mass are justified experimentally, while each of the components provides the following:
Заявленный диапазон содержания цеолита обеспечивает эффективное плавление глазури в заявленных границах температур, с образованием равномерного слоя глазури на поверхности кирпича. При содержании цеолита менее 36% от массы глазури, она становится подвержена растрескиванию при охлаждении, становится менее и способна стекать с поверхности нанесения, кроме того, глазурь становится мягче, твердость по Моосу падает, а коэффициент термического расширения глазури растет, уходя от значений этого показателя для кирпича, что приводит к отслоению глазури от поверхности кирпича при замораживании-оттаивании. При содержании цеолита более 54%, температура плавления глазури возрастает выше заявленных пределов температур, теряется равномерность слоя глазури на поверхности кирпича.The claimed range of zeolite content provides effective melting of the glaze at the stated temperature limits, with the formation of a uniform layer of glaze on the surface of the brick. When the zeolite content is less than 36% by weight of the glaze, it becomes susceptible to cracking upon cooling, becomes less and able to drain off the application surface, in addition, the glaze becomes softer, the Mohs hardness decreases, and the coefficient of thermal expansion of the glaze increases, departing from the values of this indicator for brick, which leads to delamination of the glaze from the surface of the brick during freezing-thawing. When the zeolite content is more than 54%, the melting temperature of the glaze increases above the stated temperature limits, the uniformity of the glaze layer on the brick surface is lost.
Признаки указывающие, что используют цеолит, фракции 0,16 мм позволяют снизить продолжительность процесса плавления цеолита, образующего основной объем твердых компонентов шихты.Signs indicating that they use zeolite, fractions of 0.16 mm can reduce the duration of the process of melting of the zeolite, which forms the bulk of the solid components of the charge.
При содержании NaOH менее 5% эффект схож с эффектом, когда концентрация цеолита превышает 54%. При содержании NaOH более 20% глазурь сильно подвержена поверхностному растрескиванию и отслаиванию от поверхности кирпича. Снизится ее вязкость, что приведет к стеканию глазури с вертикальных поверхностей.When the NaOH content is less than 5%, the effect is similar to the effect when the concentration of zeolite exceeds 54%. When the NaOH content is more than 20%, the glaze is highly susceptible to surface cracking and peeling from the surface of the brick. Its viscosity will decrease, which will lead to the dripping of the glaze from vertical surfaces.
При содержании Na2B4O7 менее 5% эффект схож с пониженным содержанием цеолита или NaOH, но добавляется еще повышенная вероятность поверхностного растрескивания. При содержании Na2B4O7 более 15%, образовавшаяся в процессе плавления глазурь интенсивно кипит вплоть до охлаждения, из-за чего в полученной глазури имеется большое количество пузырьков газа.When the content of Na 2 B 4 O 7 is less than 5%, the effect is similar to a reduced content of zeolite or NaOH, but an additional increased probability of surface cracking is added. When the Na 2 B 4 O 7 content is more than 15%, the glaze formed during the melting process boils intensively until cooling, which is why there is a large number of gas bubbles in the obtained glaze.
Содержание КОН влияет на состав так же, как и содержание NaOH.The KOH content affects the composition in the same way as the NaOH content.
Содержание Микрокремнезема влияет на твердость образовавшегося слоя глазури и на скорость процесса стеклообразования, т.е., при содержании микрокремнезема в составе глазури менее 1.2% глазурь не будет образовываться так интенсивно и плавление составов произойдет в основном на поверхности. При содержании микрокремнезема свыше 3.2% температура плавления глазури возрастает выше заявленных пределов температур.The content of silica fume affects the hardness of the formed layer of glaze and the speed of glass formation, i.e., when the content of silica fume in the composition of the glaze is less than 1.2%, the glaze will not form so intensively and the compositions will melt mainly on the surface. When the content of silica fume exceeds 3.2%, the melting point of the glaze increases above the stated temperature limits.
Содержание суперпластификатора С3 влияет на процесс смешивания шихты. При содержании суперпластификатора С3 менее 0.3% составы будут плохо смешиваться, возможно расслоение шихты и плохое протекание реакций между компонентами, дополнительно потребуется влажный помол шихты, что увеличивает операционный расходы. Повышение содержания суперпластификатора С3 более 0.8% не рационально, так как не оказывает влияние на процесс смешивания и лишь увеличивает расход этой добавки.The content of superplasticizer C3 affects the process of mixing the mixture. When the content of superplasticizer C3 is less than 0.3%, the compositions will mix poorly, layering of the mixture and poor reaction between the components are possible, wet grinding of the mixture will additionally be required, which increases operating costs. An increase in the content of C3 superplasticizer over 0.8% is not rational, since it does not affect the mixing process and only increases the consumption of this additive.
Содержание воды в составе влияет на реологические свойства шихты и процесс ее смешивания. Так при содержании воды менее 18% шихта получается сухой, ее компоненты смешиваются не полностью, и сама шихта имеет плохую адгезию к кирпичу-сырцу. При повышении содержания воды более 25% шихта будет слишком жидкой, плохо будет закрепляться на поверхности кирпича-сырца, будет расслаиваться, а также стекать с поверхности нанесения.The water content in the composition affects the rheological properties of the mixture and the process of mixing it. So, with a water content of less than 18%, the mixture turns out to be dry, its components are not fully mixed, and the mixture itself has poor adhesion to the raw brick. With an increase in water content of more than 25%, the mixture will be too liquid, poorly fixed on the surface of the raw brick, will delaminate, and also drain from the application surface.
Признаки указывающие что после смешивания, готовую шихту фриттуют» позволяют обеспечить возможность использования глазури в печах, использующих топливо, которое при сгорании выделяет оксид серы (например, мазут или уголь).Signs indicating that after mixing, the finished mixture is fritted ”allows the use of glaze in furnaces using fuel that emits sulfur oxide (for example, fuel oil or coal) during combustion.
Признаки указывающие что глазурь «выдерживают два часа при температуре 950-970°С, в литейных печах, после чего полученный расплав гранулируют в воду, затем гранулы перемалывают в воде до фракции 0.08 мм» конкретизируют содержание и режим процесса фриттования, при этом заявленная крупность размола фритты, с учетом ее температуры плавления (меньшими, чем в прототипе) позволяют снизить энергоемкость процесса фриттования.Signs indicating that the glaze is "incubated for two hours at a temperature of 950-970 ° C, in casting furnaces, after which the obtained melt is granulated into water, then the granules are grinded in water to a fraction of 0.08 mm" specify the content and mode of the frying process, while the stated size of the grinding Frit, taking into account its melting temperature (lower than in the prototype) can reduce the energy intensity of the fritting process.
Признаки указывающие что после фриттования «глазурь наносят на кирпич сырец» обеспечивают совмещение по времени процессов обжига глазури и кирпича.Signs indicating that after frying, “the glaze is applied to the brick raw” provide a combination of the time of firing the glaze and brick.
Признаки указывающие что нанесенную на кирпич сырец глазурь «обжигают при температуре 950-970°С», позволяют и обжечь сами кирпичи и обжечь глазурь, температура обжига которой, задается составом шихты глазури и содержанием ее компонентов.Signs indicating that the raw glaze applied to the brick is “burned at a temperature of 950-970 ° C”, they also allow to burn the bricks themselves and burn the glaze, the burning temperature of which is determined by the composition of the glaze mixture and the content of its components.
Признаки указывающие, что обжиг производят «в печах, использующих топливо, которое при сгорании выделяет оксид серы» обеспечивает возможность реализации способа в печах имеющих достаточно широкое распространение.Signs indicating that the firing is carried out "in stoves using fuel that emits sulfur oxide during combustion" provides the possibility of implementing the method in furnaces having a fairly wide distribution.
Признаки указывающие, что «глазурь наносят на кирпич-сырец распылением сжатым воздухом под давлением не менее 5 атмосфер или нанесением на кирпич слоем, предварительно смешав глазурь с клеем ПВА в пропорции 4:1» обеспечивают достаточную адгезию глазури с кирпичом на период до завершения обжига кирпича.Signs indicating that “the glaze is applied to the raw brick by spraying with compressed air at a pressure of at least 5 atmospheres or applying a layer to the brick, after mixing the glaze with PVA glue in a ratio of 4: 1” provide sufficient adhesion of the glaze with the brick for the period until the brick is fired .
Способ получения глазурованного кирпича, включает приготовление глазурной шихты, заявленные компоненты которой берутся в заявленных пропорциях (мас. %: цеолит, фракции - 0,16 мм - 36-54%; NaOH - 5-15%; Na2B4O7 - 5-12%; КОН - 5-10%; микрокремнезем - 1,2-3,2%, суперпластификатор С3 - 0,3-0,8%, вода 18-25%) и смешиваются в следующей последовательности:A method of obtaining a glazed brick, includes the preparation of a glaze mixture, the claimed components of which are taken in the stated proportions (wt.%: Zeolite, fractions - 0.16 mm - 36-54%; NaOH - 5-15%; Na 2 B 4 O 7 - 5-12%; KOH - 5-10%; silica fume - 1.2-3.2%, superplasticizer C3 - 0.3-0.8%, water 18-25%) and are mixed in the following sequence:
- вначале, в воде смешиваются все компоненты глазурной шихты, (кроме цеолита), пока они полностью не растворятся в воде.- first, all the components of the glaze mixture (except zeolite) are mixed in water until they completely dissolve in water.
- далее, в полученную суспензию добавляют цеолит и повторно смешивают состав до получения однородной массы.- further, zeolite is added to the resulting suspension and the composition is mixed again until a homogeneous mass is obtained.
Для печей, обжиг в которых осуществляется за счет сжигания мазута или угля, или других видов топлива, которые при сгорании выделяют оксид серы, глазурь необходимо фриттовать, т.к. в противном случае шихта впитывает оксид серы и ее химический состав нарушается.For furnaces that are fired by burning fuel oil or coal, or other fuels that emit sulfur oxide during combustion, the glaze must be fritted, because otherwise, the mixture absorbs sulfur oxide and its chemical composition is violated.
Фриттование глазури выглядит следующим образом:Fritting the glaze is as follows:
- приготовленную вышеописанным образом глазурную шихту обжигают в литейной печи при температуре 950-970°С в течении двух часов;- prepared in the above manner, the glaze mixture is fired in a casting furnace at a temperature of 950-970 ° C for two hours;
- полученный расплав гранулируют в воду;- the obtained melt is granulated in water;
- гранулы перемалывают в шаровой мельнице до фракции - 0,08 мм.- the granules are ground in a ball mill to a fraction of 0.08 mm
После фриттования и размалывания глазурь готова к применению на туннельных печах, использующих топливо, где достигается температура обжига 950-970°С и выше, а зола не просыпается напрямую на поверхность керамического изделия.After frying and grinding, the glaze is ready for use in tunnel kilns using fuel, where the firing temperature is reached 950-970 ° C and higher, and ash does not wake up directly on the surface of the ceramic product.
После фриттования и размалывания глазурь наносят на, по меньшей мере, фасадную часть кирпича сырца (целесообразно, на ложок, тычок и на часть постелей кирпича, соприкасающихся с ложком и тычком, причем часть постелей с нанесенным слоем глазури составляет до 10-20% от их поверхностей). Для нанесения глазури можно использовать напыление под давлением 5 и более атмосфер. Так же глазурь можно наносить на высушенный кирпич-сырец, предварительно смешав глазурь с клеем ПВА в пропорции 4:1.After fritting and grinding, the glaze is applied to at least the front part of the raw brick (it is advisable to spoon, poke and part of the brick beds in contact with the spoon and poke, and some of the sheets with a layer of glaze is up to 10-20% of them surfaces). For the application of glaze, spraying can be used under a pressure of 5 or more atmospheres. Also, the glaze can be applied to the dried raw brick, after mixing the glaze with PVA glue in a ratio of 4: 1.
Далее обжиг кирпича производят при температуре 950-970°С, в печах, использующих топливо, которое при сгорании выделяет оксид серы. Время обжига 19 часов, при этом время подъема температуры до 950-970°С составляет не более 3 часов и время последующего охлаждения составляет 8-10 часов. Кирпич можно доставать из печи, когда его температура не превышает 100°С.Next, brick firing is carried out at a temperature of 950-970 ° C, in stoves using fuel, which during combustion emits sulfur oxide. The firing time is 19 hours, while the rise in temperature to 950-970 ° C is no more than 3 hours and the time for subsequent cooling is 8-10 hours. Brick can be removed from the oven when its temperature does not exceed 100 ° C.
В результате получают глазурованный кирпич, при этом:The result is a glazed brick, with:
1. Глазурь разработана из учета, что средняя максимальная температура обжига кирпича составляет 950-970°С, и потому, при данной температуре глазурь формирует на поверхности керамического кирпича покрытие, которое при остывании образует гладкую стеклокристаллическую декоративную поверхность.1. The glaze is designed taking into account that the average maximum temperature of brick firing is 950-970 ° C, and therefore, at this temperature, the glaze forms a coating on the surface of the ceramic brick, which, when cooled, forms a smooth glass-crystal decorative surface.
2. Глазурь не стекает при обжиге и ее можно наносить на вертикальные грани изделия, причем, глазурь прочно закрепляется на поверхности изделия и при остывании и не отскакивает.2. The glaze does not drain during firing and can be applied to the vertical edges of the product, moreover, the glaze is firmly fixed to the surface of the product and does not bounce when it cools.
3. Полученная глазурь закрывает все поверхностные дефекты граней кирпича, и позволяет характеризовать его как лицевой.3. The resulting glaze covers all surface defects of the faces of the brick, and allows you to characterize it as a face.
4. Испытания на морозостойкость глазури показали, что глазурь не отскакивает и не образует высолов при многократном замораживании и оттаивании. Минимальная морозостойкость глазури F50, но не боле чем морозостойкость кирпича, т.к. глазурь хрупка и при разрушении подложки (кирпича) разрушается вслед за ним.4. Tests for frost resistance of the glaze showed that the glaze does not bounce and does not form efflorescence with repeated freezing and thawing. The minimum frost resistance of the F50 glaze, but not more than the frost resistance of a brick, as the glaze is fragile and upon destruction of the substrate (brick) is destroyed after it.
К преимуществам данного глазурованного кирпича можно отнести:The advantages of this glazed brick include:
1. Низкие суммарные энергозатраты его получения (глазурь можно наносить на кирпич-сырец).1. Low total energy consumption of its production (glaze can be applied to raw brick).
2. Высокодекоративный внешний вид - кирпич покрыт стеклянным слоем темно-зеленого цвета, а в близи имеет темно-изумрудный цвет.2. Highly decorative appearance - the brick is covered with a glass layer of dark green color, and in the vicinity it has a dark emerald color.
3. Глазурь закрывает поры кирпича и через толщу стены не проникают микроорганизмы и грибки.3. Glaze closes the pores of the brick and microorganisms and fungi do not penetrate through the thickness of the wall.
4. Глазурь предотвращает намокание кирпича атмосферной влагой.4. Glaze prevents the brick from getting wet with atmospheric moisture.
5. Высокая прочность сцепления глазури и керамики не позволяет глазури отскакивать и разрушаться, а согласованные коэффициенты температурного расширения обеспечивают высокую морозостойкость.5. The high adhesion strength of the glaze and ceramics does not allow the glaze to bounce and break, and the coordinated coefficients of thermal expansion provide high frost resistance.
6. Глазурь обеспечивает керамическому кирпичу наличие лицевых граней, что позволяет классифицировать его как лицевой.6. Glaze provides ceramic bricks with facial faces, which allows it to be classified as facial.
7. Шихта, нанесенная на кирпич-сырец, не влияет на его процесс высыхания, обеспечивая качественное покрытие как для влажного, так и для высушенного кирпича-сырца.7. The mixture applied to the raw brick does not affect its drying process, providing a high-quality coating for both wet and dried raw brick.
Примеры конкретного исполненияExamples of specific performance
1. Состав глазурной шихты, мас. %: Цеолит Чугуевского месторождения - 54%; NaOH - 9%; Na2B4O7 - 5%; КОН - 9%; Микрокремнезем - 2.5%; Суперпластификатор С3 - 0.5%; Вода - 20%.1. The composition of the glaze mixture, wt. %: Zeolite of the Chuguevskoye field - 54%; NaOH - 9%; Na 2 B 4 O 7 - 5%; KOH - 9%; Silica fume - 2.5%; Superplasticizer C3 - 0.5%; Water - 20%.
Шихту фриттуют, размалывают до фракции - 0,08 мм наносят напылением под давлением 5 атмосфер, тонким слоем, не более 0.5 мм, иначе возможно возникновение дефектов (вздутий, кратеров, трещин). Это наиболее экономичный состав по количеству вводимых добавок. Глазурь имеет насыщенный зеленый цвет.The mixture is fritted, milled to a fraction - 0.08 mm is applied by spraying under a pressure of 5 atmospheres, with a thin layer of not more than 0.5 mm, otherwise defects (swelling, craters, cracks) may occur. This is the most economical formulation by the amount of added additives. Glaze has a deep green color.
2. Состав глазурной шихты, мас. %: Цеолит Чугуевского месторождения - 44.7%; NaOH - 10%; Na2B4O7 - 10%; КОН - 10%; Микрокремнезем - 2%; Суперпластификатор С3 - 0.3%; Вода - 23%. Остальные технологические операции соответствуют примеру 1.2. The composition of the glaze mixture, wt. %: Zeolite of the Chuguevskoye field - 44.7%; NaOH - 10%; Na 2 B 4 O 7 - 10%; KOH - 10%; Silica fume - 2%; Superplasticizer C3 - 0.3%; Water - 23%. The remaining technological operations correspond to example 1.
Шихта в сыром виде более подвижная чем первый состав, можно наносить слоем не более 0.8 мм, чтобы избежать возникновения дефектов и подтеков. Цвет глазури насыщенный темно-зеленый.The raw mixture is more mobile than the first composition; it can be applied with a layer of no more than 0.8 mm in order to avoid the occurrence of defects and smudges. The color of the glaze is saturated dark green.
3. Состав глазурной шихты, мас. %: Цеолит Чугуевского месторождения - 41.4%; NaOH - 15%; Na2B4O7 - 10%; КОН - 10%; Микрокремнезем - 3%; Суперпластификатор С3 - 0.6%; Вода - 20%3. The composition of the glaze mixture, wt. %: Zeolite of the Chuguevskoye field - 41.4%; NaOH - 15%; Na 2 B 4 O 7 - 10%; KOH - 10%; Silica fume - 3%; Superplasticizer C3 - 0.6%; Water - 20%
Шихта средней пластичности, можно наносить слоем до 1.5 мм. Благодаря толщине слоя поверхность глазури получается очень ровной и гладкой. Цвет темно-зеленый, ближе к черному.The mixture is medium ductility, can be applied with a layer of up to 1.5 mm. Due to the thickness of the layer, the surface of the glaze is very even and smooth. The color is dark green, closer to black.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017104374A RU2674482C2 (en) | 2017-02-09 | 2017-02-09 | Method for producing glazed bricks |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017104374A RU2674482C2 (en) | 2017-02-09 | 2017-02-09 | Method for producing glazed bricks |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017104374A RU2017104374A (en) | 2018-08-10 |
| RU2017104374A3 RU2017104374A3 (en) | 2018-10-12 |
| RU2674482C2 true RU2674482C2 (en) | 2018-12-11 |
Family
ID=63113071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017104374A RU2674482C2 (en) | 2017-02-09 | 2017-02-09 | Method for producing glazed bricks |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2674482C2 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU16162U1 (en) * | 2000-08-29 | 2000-12-10 | Сахарова Марина Петровна | GLAZED BRICK |
| US6667072B2 (en) * | 2001-12-21 | 2003-12-23 | Industrial Technology Research Institute | Planarization of ceramic substrates using porous materials |
| RU2231511C1 (en) * | 2003-03-31 | 2004-06-27 | Общество с ограниченной ответственностью НПП "КРОНА-СМ" | Enameled brick fabrication process |
| RU2304129C1 (en) * | 2006-03-02 | 2007-08-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Decorative silicate brick fabrication process |
| RU2514476C1 (en) * | 2013-02-19 | 2014-04-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Ceramic mass for brick production |
-
2017
- 2017-02-09 RU RU2017104374A patent/RU2674482C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU16162U1 (en) * | 2000-08-29 | 2000-12-10 | Сахарова Марина Петровна | GLAZED BRICK |
| US6667072B2 (en) * | 2001-12-21 | 2003-12-23 | Industrial Technology Research Institute | Planarization of ceramic substrates using porous materials |
| RU2231511C1 (en) * | 2003-03-31 | 2004-06-27 | Общество с ограниченной ответственностью НПП "КРОНА-СМ" | Enameled brick fabrication process |
| RU2304129C1 (en) * | 2006-03-02 | 2007-08-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Decorative silicate brick fabrication process |
| RU2514476C1 (en) * | 2013-02-19 | 2014-04-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Ceramic mass for brick production |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2017104374A3 (en) | 2018-10-12 |
| RU2017104374A (en) | 2018-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2616467C (en) | Glaze composition | |
| KR910003251B1 (en) | Frit for tile glaze | |
| CN103130524A (en) | Energy-saving light cordierite-mullite kiln furnace material, kiln furnace and preparation method of material | |
| CN103755363A (en) | Lightweight siliceous mullite composite brick and preparation method thereof | |
| CN102503142B (en) | Dry particles for crystal polishing tiles sintered at one step and application thereof | |
| CN105174718A (en) | Matt glaze and fabrication process | |
| CN107140956B (en) | A kind of firing high-alumina refractory brick and preparation method thereof | |
| CN102532964A (en) | Carbon-containing refractory material anti-oxidation coating | |
| CN110655384A (en) | Preparation method of high-stability glazed tile | |
| CN106278202A (en) | Light fire brick and preparation method thereof | |
| CN105330159A (en) | Glaze of coke oven door lining brick and processing method thereof | |
| RU2651825C1 (en) | Method for producing glazed bricks | |
| CN106653242B (en) | A kind of insulator of ultra-high-tension power transmission line and preparation method thereof | |
| RU2674482C2 (en) | Method for producing glazed bricks | |
| CN104387096A (en) | Corundum spinel unburned brick for smelting steel ladle and preparation method of corundum spinel unburned brick | |
| CN108483909B (en) | Carbon-absorbing crack glaze for firewood burning pottery, preparation method of carbon-absorbing crack glaze, ceramic prepared from carbon-absorbing crack glaze and preparation method of ceramic | |
| CN105669221A (en) | Composite refractory brick containing expanded and vitrified beads | |
| CN116041080A (en) | Scour-resistant low-carbon long-service-life stopper rod and preparation method thereof | |
| CN100429177C (en) | Mg-Al light thermal-insulated fireproof materials and method for preparing same | |
| CN109180196A (en) | A kind of new Type Coke Oven high-strength float bead heat insulation brick and preparation method thereof | |
| CN108675808A (en) | A kind of infant industry kiln refractory material and preparation method thereof | |
| CN107540342A (en) | A kind of pseudo-classic exterior wall tile of reddish brown and tool metallic luster and preparation method thereof | |
| CN112707740A (en) | Siliceous heat-insulating brick for coke oven and production process thereof | |
| CN108341676A (en) | A kind of preparation method of high temperature resistant anti-erosion gunning refractory | |
| RU2231511C1 (en) | Enameled brick fabrication process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200210 |