RU2657670C2 - Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей - Google Patents

Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей Download PDF

Info

Publication number
RU2657670C2
RU2657670C2 RU2016145732A RU2016145732A RU2657670C2 RU 2657670 C2 RU2657670 C2 RU 2657670C2 RU 2016145732 A RU2016145732 A RU 2016145732A RU 2016145732 A RU2016145732 A RU 2016145732A RU 2657670 C2 RU2657670 C2 RU 2657670C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
coating
productivity
discharge energy
roughness
coating layer
Prior art date
Application number
RU2016145732A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2016145732A3 (ru
RU2016145732A (ru
Inventor
Вячеслав Борисович Тарельник
Василий Сигизмундович Марцинковский
Александр Григорьевич Павлов
Original Assignee
Василий Сигизмундович Марцинковский
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Василий Сигизмундович Марцинковский filed Critical Василий Сигизмундович Марцинковский
Priority to RU2016145732A priority Critical patent/RU2657670C2/ru
Publication of RU2016145732A3 publication Critical patent/RU2016145732A3/ru
Publication of RU2016145732A publication Critical patent/RU2016145732A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2657670C2 publication Critical patent/RU2657670C2/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P6/00—Restoring or reconditioning objects

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области электрофизической и электрохимической обработки, в частности к электроэрозионному легированию, и может быть использовано для ремонта деталей машин. Способ включает нанесение покрытия на изношенную металлическую поверхность детали методом электроэрозионного легирования в два этапа. На первом этапе на металлическую поверхность металлическим электродом наносят слой при энергии разряда 0,13-0,55 Дж и с производительностью 1,5-2,5 см2/мин с обеспечением толщины 0,08-0,81 мм при сплошности 100%, а затем на полученную поверхность наносят слой покрытия тем же электродом, но при энергии разряда 0,55-0,90 Дж и с производительностью 2,5-3,4 см2/мин, обеспечивая формирование поверхности с шероховатостью в 2-4 раза выше, чем на предыдущем этапе. Изобретение за счет формирования хорошей сплошности наносимых слоев покрытия обеспечивает восстановление изношенной поверхности металлических деталей. 5 з.п. ф-лы, 7 табл.

Description

Изобретение относится к области электрофизической и электрохимической обработки, в частности к электроэрозионному легированию (ЭЭЛ), и может быть использовано для ремонта деталей машин.
Важнейшими задачами ремонтно-обслуживающего производства являются поддержание работоспособности, восстановление ресурса машин и оборудования, обеспечение их высокой надежности и возможности эффективного использования. Для решения этих задач предусматривается улучшение качества ремонта за счет внедрения современных методов его организации и оптимальных технологических процессов упрочнения и восстановления деталей. Ресурс восстановленных деталей, как правило, значительно выше, благодаря использованию эффективных способов восстановления и улучшенным свойствам упрочненных поверхностей.
Известен способ ЭЭЛ, все более широко применяющийся в промышленности для повышения износостойкости и твердости поверхностей деталей машин, в том числе, работающих в условиях высоких температур и агрессивных сред, для повышения жаро- и коррозионной стойкости, а также для восстановления изношенных поверхностей деталей машин, например, при ремонте и т.п.
ЭЭЛ поверхности - это процесс перенесения материала на обрабатываемую поверхность искровым электрическим разрядом. Метод имеет ряд специфических особенностей:
- материал анода (легирующий материал) может образовывать на поверхности катода (легируемая поверхность) чрезвычайно прочно сцепленный с поверхностью слой покрытия. В этом случае не только отсутствует граница раздела между нанесенным материалом и металлом основы, но происходит даже диффузия элементов анода в катод;
- легирование можно осуществлять в строго указанных местах (радиусом от долей миллиметра и более), не защищая при этом остальную поверхность детали;
- технология электроэрозионного легирования металлических поверхностей очень проста, а необходимая аппаратура малогабаритна и транспортабельна (Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. - М.: Машиностроение, 1976. - стр. 3, 4, 13, 19).
Несмотря на то, что ЭЭЛ положительно влияет на износостойкость поверхностного слоя, его недостатки нередко ограничивают внедрение данной технологии для широкого круга деталей машин. К таким недостаткам относятся увеличение шероховатости поверхности изделий после ЭЭЛ, неравномерность поверхностного упрочнения, отрицательное влияние эрозионного разряда на усталостные свойства изделий и др. Кроме того, с увеличением энергии разряда ЭЭЛ, как правило, снижается сплошность формируемого покрытия (из-за наличия сквозных пор) (Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. - М.: Машиностроение, 1976. - стр. 15-17).
Известен способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей, включающий нанесение на изношенную поверхность детали покрытия электроэрозионным легированием с помощью электрода, покрытие полученной поверхности металлополимерным материалом с последующей его полимеризацией и осуществление финишной обработки нанесенного слоя металлополимерного материала, при котором покрытие электроэрозионным легированием наносят в режимах с энергией разряда 0,036-6,8 Дж, обеспечивающих заданную шероховатость поверхности покрытия, составляющую от 1 до 200 мкм и более, а финишную обработку осуществляют методом электроэрозионного легирования графитовым электродом. (Патент RU №2524470 Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей; приоритет: 20.08.2012; публикация: Бюллетень изобретений RU - 27.07.2014 (Прототип)). В известном способе применена интегрированная технология, включающая в себя метод электроэрозионного легирования (ЭЭЛ) с последующим нанесением металлополимерных материалов (МПМ). В результате формируется поверхностный слой, качество, износостойкость, надежность и долговечность которого выше, чем при отдельно взятых технологиях восстановления деталей методом ЭЭЛ и нанесением МПМ. Несмотря на отмеченные выше достоинства, способ имеет недостатки. В данном случае при ЭЭЛ наносится один слой и, как правило, на «жестких» режимах - с большой энергией разряда, когда рабочий ток (Ip) достигает значений больше 10 А. В работе (Электроискровое легирование металлических поверхностей / Гитлевич А.Е., Михайлов В.В., Парканский Н.Я., Ревутский В.М. - Кишинев: Штинца, 1985. - стр. 43) отмечается, что с увеличением Ip>10А на поверхности катода возможно формирование относительно толстых слоев (0,15-0,2 мм и более - грубое ЭЭЛ), но их качественные характеристики (сплошность, равномерность, плотность и т.п.) резко снижаются. Согласно прототипу, слой покрытия методом ЭЭЛ наносят, варьируя энергию разряда от 0,036 до 6,8 Дж. Шероховатость поверхности изменяется при этом от 1 до 200 и более мкм, сплошность слоя, как правило, изменяется от 100 до 50-60%.
Ухудшение сплошности покрытия влечет за собой ряд недостатков:
- уменьшение площади опорной поверхности;
- снижение прочности покрытия;
- снижение герметичности в прессовых соединениях;
- увеличение количества концентраторов напряжения;
- снижение коррозионной стойкости и др.
Следовательно, в настоящее время техническая задача усовершенствования способов восстановления поверхностей изношенных металлических деталей машин не потеряла своей актуальности.
Для решения сформулированной выше задачи предложен способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей, который, как и известные ранее, включает в себя нанесение покрытия на изношенную поверхность детали методом электроэрозионного легирования (ЭЭЛ), по крайней мере, в два этапа, но в котором, согласно заявляемому изобретению, при нанесении покрытия на металлические поверхности металлическим электродом на первом этапе наносят слой с энергией разряда 0,13-0,55 Дж и производительностью 1,5-2,5 см2/мин, при которых обеспечивают толщину поверхности 0,08-0,81 мм при ее цельности 100%, затем на полученную поверхность наносят слой покрытия тем же электродом и с энергией разряда 0,55-0,90 Дж и производительностью 2,5-3,4 см2/мин, которые обеспечивают формирование поверхности с шероховатостью в 2-4 раза выше, чем на первом этапе.
В соответствии со способом, при использовании электрода из оловянной бронзы, первый слой покрытия наносят с энергией разряда 0,2 Дж и производительностью 1.6 см2/мин, а второй слой покрытия - с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при которых формируют поверхность с шероховатостью в 4 раза выше, чем на первом этапе.
В соответствии со способом, при использовании электрода из твердого сплава Т15К6 первый слой покрытия наносят с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, а второй слой покрытия - на стальную поверхность с энергией разряда 0,90 Дж и производительностью 3,4 см2/мин, которые формируют поверхность с шероховатостью в 3 раза выше, чем на первом этапе.
В соответствии со способом, при использовании электрода из стали 12Х18Н10Т первый слой покрытия наносят с энергией разряда 0,35 Дж и производительностью 1,7 см2/мин, а второй слой покрытия - на стальную поверхность с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при которых формируют поверхность с шероховатостью в 3 раза выше, чем на первом этапе.
В соответствии со способом, при использовании электрода из твердого сплава Т15К6 первый слой покрытия наносят с энергией разряда 0,13 Дж и производительностью 1,5 см2/мин, а второй слой покрытия - на чугунную поверхность с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при которых формируют поверхность с шероховатостью в 2 раза выше, чем на первом этапе.
В соответствии со способом, при использовании электрода из хрома и никеля первый слой покрытия наносят с энергией разряда 0,27 Дж и производительностью 1,7 см2/мин, а второй слой покрытия - на чугунную поверхность с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при которых формируют поверхность с шероховатостью в 2 раза выше, чем на первом этапе.
В этом случае происходит выброс металла катода (детали) в местах приложения импульсов, т.е. распыление наиболее выступающих частей поверхности и на их месте образуются впадины вновь образованного покрытия, глубина которых находится на уровне поверхности предыдущего покрытия. В результате происходит минимальное повышение уровня шероховатости поверхности.
Из технологических инструкций заводов-поставщиков оборудования, литературных источников и из опыта работы известно, что для восстановления изношенных участков поверхности в качестве материалов электродов рекомендуются чистые металлы (хром, никель и др.) нержавеющие стали марок 12Х18Н10Т, бронза, металлокерамические твердые сплавы групп ВК и ТК.
Покрытия можно наносить, варьируя энергию разряда в диапазоне 0,036-6,8 Дж. С увеличением энергии разряда увеличивается толщина наносимого покрытия и шероховатость поверхности, а сплошность поверхности снижается. Под толщиной покрытия понимают увеличение размера детали или образца, измеренного по выступам шероховатости нанесенного материала.
При этом толщина слоя может изменяться в зависимости от характера взаимодействия анода и катода, например, на установке с ручным вибратором типа «Элитрон 52-А» от 0,01 мм до 0,25 мм, а высота микронеровностей (Rz) при этом изменяется, соответственно, от 8,5 до 155,8 мкм. Сплошность поверхности при этом может снижаться от 100% до 60%.
Применяя метод ЭЭЛ на установке модели «Элитрон 52-А», на образцы размером 20×10×8 и 15×15×8 мм из стали 20 при различных режимах энергии разряда наносили покрытия электродами из оловянной бронзы марки БрО10Ф1, твердого сплава Т15К6 и нержавеющей стали 12Х18Н10Т. Кроме этого, на установке модели «Элитрон - 22А» на образцы из высокопрочного чугуна марки ВЧ-60 наносили покрытия из хрома, никеля и твердого сплава Т15К6.
Было изготовлено три серии образцов:
1 серия - покрытие проводили в один этап: на один образец наносили покрытие на одном режиме;
2 серия - покрытия проводили в два этапа: первый на режиме, обеспечивающем наибольшую сплошность и толщину покрытия, и второй - на более грубом, с шероховатостью в 2-4 раза больше, чем на предыдущем;
3 серия - покрытия проводили в два этапа в последовательности противоположной серии 2.
Толщину покрытия измеряли микрометром, шероховатость - на профилографе-профилометре модели 201 завода «Калибр».
Нанесение бронзовых покрытий:
согласно 1-й серии образцов.
Как видно из таблицы 1, при нанесении оловянной бронзы БрО10Ф1 наибольшая сплошность покрытия составляет 100%. Наибольшая толщина покрытия (0,1 мм), при 100% сплошности достигается при энергии разряда Wp=0,20 Дж. Шероховатость поверхности покрытия при этом составляет Rz=21 мкм. Последующее увеличение энергии разряда до Wp=0,35 Дж влечет за собой наряду с увеличением толщины слоя до 0,43 мм резкое увеличение шероховатости поверхности до Rz=59 мкм, а также снижение сплошности покрытия до 80%. Последующее увеличение энергии разряда сопровождается еще большим ростом шероховатости поверхности и снижению сплошности. Наибольшая толщина слоя, которая составляет 0,92 мм, формируется при Wp=0,90 Дж. При этом шероховатость поверхности и сплошность покрытия равны, соответственно, Rz=98 мкм и 60%. Дальнейшее увеличение энергии разряда нежелательно, так как приводит к резкому снижению качества покрытия (низкая сплошность, высокая шероховатость, прижоги) и выгоранию электрода.
Figure 00000001
Согласно 2-ой серии образцов.
В соответствии с предлагаемым изобретением, первым слоем наносили оловянную бронзу с наибольшей сплошностью (100%) и толщиной покрытия (0,1 мм), при Wp=0,20 Дж и Rz=21 мкм, а затем вторым слоем при Wp=0,35 и 0,55 Дж, где шероховатость, соответственно, больше ~ в 3 и 4 раза (Rz=59 и 82 мкм). При этом общая толщина слоя составляет, соответственно, 0,65 и 0,81 мм, шероховатость Rz=47 и 58 мкм при 100% сплошности (см. табл. 2). Дальнейшее увеличение энергии разряда при нанесении второго слоя до Wp=0,90 Дж, при незначительном увеличении толщины слоя, приводит к резкому увеличению шероховатости поверхности Rz=58 до Rz=81 мкм.
Figure 00000002
Согласно 3-й серии
В таблице 3 приведены результаты качественных параметров покрытий из БрО10Ф1 на стали 20, нанесенных поэтапно, согласно серии 3, когда на первом этапе используется энергия разряда большая, чем на втором. В данном случае качество покрытия значительно хуже, чем у покрытий из 2-й серии (сплошность 65-75%, шероховатость Rz=85-92 мкм) при приближенно одинаковой толщине нанесенного слоя.
Figure 00000003
Таким образом, восстановление стальных деталей методом ЭЭЛ электродом-инструментом из оловянной бронзы марки БрО10Ф1 необходимо проводить в два этапа, причем на первом - формировать покрытие при энергии разряда Wp=0,20 Дж, а на втором - при Wp=0,55 Дж. В результате получим покрытие толщиной 0,81 мм, сплошностью 100% и шероховатостью Rz=58 мкм.
Нанесение покрытий из твердого сплава Т15К6
В таблице 4 представлены результаты качественных параметров покрытий при ЭЭЛ стали 20 электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6. Как видно из таблицы наибольшая сплошность покрытия 100% и толщина слоя 0,12 мм достигается при энергии разряда Wp=0,55 Дж. Шероховатость поверхности при этом составляет Rz=21 мкм. Дальнейшее увеличение энергии разряда приводит к возрастанию толщины слоя до 0,19 мм и значительному снижению качества покрытия (сплошность 85% и шероховатость Rz=65 мкм).
При формировании покрытия поэтапно, согласно предлагаемому изобретению, с использованием первоначально энергии разряда Wp=0,55 Дж, а затем Wp=0,90 Дж толщина слоя составляет 0,20 мм при 100% сплошности и шероховатости Rz=37 мкм. Нанесение покрытия в обратном порядке: сначала с Wp=0,90 Дж, а затем с Wp=0,55 Дж приводит к снижению его сплошности до 90% и возрастанию шероховатости до Rz=54 мкм.
Figure 00000004
* - покрытие наносили согласно 1-й серии;
** - покрытие наносили согласно 2-й серии;
***- покрытие наносили согласно 3-й серии.
Нанесение покрытий из нержавеющей стали 12Х18Н10Т
В таблице 5 представлены результаты качественных параметров покрытий при ЭЭЛ стали 20 электродом инструментом из нержавеющей стали 12Х18Н10Т. Как видно из таблицы, наибольшая сплошность покрытия 95% и толщина слоя 0,08 мм достигается при энергии разряда Wp=0,35 Дж. Шероховатость поверхности при этом составляет Rz=11 мкм. Дальнейшее увеличение энергии разряда приводит к возрастанию толщины слоя до 0,14 мм и значительному снижению качества покрытия (сплошность 80% и шероховатость Rz=31 мкм).
При формировании покрытия поэтапно, согласно предлагаемому изобретению, с использованием первоначально энергии разряда Wp=0,35 Дж, а затем Wp=0,55 Дж толщина слоя составляет 0,12 мм при сплошности, приближающейся к 100%, и шероховатости Rz=17 мкм. Нанесение покрытия в обратном порядке: сначала с Wp=0,55 Дж, а затем с Wp=0,35 Дж приводит к снижению его сплошности до 80% и возрастанию шероховатости до Rz=34 мкм.
Таким образом, результаты, представленные в таблицах 4 и 5, показали, что восстановление стальных деталей методом ЭЭЛ, с использованием электрода инструмента из твердого сплава Т15К6 и нержавеющей стали 12Х18Н10Т, наиболее целесообразно проводить в два этапа, причем на первом этапе формируется покрытие с наибольшей сплошностью и толщиной, а на втором - покрытие наносят тем же электродом, но при режимах, сопровождающихся увеличением шероховатости приблизительно в 3 раза (см. табл. 5).
Figure 00000005
Figure 00000006
* - покрытие наносили согласно 1-й серии;
** - покрытие наносили согласно 2-й серии;
*** - покрытие наносили согласно 3-й серии.
Следует отметить, что предлагаемое изобретение сохраняет свою актуальность и для деталей из чугуна. В таблице 6 представлены результаты качественных параметров формируемых поверхностных слоев при ЭЭЛ высокопрочного чугуна марки ВЧ-60 электродами из хрома, никеля и твердого сплава Т15К6 на установке модели «Элитрон 22А».
Figure 00000007
Figure 00000008
Как видно из таблицы, с увеличением энергии разряда для всех материалов электродов увеличивается толщина нанесенного покрытия и шероховатость поверхности, а сплошность снижается. При этом 100% сплошности и наибольшая толщина слоя сохраняется для хрома и никеля при Wp=0,27 Дж, а для твердого сплава Т15К6 при Wp=0,13 Дж.
В таблице 7 представлены результаты качественных параметров формируемых поверхностных слоев при ЭЭЛ высокопрочного чугуна марки ВЧ-60 электродами из хрома, никеля и твердого сплава Т15К6, нанесенных согласно предлагаемому изобретению и в обратном порядке.
Figure 00000009
Figure 00000010
Таким образом, при восстановлении деталей из высокопрочного чугуна марки ВЧ-60 методом ЭЭЛ с использованием электродов из хрома, никеля и твердого сплава лучшие качественные параметры у образцов с покрытиями, сформированными в два этапа, согласно предлагаемому изобретению, причем на первом этапе формируется покрытие с наибольшей сплошностью и толщиной, а на втором - покрытие наносят тем же электродом, но при режимах, сопровождающихся увеличением шероховатости приблизительно в два раза (см. табл. 7).

Claims (6)

1. Способ восстановления изношенной поверхности металлической детали, включающий нанесение покрытия на изношенную поверхность детали методом электроэрозионного легирования в два этапа, отличающийся тем, что при нанесении покрытия на металлическую поверхность металлическим электродом на первом этапе наносят слой с энергией разряда 0,13-0,55 Дж и производительностью 1,5-2,5 см2/мин, при этом обеспечивают толщину слоя 0,08-0,81 мм при сплошности 100%, затем на полученный слой тем же электродом наносят слой покрытия с энергией разряда 0,55-0,90 Дж и производительностью 2,5-3,4 см2/мин, при этом обеспечивают формирование поверхности с шероховатостью, которая в 2-4 раза выше, чем на предыдущем этапе.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при использовании электрода из оловянной бронзы первый слой покрытия наносят с энергией разряда 0,2 Дж и производительностью 1,6 см2/мин, а второй слой покрытия - с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при этом формируют поверхность с шероховатостью в 4 раза выше, чем на первом этапе.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при использовании электрода из твердого сплава Т15К6 первый слой покрытия наносят на стальную поверхность с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, а второй слой покрытия наносят с энергией разряда 0,90 Дж и производительностью 3,4 см2/мин, при этом формируют поверхность с шероховатостью в 3 раза выше, чем на первом этапе.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при использовании электрода из стали 12Х18Н10Т первый слой покрытия наносят на стальную поверхность с энергией разряда 0,35 Дж и производительностью 1,7 см2/мин, а второй слой покрытия наносят с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при этом формируют поверхность с шероховатостью в 3 раза выше, чем на первом этапе.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при использовании электрода из твердого сплава Т15К6 первый слой покрытия наносят на чугунную поверхность с энергией разряда 0,13 Дж и производительностью 1,5 см2/мин, а второй слой покрытия наносят с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при этом формируют поверхность с шероховатостью в 2 раза выше, чем на первом этапе.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при использовании электрода из хрома и никеля первый слой покрытия наносят на чугунную поверхность с энергией разряда 0,27 Дж и производительностью 1,7 см2/мин, а второй слой покрытия наносят с энергией разряда 0,55 Дж и производительностью 2,5 см2/мин, при которых формируют поверхность с шероховатостью в 2 раза выше.
RU2016145732A 2016-11-22 2016-11-22 Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей RU2657670C2 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016145732A RU2657670C2 (ru) 2016-11-22 2016-11-22 Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016145732A RU2657670C2 (ru) 2016-11-22 2016-11-22 Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2016145732A3 RU2016145732A3 (ru) 2018-05-23
RU2016145732A RU2016145732A (ru) 2018-05-23
RU2657670C2 true RU2657670C2 (ru) 2018-06-14

Family

ID=62202224

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016145732A RU2657670C2 (ru) 2016-11-22 2016-11-22 Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2657670C2 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2698001C1 (ru) * 2018-09-26 2019-08-21 Василий Сигизмундович Марцинковский Способ восстановления изношенных поверхностей деталей машин из нержавеющей стали

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2230645C2 (ru) * 2002-08-06 2004-06-20 Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва Способ восстановления плоских золотниковых пар
US20060207096A1 (en) * 2005-02-28 2006-09-21 Electric Power Research Institute, Inc. Method for repairing heat recovery steam generator tube-to-header damage
RU2343049C2 (ru) * 2006-11-16 2009-01-10 Федеральное государственное унитарное предприятие "Воронежский механический завод" Способ получения многослойного покрытия на восстанавливаемой стальной или чугунной детали
RU2468899C1 (ru) * 2011-07-20 2012-12-10 Василий Сигизмундович Марцинковский Способ цементации стальных деталей электроэрозионным легированием
RU2524470C2 (ru) * 2012-08-20 2014-07-27 Василий Сигизмундович Марцинковский Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2230645C2 (ru) * 2002-08-06 2004-06-20 Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва Способ восстановления плоских золотниковых пар
US20060207096A1 (en) * 2005-02-28 2006-09-21 Electric Power Research Institute, Inc. Method for repairing heat recovery steam generator tube-to-header damage
RU2343049C2 (ru) * 2006-11-16 2009-01-10 Федеральное государственное унитарное предприятие "Воронежский механический завод" Способ получения многослойного покрытия на восстанавливаемой стальной или чугунной детали
RU2468899C1 (ru) * 2011-07-20 2012-12-10 Василий Сигизмундович Марцинковский Способ цементации стальных деталей электроэрозионным легированием
RU2524470C2 (ru) * 2012-08-20 2014-07-27 Василий Сигизмундович Марцинковский Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2698001C1 (ru) * 2018-09-26 2019-08-21 Василий Сигизмундович Марцинковский Способ восстановления изношенных поверхностей деталей машин из нержавеющей стали

Also Published As

Publication number Publication date
RU2016145732A3 (ru) 2018-05-23
RU2016145732A (ru) 2018-05-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Kumar et al. Surface modification of die steel materials by EDM method using tungsten powder-mixed dielectric
Tai et al. Improving the fatigue life of electro-discharge-machined SDK11 tool steel via the suppression of surface cracks
RU2524470C2 (ru) Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей
RU2364498C2 (ru) Зажимное устройство
RU2657670C2 (ru) Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей
RU2410212C2 (ru) Способ обработки сопрягаемых поверхностей стальных и/или чугунных деталей
Ivanov et al. Hardening of Objects and the Increase of their Lifetime by the Electrospark Method: the Object Classification and the Specific Features of the Technology
Tušek et al. Electrospark deposition for die repair
RU2671030C2 (ru) Способ восстановления изношенных поверхностей металлических деталей
Astanin et al. Hardening parts by chrome plating in manufacture and repair
Tarelnyk et al. Application of wear-resistant nanostructures formed by ion nitridizing & electrospark alloying for protection of rolling bearing seat surfaces
RU2343049C2 (ru) Способ получения многослойного покрытия на восстанавливаемой стальной или чугунной детали
UA138052U (uk) Спосіб підвищення якості відновлених покрить металевих деталей методом електроерозійного легування
RU2698001C1 (ru) Способ восстановления изношенных поверхностей деталей машин из нержавеющей стали
RU2528070C2 (ru) Способ улучшения прирабатываемости пары трения "вкладыш подшипника - шейка вала"
UA115676U (uk) Спосіб відновлення зношених поверхонь металевих деталей
Sánchez-Egea et al. Turning process assisted in situ by short time current pulses
Özerkan Theoretical determination of the fatigue strength limit of electrical discharge machined (EDM) AISI 8740 steel
RU83443U1 (ru) Металлическая труба с электроэрозионным покрытием
RU2640693C1 (ru) Способ получения износостойкого покрытия для режущего инструмента
UA142338U (uk) Спосіб виготовлення деталей з нержавіючої сталі з комбінованим електроіскровим покриттям на зношувальних плоских і криволінійних поверхнях
RU2630736C1 (ru) Способ получения износостойкого покрытия для режущего инструмента
RU2711074C1 (ru) Способ повышения износостойкости стальных деталей
RU2567415C2 (ru) Способ электроискрового нанесения толстослойных покрытий повышенной сплошности
UA150213U (uk) Спосіб відновлення зношених поверхонь стальних деталей обладнання, яке підлягає радіаційному опромінюванню

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20191123