RU2711074C1 - Способ повышения износостойкости стальных деталей - Google Patents
Способ повышения износостойкости стальных деталей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2711074C1 RU2711074C1 RU2019111032A RU2019111032A RU2711074C1 RU 2711074 C1 RU2711074 C1 RU 2711074C1 RU 2019111032 A RU2019111032 A RU 2019111032A RU 2019111032 A RU2019111032 A RU 2019111032A RU 2711074 C1 RU2711074 C1 RU 2711074C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- electrode
- layer
- wear
- ceel
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области электрофизической и электрохимической обработки, в частности к электроэрозионному легированию (ЭЭЛ), и может быть использовано для обработки поверхностей деталей машин и металлорежущих инструментов. Способ обработки стальных деталей методом электроэрозионного легирования их поверхностного слоя включает этапы цементации графитовым электродом, алитирования алюминиевым электродом и нанесения износостойкого покрытия. Износостойкое покрытие наносят посредством электрода-инструмента, изготовленного из материала, выбранного из группы тугоплавких металлов, включающей Ti, V, W и их карбиды, при этом все операции на каждом этапе выполняют при одной и той же энергии разряда в диапазоне от 0,5 до 3,4 Дж. Обеспечивается повышение износостойкости стальных деталей, надежность и долговечность работы, а также снижение трудоемкости и стоимости их изготовления. 2 з.п. ф-лы, 14 ил., 5 табл.
Description
Изобретение относится к области электрофизической и электрохимической обработки, в частности, к электроэрозионному легированию (ЭЭЛ), и может применяться для обработки поверхностей деталей машин и металлорежущих инструментов.
Известен метод электроэрозионного легирования (ЭЭЛ) поверхности, то есть процесс перенесения материала на обрабатываемую поверхность искровым электрическим разрядом [Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. - М.: Машиностроение, 1976. - 46 с.].
Метод ЭЭЛ является одним из наиболее простых и доступных методов с технологической точки зрения. К основным особенностям ЭЭЛ следует отнести локальную обработку поверхности, то есть легирование можно осуществлять в строго указанных местах от долей миллиметра и более, не защищая при этом остальной поверхности детали; высокую прочность сцепления нанесенного материала с основой; отсутствие нагрева детали в процессе обработки; возможность использования в качестве обрабатывающих материалов как чистых металлов, так и сплавов различной степени легирования, металлокерамических композиций, тугоплавких соединений и т.п.; отсутствие необходимости в специальной предварительной обработке поверхности.
Метод ЭЭЛ универсален, он используется для:
- повышения твердости, коррозионной стойкости, износо- и жаростойкости;
- снижения способности к схватыванию поверхностей при трении;
- восстановления размеров инструмента, деталей машин и механизмов;
- проведения на обрабатываемой поверхности микрометаллургических процессов для образования на ней заданных химических соединений;
- создания на рабочей поверхности переходных слоев определенной шероховатости и др.
Известен способ цементации стальной детали электроэрозионным легированием ЭЭЛ (ЦЭЭЛ графитовым электродом, включающий использование в качестве анода графитового электрода и в качестве катода стальной детали, отличающийся тем, что в качестве катода используют деталь из низкоуглеродистой легированной стали аустенитного класса, легирование осуществляют с производительностью 1,0-5,0 мин/см2 и энергией разряда 0,036-6,8 Дж и формируют легированные поверхностные слои толщиной от 4-5 до 320-350 мкм [RU №2337796 С2, В23Н 9/00, 2008].
Указанный способ не может обеспечить нужную толщину и микротвердость упрочненного слоя, от которых зависит износостойкость некоторых изделий.
Известен способ алитирования методом электроэрозионного легирования (ЭЭЛ) алюминиевым электродом стальных деталей при энергии разряда Wp=0,52-6,8 Дж и производительности 1,0-3,0 см2/мин., в котором перед электроэрозионным легированием алюминиевым электродом на поверхность детали, подлежащей алитированию, наносят консистентную вещество, содержащее серу и алюминиевую пудру, после чего проводят процесс алитирования, не дожидаясь высыхания консистентной вещества [UA №130157 U, С23С 8/60, С23С 10/48, 2018].
Результаты исследований, направленных на создание и отработку методов ЭЭЛ и составов покрытий, показали, что наиболее перспективным, с точки зрения повышения износостойкости, например, колец импульсных уплотнений, является применение комбинированных покрытий, состоящих из легкоплавких и тугоплавких износостойких металлов, в частности, медь + карбид вольфрама.
Наиболее близким к заявляемому изобретению является способ повышения износостойкости рабочих поверхностей стальных колец импульсных торцевых уплотнений, включающий обработку рабочих поверхностей электроэрозионным легированием графитовым электродом (ЦВЕЛ) при энергии разряда в диапазоне 0,036…4,6 Дж и последующее нанесение на них квазимногослойных комбинированных электроэрозионных покрытий (КЭП) состава, сформированного в последовательности ВК8 + Cu + ВК8, причем толщину слоя повышенной твердости увеличивают на толщину слоя ЦЕЕЛ [UA №119319 U, В23Н 9/00, 2017].
Наряду с достоинствами, обусловленными особенностями метода ЕЕЛ, указанный способ имеет определенные недостатки, ограничивающие сферу его применения из-за невозможности обеспечить нужную толщину и микротвердость упрочненного слоя, от которых зависит износостойкость некоторых изделий.
Результаты исследований, направленных на создание и отработка методов ЕЕЛ и складов покрытий, показали, что наиболее перспективным, с точки зрения повышения износостойкости, например, колец импульсных уплотнений, применение комбинированных покрытий, состоящих из легкоплавких и тугоплавких износостойких металлов, в частности, меди + карбид вольфрама.
Учитывая то, что толщина слоя повышенной твердости имеет определяющее значение при абразивном и других видах износа (чем толще слой повышенной твердости, тем больше долговечность изделия), техническая задача увеличения толщины этого слоя остается актуальной.
В основу изобретения поставлена задача усовершенствовать способ повышения износостойкости стальных деталей путем нанесения методом БЕЛ износостойких покрытий на их поверхности, обеспечив повышение качества деталей, их способность сопротивляться износу, надежность и долговечность работы, а также снижение трудоемкости и стоимости их изготовления.
Поставленную задачу решают тем, что в способе повышения износостойкости стальных деталей методом электроэрозионного легирования их поверхностного слоя, включающем цементацию графитовым электродом, алитирование алюминиевым электродом и нанесение износостойкого покрытия, согласно изобретению, на алитированную поверхность наносят износостойкое покрытие электродом-инструментом, изготовленным из материала, выбранного из группы тугоплавких металлов Ti, V, W и их карбидов, при этом все последующие операции в рамках каждого этапа выполняют при одной и той же энергии разряда в диапазоне от 0, 5 до 3,4 Дж.
На всех этапах обработки зоны повышенной твердости обеспечивают повышением энергии разряда.
Обработку проводят в открытой среде и при атмосферном давлении.
Предложенное техническое решение является новым, поскольку оно не было опубликовано в доступных средствах информации на дату подачи заявки, и соответствующим критерию патентоспособности «изобретательский уровень», поскольку оно обеспечивает качественно новый положительный эффект в сравнении с аналогами из уровня техники. Например, в сравнении с техническим решением, изложенным в описании полезной модели [ сталевих деталей. Патент №130157 26.11.2018 на корисну модель. МПК С23С 8/60; С23С 10/48… / Тарельник Борисович (UA); Марцинковський Василь (UA); Гапонова Оксана (UA); Коноплянченко Владиславович (UA); Тарельник Наталья (UA); Думанчук Михайло (UA); Гончаренко Максим Володимирович (UA); Антошевський Богдан (PL); Кундера Чеслав (PL) Заявлено 29.05.2018; Опубликовано 26.11.2018, Бюл. №22], при котором толщина упрочненного слоя составляет при энергии разряда 6,8 Дж, для стали 20 и стали 40, соответственно 200 и 240 мкм, в предлагаемом способе, даже при меньшей энергии разряда 3,4 Дж, для сталей 40Х, 30X13 и 12Х18Н10Т, она составляет, соответственно, 280-370; 340-390 и 320-360 Дж; микротвердость упрочненного слоя составляет при энергии разряда 6,8 Дж, для стали 20 и стали 40, соответственно, 5000 и 5400 МПа, в предлагаемом способе, даже при меньшей энергии разряда 3,4 Дж, для сталей 40Х, 30X13 и 12Х18Н10Т, она составляет, соответственно, 9700; 10800 и 10000 МПа. Указанное выше сравнение подтверждает, что, за счет использования заявляемого технического решения, обеспечено достижение качественно нового положительного эффекта, который заключается в дальнейшем повышении качества стальных деталей, их износостойкости, надежности и долговечности работы, а также в снижении трудоемкости и стоимости их изготовления.
Далее заявляемое техническое решение описано со ссылками на иллюстрации.
На Фиг. 1 и Фиг. 2 показана микроструктура поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т при ЦЭЭЛ с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 3 и фиг. 4 показано распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т при ЦЭЭЛ с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 5 - распределение элементов в поверхностном слое стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ при Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 6 изображена микроструктура поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ алюминием с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 7 показано распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ алюминием с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 8 - распределение элементов в поверхностном слое стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ алюминием с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 9 показана микроструктура поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ, ЭЭЛ алюминием и электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6 с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 10 показано распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ, ЭЭЛ алюминием и электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6 с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 11 - распределение элементов в поверхностном слое стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ, ЭЭЛ алюминием и электродом инструментом из твердого сплава Т15К6 с Wu=3,4 Дж;
на Фиг. 12 показана микроструктура поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6 с Wu=3,4 Дж Х200;
на Фиг. 13 изображено распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6 с Wu=3,4 Дж Х200;
на Фиг. 14 - распределение элементов в поверхностном слое стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6 с Wu=3,4 Дж.
В таблицах 1-4 представлены результаты исследований поверхностных слоев стали 12Х18Н10Т, 40Х, 30X13 и армко-железа после ЦЭЭЛ при различных энергиях разряда и времени легирования.
Независимо от исследуемого материала, шероховатость поверхности возрастает с повышением энергии разряда (см. таблицы 1-4). Кроме того, в таблицах представлены данные о глубине упрочненного слоя и максимальной микротвердости на поверхности исследуемых образцов в зависимости от энергии разряда. С увеличением энергии разряда увеличивается глубина упрочненного слоя. Независимо от исследуемого материала и режима ЦЭЭЛ микротвердость упрочненного слоя, максимальная на поверхности, в меру углубления плавно снижается и переходит в микротвердость основы.
Следует отметить, что сплошность упрочненного слоя на всех исследуемых образцах составляет 100%.
Результаты исследования образцов из стали 12Х18Н10Т
Для исследования структуры и измерения микротвердости поверхностного слоя использовали шлифы образцов стали 12Х18Н10Т размером 10×10×8 после ЦЭЭЛ на протяжении 1,0 мин. Легирование происходило на разных режимах на установке с ручным вибратором «Элитрон-52А» и механизированной установке «ЭИЛ-9» в диапазоне энергий разряда (Wp) от 0,5 до 6,8 Дж. Поверхность шлифа была ориентирована перпендикулярно к поверхности легирования. Перед изготовлением шлифа для исключения краевого эффекта при легировании торец образца фрезеровали на глубину не меньше 2 мм. Для предупреждения смятия слоя, завалов края образец крепили с контртелом в струбцине. Дальше шлиф подвергался химическому травлению для выявления структуры в реактиве. После изготовления шлифы исследовали на оптическом микроскопе «Неофот-2», где проводилась оценка качества слоя, его сплошности, толщины и строения зон подслоя - диффузной зоны и зоны термического влияния. Одновременно проводился дюрометричний анализ на распределение микротвердости в поверхностном слое и по глубине шлифа от поверхности. Замер микротвердости проводили на микротвердомере ПМТ-3 вдавливанием алмазной пирамиды под нагрузкой 0,05 Н. Шероховатость измеряли на приборе профилографе-профилометре мод. 201 завода «Калибр» путем снятия и обработки профилограмм. Для исследования распределения элементов и углерода по глубине слоя проводился локальный микрорентгеноспектральный анализ, для этого использовался оснащенный рентгеноспектральным микроанализатором электронный микроскоп ISIS 300 Oxford Instruments. При этом следует отметить, что обработку проводили в открытой воздушной среде и при атмосферном давлении.
На Фиг. 1, Фиг. 2 показана микроструктура и на Фиг. 3, Фиг. 4 - распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т при ЦЭЭЛ с энергией разряда (Wu), равной 3,4 Дж. Слой не равномерный, от 160 мкм, Фиг. 1,2, до 90 мкм Фиг. 3, 4. В среднем глубина слоя повышенной твердости составляет ~100 мкм.
На Фиг. 5 показан участок поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ с Wu=3,4 Дж, а также распределение углерода и других элементов (хрома, железа, никеля, титана), входящих в состав стали, по глубине слоя.
Из Фиг. 5 видно, что на глубине до 100 мкм увеличилось количество углерода, что согласуется с Фиг. 1-4, где глубина упрочненного слоя находится в этих же пределах ~100 мкм.
На Фиг. 6 показана микроструктура и на Фиг. 7 - распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ алюминием с Wu=3,4 Дж. Слой очень массивный, но не однородный. Толщина слоя с измененной структурой составляет ~170 мкм. При этом на поверхности расположен неравномерный мягкий, рыхлый и пористый слой, толщина которого составляет на различных участках 70-100 мкм, а микротвердость 1000-25000 МПа. Ниже расположен слой повышенной микротвердости (до 7500 МПа) глубиной 80-120 мкм.
На Фиг. 8 показан участок поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ алюминием с Wu=3,4 Дж, а также распределение других элементов (алюминия, железа, хрома, никеля, углерода, титана), входящих в состав стали, по глубине слоя. Из Фиг. 8 видно, что алюминий распространяется на глубину до 100 мкм.
На Фиг. 9 показана микроструктура и на Фиг. 10 - распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ, ЭЭЛ алюминием и электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6, причем все операции проводили при Wu=3,4 Дж. Как видно из Фиг. 9; 10, толщина слоя повышенной твердости составляет 320 мкм с максимальной микротвердостью на поверхности 9000-10000 МПа.
На Фиг. 11 показан участок поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ, ЭЭЛ алюминием и электродом-инструментом из твердого сплава Т15К6 с Wu=3,4 Дж, а также распределение других элементов (алюминия, железа, хрома, никеля, углерода, титана, вольфрама и кобальта), входящих, как в состав подложки (стали 12Х18Н10Т), так и в состав электродов инструментов из алюминия и твердого сплава Т15К6. Из рисунка видно, что алюминий распространяется на глубину до 300 мкм, вольфрам, как основной элемент твердого сплава Т15К6 на глубину до 270 мкм, а слой с повышенным содержанием углерода до 270 мкм.
Для сравнения на Фиг. 12 показана микроструктура и на Фиг. 13 - распределение микротвердости поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ электродом инструментом из твердого сплава Т15К6, причем все операции выполнялись при Wu=3,4 Дж. Как видно из Фиг. 12, Фиг. 13, толщина слоя повышенной твердости составляет 200-220 мкм.
На Фиг. 14 показан участок поверхностного слоя стали 12Х18Н10Т после ЦЭЭЛ и ЭЭЛ электродом инструментом из твердого сплава Т15К6 при Wu=3,4 Дж, а также распределение других элементов (железа, хрома, никеля, углерода, титана, вольфрама и кобальта), входящих, как в состав подложки (стали 12Х18Н10Т), так и в состав электрода инструмента из твердого сплава Т15К6. Из Фиг. 14 видно, что вольфрам, как основной элемент твердого сплава Т15К6, распространяется на глубину до 125 мкм, а слой с повышенным содержанием углерода до 120 мкм.
Результаты металлографических исследований образцов из стали 12Х18Н10Т сведены в табл. 5.
В результате анализа Таблицы 5 установлено, что наибольшая толщина упрочненного поверхностного слоя присутствует в поверхностных слоях, сформированных в последовательности ЦЭЭЛ + алитирование (ЭЭЛА1) + износостойкое покрытие, нанесенное методом ЭЭЛ.
Claims (3)
1. Способ обработки стальных деталей методом электроэрозионного легирования их поверхностного слоя, включающий этапы цементации графитовым электродом, алитирования алюминиевым электродом и нанесения износостойкого покрытия, отличающийся тем, что на поверхность, подвергнутую цементации и алитированию, наносят износостойкое покрытие посредством электрода-инструмента, изготовленного из материала, выбранного из группы тугоплавких металлов, включающей Ti, V, W и их карбиды, при этом все операции на каждом этапе выполняют при одной и той же энергии разряда в диапазоне от 0, 5 до 3,4 Дж.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на всех этапах обработки зоны повышенной твердости детали обеспечивают повышением энергии разряда.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что обработку проводят в воздушной среде при атмосферном давлении.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019111032A RU2711074C1 (ru) | 2019-04-11 | 2019-04-11 | Способ повышения износостойкости стальных деталей |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019111032A RU2711074C1 (ru) | 2019-04-11 | 2019-04-11 | Способ повышения износостойкости стальных деталей |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2711074C1 true RU2711074C1 (ru) | 2020-01-15 |
Family
ID=69171562
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2019111032A RU2711074C1 (ru) | 2019-04-11 | 2019-04-11 | Способ повышения износостойкости стальных деталей |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2711074C1 (ru) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2501986C2 (ru) * | 2012-02-06 | 2013-12-20 | Василий Сигизмундович Марцинковский | Способ изготовления неподвижного соединения типа вал-ступица стальных деталей (варианты) |
RU2528070C2 (ru) * | 2012-10-12 | 2014-09-10 | Василий Сигизмундович Марцинковский | Способ улучшения прирабатываемости пары трения "вкладыш подшипника - шейка вала" |
US20160346855A1 (en) * | 2015-05-28 | 2016-12-01 | General Electric Company | Method for material recovery in electroerosion machining |
RU2603932C1 (ru) * | 2015-10-07 | 2016-12-10 | Василий Сигизмундович Марцинковский | Способ упрочнения поверхностей термообработанных стальных деталей |
UA119319U (uk) * | 2017-02-27 | 2017-09-25 | Сумський Національний Аграрний Університет | Спосіб підвищення зносостійкості робочих поверхонь сталевих кілець імпульсних торцевих ущільнень |
-
2019
- 2019-04-11 RU RU2019111032A patent/RU2711074C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2501986C2 (ru) * | 2012-02-06 | 2013-12-20 | Василий Сигизмундович Марцинковский | Способ изготовления неподвижного соединения типа вал-ступица стальных деталей (варианты) |
RU2528070C2 (ru) * | 2012-10-12 | 2014-09-10 | Василий Сигизмундович Марцинковский | Способ улучшения прирабатываемости пары трения "вкладыш подшипника - шейка вала" |
US20160346855A1 (en) * | 2015-05-28 | 2016-12-01 | General Electric Company | Method for material recovery in electroerosion machining |
RU2603932C1 (ru) * | 2015-10-07 | 2016-12-10 | Василий Сигизмундович Марцинковский | Способ упрочнения поверхностей термообработанных стальных деталей |
UA119319U (uk) * | 2017-02-27 | 2017-09-25 | Сумський Національний Аграрний Університет | Спосіб підвищення зносостійкості робочих поверхонь сталевих кілець імпульсних торцевих ущільнень |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Taktak | Some mechanical properties of borided AISI H13 and 304 steels | |
Kulka et al. | Microstructure and properties of laser-borided 41Cr4 steel | |
Fedrizzi et al. | Tribocorrosion behaviour of HVOF cermet coatings | |
RU2410212C2 (ru) | Способ обработки сопрягаемых поверхностей стальных и/или чугунных деталей | |
Klocke et al. | A comparative study of polarity-related effects in single discharge EDM of titanium and iron alloys | |
Devarani et al. | Electric discharge alloying of titanium and aluminium on AISI P20 mold steel | |
Chen et al. | Characterisations of electrospark deposition Stellite 6 alloy coating on 316L sealed valve used in nuclear power plant | |
Xu et al. | Investigation on corrosion and wear behaviors of nanoparticles reinforced Ni-based composite alloying layer | |
Jellesen et al. | Erosion–corrosion and corrosion properties of DLC coated low temperature gas-nitrided austenitic stainless steel | |
RU2711074C1 (ru) | Способ повышения износостойкости стальных деталей | |
Calli et al. | Wear and corrosion characteristics of copper-based composite coatings | |
Batchelor et al. | Control of fretting friction and wear of roping wire by laser surface alloying and physical vapour deposition coatings | |
RU2698001C1 (ru) | Способ восстановления изношенных поверхностей деталей машин из нержавеющей стали | |
Bai | Effects of electrical discharge surface modification of superalloy Haynes 230 with aluminum and molybdenum on oxidation behavior | |
JP2000233324A (ja) | コーティング工具用固体潤滑膜及びその製造法 | |
RU2603932C1 (ru) | Способ упрочнения поверхностей термообработанных стальных деталей | |
RU2463391C2 (ru) | Способ нанесения двухслойных покрытий | |
Manakova et al. | On the application of dispersion-hardened SHS electrode materials based on (Ti, Zr) C carbide using electrospark deposition | |
RU2631439C2 (ru) | Способ повышения износостойкости рабочих поверхностей стальных колец импульсных торцевых уплотнений | |
Tarelnyk et al. | Analysis of electro-spark alloying methods using one-component special technological environments | |
Agafii et al. | Increase of wear resistance of Сr18Ni10Ti stainless steel by method of electric-spark alloying with electrodes of refractory metals and graphite | |
Diana et al. | UDC 624.21 DEVELOPMENT OF ELECTRODE MATERIAL FOR WELDING TURBINE BLADES | |
WORK et al. | Head of Chair of Technology of Metals and Materials, D. Sc. | |
Lin et al. | Plasma surface chromizing of P110 oil casing tube steel for improving corrosion and wear resistance purposes | |
Milinović et al. | An investigation of boride layers growth kinetics on C15 steel |