RU2643366C1 - Technological scheme of dehydration device of paraffin hydrocarbons c3-c5 (versions) - Google Patents
Technological scheme of dehydration device of paraffin hydrocarbons c3-c5 (versions) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2643366C1 RU2643366C1 RU2017130767A RU2017130767A RU2643366C1 RU 2643366 C1 RU2643366 C1 RU 2643366C1 RU 2017130767 A RU2017130767 A RU 2017130767A RU 2017130767 A RU2017130767 A RU 2017130767A RU 2643366 C1 RU2643366 C1 RU 2643366C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- heat exchanger
- feedstock
- vapor
- heating
- dehydrogenation
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C5/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms
- C07C5/32—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with formation of free hydrogen
- C07C5/327—Formation of non-aromatic carbon-to-carbon double bonds only
- C07C5/333—Catalytic processes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к установкам для дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5 в соответствующие олефиновые углеводороды, используемые при производстве полипропилена, метилтретичнобутилового эфира и др.The invention relates to the field of petrochemistry, in particular to installations for the dehydrogenation of C 3 -C 5 paraffin hydrocarbons into the corresponding olefinic hydrocarbons used in the production of polypropylene, methyl tertiary butyl ether, and others.
Известна установка (И.Л. Кирпичников, В.В. Береснев, Л.М. Попов, «Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука», Химия, Ленинград, 1986, стр. 8-12) для получения бутиленов дегидрированием н-бутана в кипящем слое мелкодисперсного алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающая узел приготовления исходного сырья смешением свежего и рециклового потоков парафиновых углеводородов в жидком виде, испаритель исходного сырья, закалочный змеевик в сепарационной зоне реактора для нагрева полученных паров сырья за счет тепла контактного газа, печь для перегрева паров сырья перед их подачей в реактор на дегидрирование в змеевиках печи за счет теплоты сгорания подаваемого в печь газообразного топлива, а также расположенный на трубопроводе контактного газа котел-утилизатор с охлаждением контактного газа за счет испарения водного конденсата с получением вторичного водяного пара, скруббер, орошаемый водой, узлы конденсации и выделения фракции парафиновых и олефиновых углеводородов. Однако использование в указанной установке закалочного змеевика для нагрева паров сырья требует большой поверхности теплообмена вследствие малого коэффициента теплопередачи, что определяет большую металлоемкость змеевика и ограничивает производительность последнего. Большая мощность печи для дальнейшего перегрева паров сырья в известной установке приводит к экологическим проблемам при сбросе в атмосферу больших количеств дымовых газов.Known installation (I. L. Kirpichnikov, V. V. Beresnev, L. M. Popov, “The album of technological schemes of the main industries of the synthetic rubber industry”, Chemistry, Leningrad, 1986, p. 8-12) for the production of butylenes by dehydrogenation of n- butane in a fluidized bed of finely dispersed chromium-chromium catalyst circulating in the reactor-regenerator system, including a unit for preparing the feedstock by mixing fresh and recycle streams of paraffin hydrocarbons in liquid form, a feedstock evaporator, a quenching coil in the separation zone a torus for heating the obtained vapor of raw materials due to the heat of the contact gas, a furnace for overheating the vapor of the raw materials before being fed to the dehydrogenation reactor in the furnace coils due to the heat of combustion of the gaseous fuel supplied to the furnace, and a heat recovery boiler located on the contact gas pipeline with contact cooling gas due to the evaporation of water condensate to produce secondary water vapor, a scrubber irrigated with water, units for condensation and separation of the fraction of paraffin and olefin hydrocarbons. However, the use of a quenching coil for heating the vapors of raw materials in this installation requires a large heat transfer surface due to the low heat transfer coefficient, which determines the high metal consumption of the coil and limits the performance of the latter. The large capacity of the furnace for further overheating of the vapor of the raw materials in a known installation leads to environmental problems when large quantities of flue gases are discharged into the atmosphere.
Наиболее близкой по технической сущности к предлагаемой является установка получения пропилена дегидрированием пропана (патент RU 2523537, МПК B01J 8/18; С07С 5/333, опубл. 20.07.2014), включающая реактор и регенератор с кипящим слоем мелкодисперсного катализатора на основе оксида алюминия, установленный на трубопроводе контактного газа дегидрирования вертикальный кожухотрубный теплообменник для нагрева паров сырья за счет тепла контактного газа при подаче нагреваемых паров сырья в межтрубное пространство теплообменника противоточно контактному газу, подаваемому в трубное пространство, включающая также печь для перегрева паров сырья перед их подачей в реактор на дегидрирование. На этой установке, по сравнению с аналогом, исключается использование для нагрева паров сырья закалочного змеевика в реакторе, а также снижается мощность печи для перегрева паров сырья. Однако внешняя поверхность труб в верхней высокотемпературной части межтрубного пространства теплообменника в ходе его длительной эксплуатации при температуре перегрева паров сырья выше 450°С и большом времени пребывания в межтрубном пространстве теплообменника подвергается отложениям термополимера с последующим образованием пиролитического кокса. Особенно это касается теплообменников большого размера на установках большой мощности, в связи с наличием застойных зон в межтрубном пространстве теплообменников, особенно в высокотемпературной зоне теплообменника на выходе перегретых паров сырья из межтрубного пространства. С ростом температуры, давления и времени пребывания в высокотемпературной зоне скорость образования термополимера возрастает. Все это приводит к постепенному снижению эффективности теплопередачи в теплообменнике за счет блокирования части его теплопередающей поверхности в верхней высокотемпературной зоне. Одновременно растет гидравлическое сопротивление газовому потоку и, соответственно, возрастает давление в межтрубном пространстве вплоть до предельно допустимого для корпуса теплообменника с точки зрения его механической прочности за счет перекрытия проточной части межтрубного пространства теплообменника образующимся коксом. Указанная ситуация приводит также к нарушениям теплового режима печи, реактора, связанным с недогревом паров сырья, подаваемого в реактор, а также к нарушениям теплового режима скруббера охлаждения и водной отмывки контактного газа, связанным с увеличением температуры контактного газа на выходе из теплообменника и, соответственно, на входе в скруббер и далее к увеличению температуры и давления на входе в продуктовый компрессор и, как следствие, к увеличению давления в реакторе дегидрирования. Указанные недостатки приводят к ухудшению технико-экономических показателей процессов дегидрирования (к уменьшению нагрузки реактора по сырью, уменьшению выходов целевых продуктов и, соответственно, к уменьшению выработки целевых продуктов), а также к преждевременным остановкам производства для чистки теплообменника с сопутствующими издержками.The closest in technical essence to the proposed one is a plant for producing propylene by propane dehydrogenation (patent RU 2523537, IPC
Задачей настоящего изобретения является увеличение производительности установок дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5 и снижение затрат в производстве.An object of the present invention is to increase the productivity of C 3 -C 5 paraffin hydrocarbon dehydrogenation plants and reduce production costs.
Для решения этой задачи предлагается установка для получения олефиновых углеводородов дегидрированием парафиновых углеводородов С3-С5 в кипящем слое мелкодисперсного алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающая узел приготовления исходного сырья 3 смешением свежего и рециклового потоков парафиновых углеводородов в жидком виде, обогреваемые водяным паром испаритель 4 исходного сырья и подогреватель (теплообменник для подогрева) 20 полученных паров сырья, установленный на трубопроводе 5 контактного газа дегидрирования вертикальный кожухотрубный теплообменник 6 для нагрева паров сырья за счет тепла контактного газа при подаче нагреваемых паров сырья в межтрубное пространство теплообменника 6 противоточно контактному газу, подаваемому в трубное пространство, включающая также печь 9 для перегрева паров сырья перед их подачей в реактор 10 на дегидрирование. При этом на трубопроводе 5 контактного газа устанавливают дополнительный кожухотрубный теплообменник 7 с образованием системы из двух ступеней нагрева паров сырья при последовательной подаче паров сырья в межтрубное пространство теплообменников 6, 7. Установка может быть снабжена также трубопроводом 8, трубопровод 8 связан с кожухом теплообменника 7 второй высокотемпературной ступени нагрева паров сырья для подачи части исходного сырья в жидком виде в межтрубное пространство теплообменника 7.To solve this problem, we propose a facility for the production of olefinic hydrocarbons by dehydrogenation of C 3 -C 5 paraffin hydrocarbons in a fluidized bed of finely dispersed aluminum-chromium catalyst circulating in the reactor-regenerator system, including a
Штуцера в кожухе теплообменника 7 могут быть оборудованы форсунками 21 для мелкодисперсного распыления жидкого сырья в межтрубном пространстве теплообменника 7.The nozzles in the casing of the
Теплопередающая поверхность второй высокотемпературной ступени нагрева паров сырья может составлять 15-50% от общей поверхности системы нагрева.The heat transfer surface of the second high-temperature stage for heating the vapor of the feed can be 15-50% of the total surface of the heating system.
Для решения этой задачи предлагается также установка для получения олефиновых углеводородов дегидрированием парафиновых углеводородов С3-С5 в кипящем слое мелкодисперсного алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающая узел приготовления исходного сырья 3 смешением свежего и рециклового потоков парафиновых углеводородов в жидком виде, обогреваемые водяным паром испаритель 4 исходного сырья и подогреватель (теплообменник для подогрева) 20 полученных паров сырья, установленный на трубопроводе 5 контактного газа дегидрирования вертикальный кожухотрубный теплообменник 6 для нагрева паров сырья за счет тепла контактного газа при подаче нагреваемых паров сырья в межтрубное пространство теплообменника 6 противоточно контактному газу, подаваемому в трубное пространство, включающая также печь 9 для перегрева паров сырья перед их подачей в реактор 10 на дегидрирование. При этом для образования в установке совмещенной системы из двух ступеней нагрева паров сырья в одном кожухотрубном теплообменнике 6 установка снабжена трубопроводом 8 для подачи части исходного сырья в жидком виде в теплообменник 6, при этом трубопровод 8 связан с кожухом теплообменника 6 в средней части или в верхней части, разделяя теплообменник 6 на верхнюю высокотемпературную и нижнюю низкотемпературную ступени нагрева паров сырья.To solve this problem, it is also proposed to install a plant for the production of olefinic hydrocarbons by dehydrogenation of C 3 -C 5 paraffin hydrocarbons in a fluidized bed of finely dispersed aluminum-chromium catalyst circulating in the reactor-regenerator system, including a
Штуцера в кожухе теплообменника 6 могут быть оборудованы форсунками 21 для мелкодисперсного распыления жидкого сырья в межтрубном пространстве теплообменника 6.The nozzles in the casing of the
Теплопередающая поверхность второй высокотемпературной ступени нагрева паров сырья может составлять 15-50% от общей поверхности системы нагрева.The heat transfer surface of the second high-temperature stage for heating the vapor of the feed can be 15-50% of the total surface of the heating system.
Подача жидкого сырья в межтрубное пространство теплообменника может быть организована путем соединения трубопровода подачи сырья 8 со штуцерами в кожухе теплообменника, оборудованными форсунками 21 для мелкодисперсного распыления указанного потока.The supply of liquid raw materials into the annular space of the heat exchanger can be organized by connecting the
На фиг. 1 изображена схема предлагаемой установки для дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5. Установка содержит трубопровод 1 для подачи свежих парафиновых углеводородов, трубопровод 2 для подачи парафиновых углеводородов-рецикла, узел приготовления исходного сырья в жидком виде 3, испаритель исходного сырья 4, теплообменник 20 для подогрева паров сырья, установленные последовательно на трубопроводе 5 контактного газа дегидрирования кожухотрубный теплообменник 6 и дополнительный кожухотрубный теплообменник 7 для двухступенчатого нагрева паров сырья, трубопровод 8 для подачи части исходного сырья в жидком виде в дополнительный теплообменник 7, печь 9 для перегрева паров сырья перед подачей последнего в реактор 10. Установка содержит также скруббер водной отмывки и охлаждения контактного газа 11, продуктовый компрессор 12 и узел конденсации и выделения фракции парафиновых и олефиновых углеводородов 13 с трубопроводом 2 для вывода непрореагировавших парафиновых углеводородов в рецикл и трубопровод 14 для вывода полученных олефиновых углеводородов.In FIG. 1 shows a diagram of the proposed installation for the dehydrogenation of paraffin hydrocarbons With 3 -C 5 . The installation comprises a
Установка дегидрирования парафиновых углеводородов С3-С5 работает следующим образом. Свежие парафиновые углеводороды и парафиновые углеводороды-рецикла поступают в жидком виде соответственно по трубопроводам 1 и 2 на смешение в узел приготовления исходного сырья 3 под давлением 600-900 кПа. Исходное сырье поступает в испаритель 4, где испаряется, подогревается подаваемым водяным паром в теплообменнике 20 и при температуре 40-120°С (в зависимости от вида используемого сырья) направляется в парообразном виде по трубопроводу 18 на дальнейший нагрев последовательно в межтрубные пространства кожухотрубных теплообменников 6 и 7, обогреваемых теплом контактного газа, поступающего по трубопроводу 5 последовательно в трубные пространства указанных теплообменников противоточно потоку нагреваемых паров сырья. Противоточный режим движения указанных потоков определяет более высокую температуру паров сырья в теплообменнике 7 (высокотемпературный теплообменник) по сравнению с теплообменником 6 (низкотемпературный теплообменник). Часть сырья из узла приготовления исходного сырья 3 при температуре 15-25°С и давлении 600-900 кПа в жидком виде направляется по трубопроводу 8 через форсунку 21 на испарение в межтрубное пространство высокотемпературного теплообменника 7, снижая при испарении температуру потока паров сырья. Пары сырья при температуре 400-450°С и при давлении 300-450 кПа выходят из теплообменника 7 и далее по трубопроводу 19 поступают в змеевики печи 9, где перегреваются до температуры 480-560°С дымовыми газами от сжигаемого в печи газообразного топлива, подаваемого по трубопроводу 15, и поступают в реактор 10 дегидрирования с кипящим слоем алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор по трубопроводу 16 из реактора в регенератор и по трубопроводу 17 из регенератора в реактор. Контактный газ дегидрирования выходит из реактора 10 при температуре 530-590°С и по трубопроводу 5 поступает в кожухотрубный теплообменник 7. Пройдя последовательно теплообменники 7 и 6, контактный газ при температуре 150-250°С направляется в скруббер водной отмывки и охлаждения 11, после которого охлажденный до температуры 35-45°С поступает в компрессор 12 и далее в узел 13 конденсации и выделения получаемых олефиновых углеводородов.The dehydrogenation of paraffinic hydrocarbons C 3 -C 5 operates as follows. Fresh paraffin hydrocarbons and paraffin recycle hydrocarbons are supplied in liquid form through
Примеры 1-4 работы установки приведены для процесса получения изобутилена дегидрированием изобутана с последующим использованием полученного изобутилена в синтезе метилтретичнобутилового эфира (МТБЭ).Examples 1-4 of the operation of the installation are given for the process of producing isobutylene by dehydrogenation of isobutane with subsequent use of the obtained isobutylene in the synthesis of methyl tertiary butyl ether (MTBE).
В систему реактор-регенератор загружен мелкодисперсный алюмохромовый катализатор, содержащий Сr2O3 - 20%, K2O - 2%, SiO2 - 2%, Аl2O3 - 76%. Состав исходного сырья, полученного смешением свежей и рецикловой изобутиленовой фракции приведен в таблице 1. Установка содержит испаритель 4 и подогреватель 20 (теплообменник для подогрева) паров сырья, обогреваемые водяным паром с давлением 1320 кПа при температуре 192°С, а также один вертикальный кожухотрубный теплообменник 6 на трубопроводе контактного газа для нагрева паров сырья (фиг. 2). Диаметр кожуха теплообменника составляет 1,4 м при количестве труб 1306 шт. и при диаметре труб 25,4 мм. Длина труб теплообменника составляет 10,0 м. Испаренное в испарителе и подогретое исходное сырье при температуре 70°С в количестве 28,123 т/час (базовый расход для всех примеров) подается в межтрубное пространство теплообменника противоточно контактному газу, подаваемому в трубное пространство при температуре 560°С в количестве 29,47 т/час (с учетом дополнительного газа, подаваемого на пневмотранспорт катализатора для циркуляции последнего в системе реактор-регенератор). Часть исходного сырья в жидком виде при температуре 19,3°С при давлении 885 кПа впрыскивается через форсунки 21 в среднюю часть межтрубного пространства таким образом, что теплопередающая поверхность верхней высокотемпературной части теплоообменника 6, располагаемая над форсунками 21, составляла 30% от общей поверхности теплообменника. Время работы установки на каждом режиме составляло 4000 часов. Параметры процесса, достигаемые на установке при различных режимах представлены в таблице 2.A finely dispersed aluminum-chromium catalyst containing Cr 2 O 3 - 20%, K 2 O - 2%, SiO 2 - 2%, Al 2 O 3 - 76% is loaded into the reactor-regenerator system. The composition of the feedstock obtained by mixing fresh and recycle isobutylene fractions is shown in table 1. The installation contains an
В примере 1, при отсутствии подачи сырья в жидком виде на вторую ступень нагрева паров сырья (условия работы прототипа) к концу пробега установки отмечены признаки забивки межтрубного пространства теплообменника. При этом наблюдалось увеличение давления в кожухе теплообменника (на входе паров сырья в теплообменник) с 423 кПа в начале пробега до 567 кПа в конце пробега (близко к предельно допустимому, разрешенному по условиям соблюдения прочности аппарата), что потребовало снизить нагрузку реактора по сырью до 25,7 т/час. Одновременно, в связи с увеличением температуры контактного газа на входе в компрессор, увеличилось давление на входе в компрессор и соответственно в верхней части реактора с 137 до 165 кПа. Все это привело к снижению показателей дегидрирования (снижение производительности установки и выхода изобутилена на разложенный изобутан с 88,2 до 85,1 мас. %). При вскрытии теплообменника после останова обнаружены значительные отложения полимера в верхней высокотемпературной части межтрубного пространства теплообменника.In example 1, in the absence of supply of raw materials in liquid form to the second stage of heating of the vapor of the raw material (prototype operating conditions) by the end of the run of the installation, signs of clogging of the annular space of the heat exchanger are noted. At the same time, an increase in pressure in the casing of the heat exchanger (at the input of the raw material vapor into the heat exchanger) was observed from 423 kPa at the beginning of the run to 567 kPa at the end of the run (close to the maximum permissible allowed by the conditions for observing the strength of the apparatus), which required to reduce the reactor load on raw materials to 25.7 t / h. At the same time, due to an increase in the temperature of the contact gas at the inlet to the compressor, the pressure at the inlet to the compressor and, accordingly, in the upper part of the reactor increased from 137 to 165 kPa. All this led to a decrease in dehydrogenation (a decrease in the productivity of the plant and the yield of isobutylene on decomposed isobutane from 88.2 to 85.1 wt.%). When the heat exchanger was opened after shutdown, significant polymer deposits were found in the upper high-temperature part of the annulus of the heat exchanger.
В примере 2 при подаче в межтрубное пространство теплообменника 6 части жидкого сырья в количестве 15% от общей подачи исходного сырья на дегидрирование к концу пробега установки наблюдалось увеличение давления в кожухе теплообменника (на входе паров сырья в теплообменник) до 510 кПа в конце пробега. В связи с увеличением температуры контактного газа на входе в компрессор, увеличилось давление на входе в компрессор и соответственно в верхней части реактора до 152 кПа. Это привело к снижению (по сравнению с показателями в примере 1 в начале пробега) выхода изобутилена на разложенный изобутан до 86,3 мас. %. При вскрытии теплообменника после останова обнаружены значительные отложения полимера в верхней высокотемпературной части межтрубного пространства теплообменника.In Example 2, when part of the liquid feed was supplied to the annular space of the
В примерах 3 и 4 представлены результаты пробегов заявляемой установки в оптимальном режиме. При подаче во вторую высокотемпературную ступень нагрева паров сырья части сырья в жидком виде в количестве 25-45% от общей подачи сырья на дегидрирование, и при достижении температуры паров сырья на выходе из верхней высокотемпературной зоны теплообменника 410-441°С установившийся режим установки в течение всего времени пробега сохранялся стабильным. В ходе пробега установки увеличения давления в кожухе теплообменника не наблюдалось. Нагрузка реактора по сырью сохранялась неизменной. Выходы изобутилена не снижались (по сравнению с показателями в примере 1 в начале пробега) и находились в пределах: выход изобутилена на пропущенный изобутан - 41,5-41,2 мас. %, а на разложенный - 87,5-88,2 мас. %. При увеличении в подаваемом сырье доли сырья в жидком виде с 25 до 45% и при соответствующем уменьшении доли сырья в парообразном виде экономия водяного пара на испарение и подогрев сырья в примерах 3 и 4 по сравнению со средним за пробег показателем прототипа (пример 1) составила соответственно 1,3 и 2,56 т/час. При вскрытии теплообменника в конце пробега установки отложений термополимера в его межтрубном пространстве не наблюдали.In examples 3 and 4 presents the results of runs of the inventive installation in optimal mode. When a portion of the feedstock is supplied in liquid in the amount of 25-45% of the total feed of the feedstock for dehydrogenation to the second high-temperature stage of heating the vapor of the feedstock, and when the temperature of the feed vapor at the outlet of the upper high-temperature zone of the heat exchanger reaches 410-441 ° C, the set mode of operation is the total travel time was stable. During the run of the installation, an increase in pressure in the casing of the heat exchanger was not observed. The feed load of the reactor remained unchanged. The yields of isobutylene did not decrease (compared with the parameters in example 1 at the beginning of the run) and were within the limits: the yield of isobutylene to the missed isobutane was 41.5-41.2 wt. %, and decomposed - 87.5-88.2 wt. % With an increase in the feed fraction of the feedstock in liquid form from 25 to 45% and with a corresponding decrease in the proportion of feedstock in vapor form, the saving of water vapor for evaporation and heating of the feedstock in examples 3 and 4 compared to the prototype average for mileage (example 1) amounted to 1.3 and 2.56 t / h respectively. When the heat exchanger was opened at the end of the run, the installation of thermopolymer deposits in its annulus was not observed.
Таким образом, техническим результатом заявленного изобретения по сравнению с прототипом является увеличение производительности установок дегидрирования углеводородов С3-С5 и уменьшение затрат в производстве.Thus, the technical result of the claimed invention in comparison with the prototype is to increase the productivity of C 3 -C 5 hydrocarbon dehydrogenation plants and reduce production costs.
Claims (6)
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017130767A RU2643366C1 (en) | 2017-08-30 | 2017-08-30 | Technological scheme of dehydration device of paraffin hydrocarbons c3-c5 (versions) |
CN201880038232.2A CN110740984A (en) | 2017-08-30 | 2018-08-27 | Process layout (variants) of a plant for the dehydrogenation of C3-C5 paraffins |
PCT/RU2018/000563 WO2019045600A1 (en) | 2017-08-30 | 2018-08-27 | Process layout of a plant for the dehydrogenation of с3-с5 paraffin hydrocarbons (variants) |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017130767A RU2643366C1 (en) | 2017-08-30 | 2017-08-30 | Technological scheme of dehydration device of paraffin hydrocarbons c3-c5 (versions) |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2643366C1 true RU2643366C1 (en) | 2018-02-01 |
Family
ID=61173600
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017130767A RU2643366C1 (en) | 2017-08-30 | 2017-08-30 | Technological scheme of dehydration device of paraffin hydrocarbons c3-c5 (versions) |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN110740984A (en) |
RU (1) | RU2643366C1 (en) |
WO (1) | WO2019045600A1 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2671867C1 (en) * | 2018-03-22 | 2018-11-07 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Method for obtaining olefin hydrocarbons |
RU2678094C1 (en) * | 2018-11-21 | 2019-01-23 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Heat recovery in decomposition of paraffin hydrocarbons |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20230211331A1 (en) * | 2021-12-30 | 2023-07-06 | Uop Llc | Process and apparatus for reacting feed with a fluidized catalyst with a reduction in catalyst loss during startup |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4009217A (en) * | 1975-05-06 | 1977-02-22 | Universal Oil Products Company | Process for production and dehydrogenation of ethylbenzene |
US5489725A (en) * | 1992-11-06 | 1996-02-06 | Institut Francais Du Petrole | Process and device for catalytic dehydrogenation of a C2+ paraffinic charge comprising means for inhibiting the freezing of water in the effluent |
RU2129111C1 (en) * | 1998-01-05 | 1999-04-20 | Открытое акционерное общество Научно-исследовательский институт "Ярсинтез" | Plant for dehydrogenation of paraffin hydrocarbons c3-c5 |
RU2136358C1 (en) * | 1993-07-05 | 1999-09-10 | Паккинокс | Method and device for temperature monitoring (modifications) and method for catalytic dehydrogeneration of hydrocarbons |
RU2002128898A (en) * | 2002-10-28 | 2004-04-27 | Георгий Трофимович Щербань | METHOD FOR PRODUCING OLEFIN HYDROCARBONS |
US20150210613A1 (en) * | 2012-08-30 | 2015-07-30 | Technip Process Technology, Inc. | Method for reducing energy consumption in a process to produce styrene via dehydrogenation of ethylbenzene |
RU2591159C1 (en) * | 2015-06-03 | 2016-07-10 | Публичное Акционерное Общество "Нижнекамскнефтехим" | Plant for dehydrogenation of paraffins or isoparaffins c3-c5 in chromia-alumina catalyst fluidised bed |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4400569A (en) * | 1981-10-27 | 1983-08-23 | Cosden Technology, Inc. | Method and apparatus for dehydrogenation of alkylaromatic compounds to produce vinylaromatic monomers |
RU2224735C1 (en) * | 2002-10-28 | 2004-02-27 | Щербань Георгий Трофимович | Olefin hydrocarbon production process |
CN101279883A (en) * | 2007-04-04 | 2008-10-08 | 中国石油化工股份有限公司 | Method for heating ethylbenzene by ethylbenzene dehydrogenation reaction |
US8624074B2 (en) * | 2010-03-22 | 2014-01-07 | Uop Llc | Reactor flowscheme for dehydrogenation of propane to propylene |
CA2703317A1 (en) * | 2010-05-06 | 2011-11-06 | Aker Solutions Canada Inc. | Shell and tube heat exchangers |
CN103449951A (en) * | 2013-09-04 | 2013-12-18 | 山东垦利石化集团有限公司 | Butane dehydrogenation process technology |
-
2017
- 2017-08-30 RU RU2017130767A patent/RU2643366C1/en active
-
2018
- 2018-08-27 CN CN201880038232.2A patent/CN110740984A/en active Pending
- 2018-08-27 WO PCT/RU2018/000563 patent/WO2019045600A1/en active Application Filing
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4009217A (en) * | 1975-05-06 | 1977-02-22 | Universal Oil Products Company | Process for production and dehydrogenation of ethylbenzene |
US5489725A (en) * | 1992-11-06 | 1996-02-06 | Institut Francais Du Petrole | Process and device for catalytic dehydrogenation of a C2+ paraffinic charge comprising means for inhibiting the freezing of water in the effluent |
RU2136358C1 (en) * | 1993-07-05 | 1999-09-10 | Паккинокс | Method and device for temperature monitoring (modifications) and method for catalytic dehydrogeneration of hydrocarbons |
RU2129111C1 (en) * | 1998-01-05 | 1999-04-20 | Открытое акционерное общество Научно-исследовательский институт "Ярсинтез" | Plant for dehydrogenation of paraffin hydrocarbons c3-c5 |
RU2002128898A (en) * | 2002-10-28 | 2004-04-27 | Георгий Трофимович Щербань | METHOD FOR PRODUCING OLEFIN HYDROCARBONS |
US20150210613A1 (en) * | 2012-08-30 | 2015-07-30 | Technip Process Technology, Inc. | Method for reducing energy consumption in a process to produce styrene via dehydrogenation of ethylbenzene |
RU2591159C1 (en) * | 2015-06-03 | 2016-07-10 | Публичное Акционерное Общество "Нижнекамскнефтехим" | Plant for dehydrogenation of paraffins or isoparaffins c3-c5 in chromia-alumina catalyst fluidised bed |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2671867C1 (en) * | 2018-03-22 | 2018-11-07 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Method for obtaining olefin hydrocarbons |
WO2019182475A1 (en) * | 2018-03-22 | 2019-09-26 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Method for producing olefinic hydrocarbons |
RU2678094C1 (en) * | 2018-11-21 | 2019-01-23 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Heat recovery in decomposition of paraffin hydrocarbons |
WO2020106177A1 (en) * | 2018-11-21 | 2020-05-28 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Heat recovery in paraffin hydrocarbon dehydrogenation processes |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN110740984A (en) | 2020-01-31 |
WO2019045600A1 (en) | 2019-03-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2643366C1 (en) | Technological scheme of dehydration device of paraffin hydrocarbons c3-c5 (versions) | |
RU2619114C2 (en) | Method of oxidative dehydrogenation of low-emission for butadiene obtaining | |
US4361478A (en) | Method of preheating hydrocarbons for thermal cracking | |
WO2014071842A1 (en) | Process and apparatus for controlling catalyst in reaction zones, purifying, heat exchanging and cooling regenerant | |
US2448257A (en) | Process for converting hydrocarbon gases | |
US2572664A (en) | Manufacture of acetylene | |
NO177850B (en) | Process for oxidizing ethane to acetic acid in a fluidized bed | |
US20150361010A1 (en) | Apparatus and process for the conversion of methane into acetylene | |
CN107941047A (en) | A kind of heat exchanger, the four Hydrogenation iso-butane device and method of mixing carbon using the heat exchanger | |
CN110630998B (en) | Heat exchange process and heat exchange system of ethylene cracking furnace | |
CN214400306U (en) | Two-stage system for methanol synthesis | |
US20160229768A1 (en) | Methane Conversion Apparatus and Process Using a Supersonic Flow Reactor | |
RU2671867C1 (en) | Method for obtaining olefin hydrocarbons | |
RU2642440C1 (en) | Shell-and-tube heat exchangers in processes of hydrocarbon degradation c3-c5 (versions) | |
US20140056766A1 (en) | Methane Conversion Apparatus and Process Using a Supersonic Flow Reactor | |
CN103965001B (en) | Butylene oxidation-dehydrogenation reaction heat recovery method | |
US11479521B2 (en) | Methods for making light olefins from different feed streams | |
RU2655924C1 (en) | Method for obtaining olefin hydrocarbons | |
CN103788990B (en) | A kind of steam cracking method | |
US20140058167A1 (en) | Methane Conversion Apparatus and Process Using a Supersonic Flow Reactor | |
CN104946305A (en) | Catalytic cracking reaction method | |
US20140058164A1 (en) | Methane Conversion Apparatus and Process Using a Supersonic Flow Reactor | |
US4384160A (en) | Prequench of cracked stream to avoid deposits in downstream heat exchangers | |
CN109126640B (en) | Slurry bed reaction system and Fischer-Tropsch synthesis reaction method | |
US2483494A (en) | Catalytic converter |