RU2641200C1 - Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400 - Google Patents

Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400 Download PDF

Info

Publication number
RU2641200C1
RU2641200C1 RU2016130481A RU2016130481A RU2641200C1 RU 2641200 C1 RU2641200 C1 RU 2641200C1 RU 2016130481 A RU2016130481 A RU 2016130481A RU 2016130481 A RU2016130481 A RU 2016130481A RU 2641200 C1 RU2641200 C1 RU 2641200C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
surfacing
wear
electric arc
diameter
Prior art date
Application number
RU2016130481A
Other languages
English (en)
Inventor
Евгений Владимирович Капралов
Сергей Валентинович Райков
Сергей Валерьевич Коновалов
Денис Анатольевич Романов
Виктор Евгеньевич Громов
Луиза Равшановна Бахриева
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет"
Priority to RU2016130481A priority Critical patent/RU2641200C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2641200C1 publication Critical patent/RU2641200C1/ru

Links

Images

Landscapes

  • Physical Vapour Deposition (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области сварочного производства и может быть использовано при получении износостойких покрытий на деталях из углеродистых и низколегированных сталях, работающих в условиях абразивного износа. Способ включает электродуговую наплавку износостойкого покрытия на сталь Hardox 400 посредством сварки плавлением с использованием порошковой проволоки EnDOtec DO*30, или EnDOtecDO*33, или SK A 70-G диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава: Ar 82%, CO18%, сварочном токе 250-300 А, напряжении на дуге 30-35 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку. Указанную обработку выполняют при давлении в вакуумной камере 1⋅10Па, с индукцией 0,02-0,03 Тл, при диаметре пучка от 40 до 10 мм, длительности импульса от 25 до 30 мкс и плотности энергии 15-20 Дж/см. 3 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 табл., 6 пр.

Description

Изобретение относится к области сварочного производства и может быть использовано при получении износостойких покрытий на деталях из углеродистых и низколегированных сталях, работающих в условиях абразивного износа.
Известен способ электродуговой наплавки износостойких покрытий [1], заключающийся в наплавке в среде защитных газов композиционного износостойкого слоя с армирующими частицами, на которые предварительно наносят слой электроизолирующего и термозащитного покрытия. К недостаткам данного способа относится сложность и многооперационность подготовки армирующих частиц.
Известен также способ наплавки [2], сущность способа заключается в электродуговой наплавке износостойких покрытий на поверхность деталей из углеродистых и низколегированных сталей с использованием в качестве присадочного материала проволоки из алюминия или его сплавов. Наплавку проводят в среде защитных газов при режимах, обеспечивающих формирование наплавленного слоя с содержанием алюминия 20-40% (по массе).
Такая совокупность новых признаков с известными позволяет повысить износостойкость наплавленных слоев и снизить их стоимость.
В способе электродуговой наплавки в защитных газах износостойких покрытий на поверхность деталей из углеродистых и низколегированных сталей в качестве присадочного материала используют алюминиевую проволоку или проволоку из алюминиевых сплавов. Наплавка проводится при режимах, обеспечивающих формирование наплавленного слоя с содержанием алюминия 20-40% (по массе).
При содержании алюминия в пределах 20-40% металл шва содержит интерметаллидную фазу FeAl. Примером применения данного способа является способ ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, при котором в качестве присадочного материала используют алюминиевую проволоку диаметром 2 мм. Наплавку проводят при силе сварочного тока 100 А и скорости сварки 12 м/мин. Расход проволоки 1 м на 1 м шва. При таких режимах обеспечивается получение металла шва с содержанием алюминия в пределах 20-40%.
Однако недостатком данного способа является ограниченная износостойкость наплавленных слоев, из-за небольшой величины сварочного тока, вследствие происходит слабое проплавление наплавляемых слоев и, значит, они легко отслаиваются.
Задачей заявляемого изобретения является повышение износостойкости наплавляемых слоев и снижение их стоимости.
Задача решается следующим образом. Способ включает в себя электродуговую наплавку износостойкого покрытия на сталь Hardox 400, посредством сварки плавлением с использованием наносимого материала в виде порошковых проволок EnDOtec DO*30, или EnDOtecDO*33, или SK А 70-G диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава Ar 82%, CO2 18% при сварочном токе 250-300 А, напряжении на дуге 30-35 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,02-0,03 Тл, при диаметре пучка от 40 до 10 мм, длительности импульса от 25 до 30 мкс, плотности энергии 15-20 Дж/см2.
Сталь Hardox 400 перед формированием наплавки была подвергнута закалке, что привело к формированию характерной для такого типа термической обработки тонкодисперсной высокодефектной структуры на основе α-железа, содержащей наноразмерные частицы карбида железа. Закалка стали привела к формированию мартенсита, по морфологическому признаку относящегося к пакетному. Скалярная плотность дислокаций кристаллов пакетного мартенсита достигает 10⋅1010 см-2. Поперечные размеры кристаллов пакетного мартенсита исследуемой стали изменяются в пределах от 0,1 до 0,25 мкм. Последующий отпуск закаленной стали сопровождался выделением наноразмерных частиц карбидной фазы игольчатой морфологии. Индицирование микроэлектронограмм, полученных с частиц карбидной фазы, показал, что они являются карбидом железа - цементитом. На поверхности стали сварочным методом формировали покрытия толщиной 3-5 мм. Элементный состав порошковых проволок приведен в табл. 1.
Figure 00000001
Конечным результатом высокоэнергетической обработки материала является получение поверхностного слоя с физико-механическими свойствами, существенно превышающими соответствующие свойства основного материала, и размытой границей раздела с основой. Последнее определяет полную совместимость упрочненного слоя с основным материалом, обеспечивающую его высокую стойкость к внешнему воздействию.
Способ поясняется чертежом, где на фиг. 1 представлен слой наплавки на образце стали. На фиг. 2 - поперечный шлиф образца; цифрами указаны формирующиеся в покрытии слои (2 - переходный слой, 3 - слой термического преобразования стали). Структуру и элементный состав наплавки анализировали в двух сечениях - в сечении, параллельном поверхности наплавки, и в сечении, перпендикулярном наплавленному слою.
Исследование структуры элементарного и фазового состава покрытий осуществляли методами рентгенофазового анализа, оптической и сканирующей электронной микроскопии. В сечении, параллельном поверхности изделия, наплавка имеет островковую структуру. Островки размерами 15-20 мкм разделены прослойками толщиной 3-5 мкм. Островки и прослойки, их разделяющие, структурированы. Размеры областей субструктуры островков изменяются в пределах от 0,25 до 0,5 мкм, прослоек - от 1,5 до 2,5 мкм.
Наплавка является пористым материалом. Размеры пор изменяются в пределах от 0,3 до 1,5 мкм. Количество микропор на единицу площади поверхности наплавки 3,1⋅104 мм-2.
Анализ поперечного шлифа наплавки на образце стали, позволил выявить многослойную структуру, представленную собственно слоем наплавки, переходным слоем и слоем термического преобразования стали. Выявленные слои различаются морфологией организации структуры и, естественно, элементным и фазовым составом. Анализируя представленные на фиг. 3 и фиг. 4. изображения морфологических особенностей выявленных слоев, можно отметить, что кристаллизация собственно наплавки сопровождается формированием столбчатой структуры фиг. 4, которая ориентирована практически перпендикулярно поверхности наплавки (поверхности образца стали).
Столбчатая структура представлена чередующимися слоями толщиной 8-10 мкм, различающимися типом субструктуры и, соответственно, контрастом травления фиг. 4. Слои первого типа характеризуются пластинчатой структурой, ориентированной вдоль оси слоя. Толщина пластинок и прослоек, их разделяющих, изменяется в пределах от 50 до 100 нм. Слои второго типа имеют структуру пластинчатого и глобулярного типа. По мере удаления от поверхности наплавки пластинчатая структура слоев первого типа вырождается и на границе с переходным слоем полностью исчезает. Особенностью переходного слоя является глобулярный тип структуры. Размеры глобул изменяются в пределах от 1,5 до 3,0 мкм. Глобулы фрагментированы, т.е. разбиты на некоторое количество областей. Очень важным при формировании наплавки является вопрос о состоянии границы раздела материала наплавки и стали. Результаты исследования позволяют заключить, что граница раздела характеризуется наличием микротрещин, микропор, расположенных строчками, и протяженных прослоек второй фазы. Следует отметить, что микротрещины располагаются как вдоль границы раздела, так и под некоторым углом к ней, распространяясь в объем стали и/или наплавки.
Таким образом, формирование наплавки на поверхности стали Hardox 400 сопровождается созданием многослойной структуры, слои которой различаются морфологией элементов субструктуры. Граница раздела наплавка/сталь характеризуется наличием микропор и микротрещин, что указывает на присутствие в материале упругих напряжений.
Фазовый анализ осуществляли методами дифракционной электронной микроскопии угольных реплик с экстрагированием частиц с травленой поверхности наплавки. С экстрагированных частиц получали микроэлектронограмму, которую подвергали индицированию по методике, подробно изложенной в [4-6]. В результате индицирования микроэлектронограмм, полученных с экстрагированных частиц, выявлены рефлексы следующих фаз: Fe23(C, В)6; FeB; Fe3C; (Fe, Si)3B.
Импульсно-периодическая ЭПО поверхности наплавляемого покрытия с поверхностной плотностью поглощаемой энергии 15-20 Дж/см2, длительностью импульсов от 25 до 30 мкс, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,02-0,03 Тл, при диаметре пучка от 40 до 10 мм, длительности импульса от 25 до 30 мкс, плотности энергии 15-20 Дж/см2 приводит к выглаживанию рельефа поверхности до образования зеркального блеска.
Первая система, образованная полым электродом и катодом, составляет систему инициирующего разряда, функционирующего при относительно высоком (~1 Па) давлении в течение относительно короткого (до 25 мкс) промежутка времени. Для снижения напряжения зажигания инициирующего разряда цилиндрический электрод помещен в магнитное поле с индукцией 0,1 Тл постоянных кольцевых магнитов. Инициирующий разряд зажигается первоначально в тлеющем режиме. Через 10-15 мкс после подачи напряжения на инициирующий разряд производится подача напряжения на основную разрядную систему. Устойчивое зажигание основного разряда даже при относительно низком приложенном напряжении (≥100 В) определяется наличием плазмы, созданной инициирующим разрядом и выбором полярности напряжения на первой разрядной системе. Для создания перепада давлений между двумя разрядными системами, служащего для облегчения зажигания инициирующего разряда и снижения давления в ускоряющем промежутке, связь между ними осуществляется через малый, диаметром 6 мм контрагирующий канал, затянутый мелкоструктурной эмиссионной сеткой с прозрачностью 50-60%.
Трибологические характеристики покрытия выявляли путем определения износостойкости и коэффициента трения (триботестер Tribotechnic). Испытания проводили при следующих условиях: в качестве контртела использовали шарик диаметром 3 мм из твердого сплава ВК8. Контртело перемещалось по поверхности образца вдоль окружности диаметром 4 мм с линейной скоростью 2 см/с при нормальной нагрузке 5 Н. Полное число оборотов контртела 5000.
Прочностные характеристики покрытия определяли, анализируя микротвердость (прибор HVS-1000A). Нагрузка на индентор составляла 1 Н.
Таким образом, формирование наплавки на поверхности стали Hardox 400 сопровождается созданием многослойной структуры, слои которой различаются морфологией элементов субструктуры. Граница раздела наплавка/сталь характеризуется наличием микропор и микротрещин, что указывает на присутствие в материале упругих напряжений.
Ниже минимальных значений тока 250 А, напряжения на дуге 30 В, индукции 0,02 Тл, длительности импульса 25 мкс и плотности энергии 15 Дж/см2 наплавляемое покрытие обладает низкой прочностью соединения с поверхностью детали, что может привести к его отслоению. Если взять значения выше выбранных максимальных, для тока - выше 300 А, для напряжения на дуге - выше 35 В, для индукции - выше 0,03 Тл, длительности импульса - выше 30 мкс и плотности энергии - выше 20 Дж/см2 происходит перегрев детали, а также сильное испарение наносимого покрытия [3].
Примеры конкретного осуществления способа
Пример 1
Обработке подвергали образец стали Hardox 400, использовали порошковую проволоку EnDOtec DO*30 диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава Ar 82%, CO2 18% при сварочном токе 250 А, напряжении на дуге 30 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,02 Тл, при диаметре пучка 40 мм, длительности импульса 25 мкс, плотности энергии 15 Дж/см2.
Установлено, что формирование наплавки на поверхности стали Hardox 400 порошковой проволокой EnDOtec DO*33 сопровождается созданием многослойной структуры, слои которой различаются морфологией элементов субструктуры. Выявлен градиентный характер структуры как наплавки в целом, так и каждого из обнаруженных слоев. Установлено, что граница раздела наплавка/сталь характеризуется наличием микропор и микротрещин, что указывает на присутствие в материале упругих напряжений.
Пример 2
Обработке подвергали образец стали Hardox 400, использовали порошковую проволоку EnDOtec DO*30 диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава Ar 82%, CO2 18% при сварочном токе 300 А, напряжении на дуге 35 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,03 Тл, при диаметре пучка 10 мм, длительности импульса 30 мкс, плотности энергии 20 Дж/см2.
Дифракционные исследования морфологии и фазового состава материала позволяют заключить, что основной причиной кратного увеличения прочностных и трибологических характеристик наплавки является формирование нано- и субмикроразмерных частиц карбидных, боридных и карбоборидных фаз на основе железа (более 40%).
Пример 3
Обработке подвергали образец стали Hardox 400, использовали порошковую проволоку EnDOtecDO*33 диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава Ar 82%, CO2 18% при сварочном токе 250 А, напряжении на дуге 30 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,02 Тл, при диаметре пучка 40 мм, длительности импульса 25 мкс, плотности энергии 15 Дж/см2.
Получили образец с поверхностным слоем наплавки, характеризующимся (по отношению в подложке) пониженной износостойкостью и более высоким значением коэффициента трения. Установлено, что микротвердость наплавленного слоя остается неизменной по всей глубине до 4,0 мм и превышает микротвердость подложки в 2,4 раза; износостойкость поперечного шлифа наплавки в 3 раза выше износостойкости исходной стали, а коэффициент трения в 2 раза ниже коэффициента трения исходной стали.
Пример 4
Обработке подвергали образец стали Hardox 400, использовали порошковую проволоку EnDOtecDO*33 диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава Ar 82%, CO2 18% при сварочном токе 300 А, напряжении на дуге 35 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,03 Тл, при диаметре пучка 10 мм, длительности импульса от 30 мкс, плотности энергии 20 Дж/см2.
Установлено, что микротвердость наплавленного слоя остается неизменной по всей глубине до 4,0 мм и превышает микротвердость подложки в 2,4 раза; износостойкость поперечного шлифа наплавки в 3 раза выше износостойкости исходной стали, а коэффициент трения в 2 раза ниже коэффициента трения исходной стали.
Пример 5
Обработке подвергали образец стали Hardox 400, использовали порошковую проволоку SK A 70-G диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава Ar 82%, CO2 18% при сварочном токе 250 А, напряжении на дуге 30 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,02 Тл, при диаметре пучка 40 мм, длительности импульса 25, плотности энергии 15 Дж/см2.
Выявлено, что формирование наплавки на поверхности стали сопровождается созданием многослойной структуры, слои которой различаются морфологией элементов. субструктуры. Объем наплавки характеризуется наличием микропор, макро- и микротрещин, что указывает на упруго-напряженное состояние материала. Источниками трещин являются крупные включения второй фазы и дендриты кристаллизации.
Пример 6
Обработке подвергали образец стали Hardox 400, использовали порошковую проволоку SK A 70-G диаметром 1,6 мм в среде защитного газа состава Ar 82%, CO2 18% при сварочном токе 300 А, напряжении на дуге 35 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку, при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па, с индукцией 0,03 Тл, при диаметре пучка 10 мм, длительности импульса 30 мкс, плотности энергии 20 Дж/см2.
Выявленное кратное (более двух раз) увеличение износостойкости наплавленного слоя по отношению к объему стали, что обусловлено формированием субмикро- и наноразмерной структуры кристаллизации α-фазы и выделением большого объема высокопрочных частиц карбидных и боридных фаз.
Источники информации
1. Способ электродуговой наплавки износостойкими композиционными материалами с зернистой упрочняющей фазой. Заявка на изобретение RU 2000127382/02. Дата публикации 2002.11.10.
2. Способ наплавки. SU 158785 А, 12.11.1963. Бюллетень №22.
3. Структура и свойства композиционных износостойких наплавок на сталь / Е.В. Капралов, Е.А. Будовских, В.Е. Громов, С.В. Райков, Ю.Ф. Иванов. - Новокузнецк: Изд. центр СибГИУ, 2014. - 116 с.
4. Коваль Н.Н., Иванов Ю.Ф. Наноструктурирование поверхности металлокерамических и керамических материалов при импульсной электронно-пучковой обработке // Изв. вуз. Физика. - 2008. - №5. - С. 60-76.
5. Коваль Н.Н., Сочугов Н.С., Иванов Ю.Ф., Оскомов К.В., Гончаренко И.М., Захаров Н.А. Оборудование и технологии создания наноструктурных покрытий на поверхности твердых тел методами вакуумной электронно-ионно-плазменной модификации // Материалы научной сессии Президиума Сибирского отделения РАН 22.12.2006 г. - Новосибирск: Изд-во СО РАН, 2007. - С. 85-93.
6. Grigoriev S.V., Devjatkov V.N., Koval N.N., Teresov A.D. The Automated lnstallation for Surface Modification of Metaland Ceramic-Metal Materials and Products by Intensive Pulse Sub-Millisecond Electron Beam. // 9th International Conference on Modification of Materials with Particle Beams and Plasma Flows: Proceedings. Tomsk: Publishing house of the IAO SB RAS, 21-26 September 2008, pp. 19-22.

Claims (4)

1. Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400, включающий сварку плавлением с использованием наносимого материала в виде порошковой проволоки в среде защитного газа состава: Ar 82%, CO2 18%, при сварочном токе 250-300 А, напряжении на дуге 30-35 В и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку при давлении в вакуумной камере 1⋅10-2 Па с индукцией 0,02-0,03 Тл, длительности импульса от 25 до 30 мкс и плотности энергии 15-20 Дж/см2.
2. Способ электродуговой наплавки по п. 1, отличающийся тем, что в качестве наносимого материала используют порошковую проволоку EnDOtecDO*30.
3. Способ электродуговой наплавки по п. 1, отличающийся тем, что в качестве наносимого материала используют порошковую проволоку EnDOtecDO*33.
4. Способ электродуговой наплавки по п. 1, отличающийся тем, что в качестве наносимого материала используют порошковую проволоку SK A 70-G.
RU2016130481A 2016-07-25 2016-07-25 Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400 RU2641200C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016130481A RU2641200C1 (ru) 2016-07-25 2016-07-25 Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016130481A RU2641200C1 (ru) 2016-07-25 2016-07-25 Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2641200C1 true RU2641200C1 (ru) 2018-01-16

Family

ID=68235471

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016130481A RU2641200C1 (ru) 2016-07-25 2016-07-25 Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2641200C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2815931C1 (ru) * 2023-08-24 2024-03-25 Общество с ограниченной ответственностью научно-производственное предприятие геофизической аппаратуры "Луч" (ООО НППГА "Луч") Защитное износостойкое покрытие на детали из немагнитной стали и способ его формирования

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1687629A1 (ru) * 1989-01-16 1991-10-30 Физико-технический институт АН БССР Способ поверхностного упрочнени металлических изделий
JP2000141037A (ja) * 1998-11-12 2000-05-23 Hirose Kogyo Kk 肉盛り溶接の溶接方法
RU2279956C1 (ru) * 2004-11-09 2006-07-20 Тверской государственный технический университет Способ изготовления штампа
RU2355530C2 (ru) * 2007-06-18 2009-05-20 Негосударственное образовательное учреждение технический учебный центр "Спектр" Способ электродуговой наплавки
CN103789524A (zh) * 2014-01-06 2014-05-14 沈阳理工大学 硬质合金涂层刀具的强流脉冲电子束表面处理方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1687629A1 (ru) * 1989-01-16 1991-10-30 Физико-технический институт АН БССР Способ поверхностного упрочнени металлических изделий
JP2000141037A (ja) * 1998-11-12 2000-05-23 Hirose Kogyo Kk 肉盛り溶接の溶接方法
RU2279956C1 (ru) * 2004-11-09 2006-07-20 Тверской государственный технический университет Способ изготовления штампа
RU2355530C2 (ru) * 2007-06-18 2009-05-20 Негосударственное образовательное учреждение технический учебный центр "Спектр" Способ электродуговой наплавки
CN103789524A (zh) * 2014-01-06 2014-05-14 沈阳理工大学 硬质合金涂层刀具的强流脉冲电子束表面处理方法

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
КАПРАЛОВ Е.В. и др."Структура и свойства износостойкой наплавки на сталь хардокс 400", Проблемы черной металлургии и материаловедения",N1,2015, с.80-86. *
КАПРАЛОВ Е.В. и др."Структура и свойства износостойкой наплавки на сталь хардокс 400", Проблемы черной металлургии и материаловедения",N1,2015, с.80-86. КАПРАЛОВ Е.В. и др."Структурно-фазовые состояния и свойства покрытий, наплавленных на поверхность стали порошковыми проволоками", "Известия РАН, серия Физическая, 2014, т.78, N10, с.1266-1272. *
КАПРАЛОВ Е.В. и др."Структурно-фазовые состояния и свойства покрытий, наплавленных на поверхность стали порошковыми проволоками", "Известия РАН, серия Физическая, 2014, т.78, N10, с.1266-1272. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2815931C1 (ru) * 2023-08-24 2024-03-25 Общество с ограниченной ответственностью научно-производственное предприятие геофизической аппаратуры "Луч" (ООО НППГА "Луч") Защитное износостойкое покрытие на детали из немагнитной стали и способ его формирования

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Kawashima et al. Femtosecond laser peening of friction stir welded 7075-T73 aluminum alloys
Hao et al. Surface modification of steels and magnesium alloy by high current pulsed electron beam
Markov et al. Formation of surface alloys with a low-energy high-current electron beam for improving high-voltage hold-off of copper electrodes
Teplykh et al. Boride coatings structure and properties, produced by atmospheric electron-beam cladding
Das et al. Tungsten inert gas (TIG) cladding of TiC-Fe metal matrix composite coating on AISI 1020 steel substrate
RU2641200C1 (ru) Способ электродуговой наплавки износостойкого покрытия на сталь Hardox 400
Hebbale Microstructural characterization of Ni based cladding on SS-304 developed through microwave energy
Tiziani et al. Laser stellite coatings on austenitic stainless steels
Gan et al. Effects of standoff distance on porosity, phase distribution and mechanical properties of plasma sprayed Nd–Fe–B coatings
Renna et al. Repairing 2024 aluminum alloy via electrospark deposition process: a feasibility study
Danlos et al. Influence of Ti–6Al–4 V and Al 2017 substrate morphology on Ni–Al coating adhesion—Impacts of laser treatments
Kapralov et al. Nanostructural states and properties of the surfacing formed on steel by a cored wire
RU2727376C1 (ru) Способ нанесения износостойких покрытий на основе алюминия и оксида иттрия на силумин
Ezzat et al. Treatment of aluminum alloys surface by nanosecond laser
Böhme et al. On the microstructure and the origin of intermetallic phase seams in magnetic pulse welding of aluminum and steel
Poletika et al. Electron-beam deposition of chromium carbide–based coatings with an ultradispersed structure or a nanostructure
Taniguchi et al. Disruption tests on repaired tungsten by CVD coating
Barile et al. Advancements in Electrospark Deposition (ESD) Technique: A Short Review. Coatings 2022, 12, 1536
Alontseva et al. The Structure-Phase Compositions of Powder Ni–based Coatings after Modification by DC Plasma Jet Irradiation
Lenivtseva et al. The structure and wear resistance of the surface layers obtained by the atmospheric electron beam cladding of TiC on titanium substrates
Baudin et al. Morphological and chemical characterization of laser treated surface on copper
Alontseva et al. The comparative study of the structure and phase composition of Ni-based coatings modified by plasma jet or electron beam
RU2712681C1 (ru) Способ нанесения тонких металлических покрытий
Srinivas et al. Studies on dissimilar welding of AA5083 and AA6061 alloys by laser beam welding
RU2686973C1 (ru) Способ получения многослойной модифицированной поверхности титана

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20190726