RU2613676C1 - Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант - Google Patents

Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант Download PDF

Info

Publication number
RU2613676C1
RU2613676C1 RU2015149670A RU2015149670A RU2613676C1 RU 2613676 C1 RU2613676 C1 RU 2613676C1 RU 2015149670 A RU2015149670 A RU 2015149670A RU 2015149670 A RU2015149670 A RU 2015149670A RU 2613676 C1 RU2613676 C1 RU 2613676C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
proppant
serpentinite
magnesium silicate
mgo
firing
Prior art date
Application number
RU2015149670A
Other languages
English (en)
Inventor
Виктор Георгиевич Пейчев
Василий Александрович Плотников
Эдуард Викторович Глызин
Сергей Фёдорович Шмотьев
Сергей Юрьевич Плинер
Евгений Васильевич Рожков
Вячеслав Михайлович Сычёв
Original Assignee
Общество с огранниченной ответственностью "ФОРЭС"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество с огранниченной ответственностью "ФОРЭС" filed Critical Общество с огранниченной ответственностью "ФОРЭС"
Priority to RU2015149670A priority Critical patent/RU2613676C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2613676C1 publication Critical patent/RU2613676C1/ru

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • C04B35/20Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in magnesium oxide, e.g. forsterite
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64Burning or sintering processes
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C09DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09KMATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K8/00Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
    • C09K8/60Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
    • C09K8/80Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open

Landscapes

  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)

Abstract

Изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления керамических проппантов средней плотности, предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта - ГРП. В способе изготовления магнийсиликатного проппанта, содержащего 18-30 мас. % MgO, из сырья на основе природного магнийсодержащего компонента и кварцполевошпатного песка, включающем предварительный обжиг природного магнийсодержащего компонента, его помол с кварцполевошпатным песком, грануляцию материала, обжиг сырцовых гранул и их рассев, в качестве природного магнийсодержащего компонента используют серпентинит Баженовского месторождения, содержащий в пересчете на прокаленное вещество, мас. %: SiO2 38-46; MgO 38-46; Fe2O3 6-12; СаО 0,2-2,1; Аl2O3 0,05-1,1; Cr2O3 0,2-0,7; NiO 0,1-0,45; MnO 0,05-0,25; K2O 0,002-0,2; Na2O 0,06-0,5; микропримеси – остальное, предварительный обжиг указанного серпентинита и обжиг сырцовых гранул производят со скоростью подъема температуры более 150°C/ч. Магнийсиликатный проппант характеризуется тем, что он получен указанным выше способом. Технический результат - увеличение коэффициента восстановления проппанта при сохранении его прочностных характеристик 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Description

Изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления керамических проппантов средней плотности, предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта - ГРП. Гидравлический разрыв пласта является процессом нагнетания жидкостей в нефтеносный или газоносный подземный пласт при достаточно высоких скоростях и давлениях, в результате чего пласт растрескивается. Для удерживания трещины в открытом состоянии после снятия давления разрыва применяется расклинивающий агент (проппант), который смешивается с нагнетаемой жидкостью. Применение ГРП увеличивает поток текучих сред из нефтяного или газового резервуара в скважину за счет увеличения общей площади контакта между резервуаром и скважиной, а также за счет того, что слой проппанта в трещине имеет более высокую проницаемость, чем проницаемость пласта.
Современные материалы, широко используемые для закрепления трещин в раскрытом состоянии, можно разделить на два вида - кварцевые пески и синтетические проппанты. К физическим характеристикам проппантов, которые влияют на проводимость трещины и дебит скважины, относятся такие параметры, как прочность, гранулометрический состав, форма гранул (сферичность и округлость) и плотность.
Первым и наиболее часто используемым материалом для закрепления трещин являются пески, плотность которых составляет приблизительно 2,65 г/см3. Пески обычно используются при гидроразрыве пластов, в которых напряжение сжатия не превышает 40 МПа. Для снижения разрушаемости материала и улучшения его эксплуатационных характеристик на зерна песка наносят специальное полимерное покрытие. В конце 70-х годов с созданием новых среднепрочных и высокопрочных синтетических проппантов начался подъем в области применения ГРП на газовых и нефтяных месторождениях, приуроченных к плотным песчаникам и известнякам, расположенным на больших глубинах.
Среднепрочными являются керамические проппанты плотностью 2,7-3,3 г/см3, используемые при напряжении сжатия до 69 МПа. Сверхпрочные проппанты с плотностью 3,3-3,8 г/см3 используются при напряжении сжатия до 100 МПа. Производятся и используются также облегченные проппанты с плотностью 2,55 г/см3 и менее. На протяжении длительного времени среди специалистов, работающих в сфере нефтедобычи, преобладало мнение, что основным параметром проппанта, обеспечивающим максимальный дебит скважины, является его прочность. В этой связи с увеличением глубины скважин применялся все более плотный и соответственно более прочный проппант. Однако в серии масштабных комплексных полевых испытаний, проведенных в 2011-2013 годах компанией Oxane Materials, было убедительно показано, что проппант с пониженной плотностью (среднеплотный или облегченный) и усовершенствованной поверхностью, не обладающий исключительными прочностными характеристиками, способен обеспечивать высокие дебиты как средних, так и глубоких скважин. Этот эффект достигается преимущественно за счет улучшения переноса и оптимизации расположения проппанта в трещинах при проведении операции ГРП с использованием жидкостей с низкой вязкостью, что является особенно актуальным при использовании технологии горизонтального бурения в сочетании с гидроразрывом (см. доклады компании Oxane Materials на конференции SPE Hydraulic Fracturing Technology в Woodlands, штат Техас, США, 4-6 февраля 2014 г.).
Транспортировка проппанта является результатом трех основных механизмов: гравитационного оседания (Закон Стокса), осаждения (образование дюн) и сальтации. Соответственно снижение плотности проппанта уменьшает скорость осаждения, а низкий коэффициент трения уменьшает высоту дюны, в результате чего расклинивающий агент проходит все дальше в трещину. Сальтация (скачкообразное движение частиц проппанта в условиях пульсирующего потока) является одним из ключевых механизмов переноса в системах жидкости с низкой вязкостью и описывается при помощи коэффициента восстановления проппанта (COR). В общем случае для одного движущегося тела коэффициент рассчитывается по следующей формуле:
COR=V//V0,
где V/ - скорость частицы после отскока от твердой поверхности, a V0 - начальная скорость частицы.
COR можно также измерить в ходе теста вертикального падения путем измерения высоты падения и высоты отскока частицы. В этом случае для удара при вертикальном падении:
COR=(h//h0)1/2,
где h0 - высота падения, a h/ - высота отскока частицы.
Измеряя коэффициент восстановления, можно оценить эффективность транспортировки проппанта в трещине, через которую проходит суспензия с расклинивающим агентом. По мере того, как в структуре начинает формироваться проппантная пачка, дополнительные частицы проппанта, которые сталкиваются с пачкой расклинивающего агента, могут вести себя двояко. В первом случае частицы проппанта могут удариться о пачку и остановиться, во втором варианте частицы проппанта могут удариться о пачку, отскочить и продвинуться дальше. В условиях любой скорости, тенденция частиц проппанта к отскоку и переносу дальше в трещину находится в прямой зависимости от COR.
Известна патентная заявка США №20140290349, в которой, в частности, предложен оригинальный экспресс-метод сравнительного определения COR различных типов проппантов, основанный на измерении расстояния отскока частиц от точки падения. Авторы известного технического решения заявляют, что в рамках одной фракции проппанта и при одинаковых показателях округлости/сферичности частиц, дальность отскока определяется плотностью и упругостью материала, из которого изготовлен расклинивающий агент.
Таким образом, для оптимизации коэффициента восстановления, а следовательно, и процесса переноса, необходимо получить упругий проппант с пониженной плотностью. При этом для дополнительного увеличения дебета скважины желательно сохранить достаточные прочностные характеристики гранул. Оптимальным сочетанием указанных характеристик обладают проппанты средней плотности алюмосиликатного или магнийсиликатного состава. В линейке магнийсиликатных проппантов среднеплотными являются расклиниватели, содержащие в своем составе 18-30 мас. % MgO.
Известны легковесные магнийсодержащие проппанты с содержанием оксида магния от 0,3 до 18 мас. %, которые в силу пониженной плотности имеют недостаточно высокие прочностные характеристики (см. патенты РФ №2446200, №2437913, №2547033).
Известны упрочненные проппанты, имеющие в своем составе от 19 до 48 мас. % оксида магния, которые производятся с использованием спекающих или уплотняющих проппант - сырец добавок, вследствие чего обладают повышенным насыпным весом (см. патенты РФ №2463329, №2521989). Кроме того, использование спекающих и уплотняющих добавок отрицательно сказывается на упругих характеристиках материала. Следовательно, известные технические решения не могут обеспечить получение продукта с оптимальным соотношением прочности и коэффициента восстановления.
Технической задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является увеличение коэффициента восстановления проппанта при сохранении необходимых прочностных характеристик материала.
Указанная задача решается тем, что в способе изготовления магнийсиликатного проппанта, содержащего 18-30 мас. % MgO, из сырья на основе природного магнийсодержащего компонента и кварцполевошпатного песка, включающем предварительный обжиг природного магнийсодержащего компонента, его помол с кварцполевошпатным песком, грануляцию материала, обжиг сырцовых гранул и их рассев, в качестве природного магнийсодержащего компонента используют серпентинит Баженовского месторождения, содержащий в пересчете на прокаленное вещество, мас. %:
SiO2 38-46
MgO 38-46
Fe2O3 6-12
CaO 0,1-2,1
Al2O3 0,05-1,1
Cr2O3 0,2-0,7
NiO 0,1-0,45
MnO 0,05-0,25
K2O 0,002-0,2
Na2O 0,06-0,5
микропримеси остальное,
а предварительный обжиг указанного серпентинита и обжиг сырцовых гранул производят со скоростью подъема температуры более 150°C/ч.
Кроме того, магнийсиликатный проппант характеризуется тем, что он получен указанным способом.
Экспериментальным путем установлено, что наиболее предпочтительным способом регулирования плотности магнийсиликатных проппантов без использования порообразующих, спекающих и уплотняющих сырцовые гранулы добавок является изменение состава исходной шихты с использованием природного сырья, взятого с конкретного месторождения. Сохранение прочностных характеристик расклинивателя обеспечивается скоростным обжигом, как исходного серпентинита, так и сырцовых гранул. Общеизвестно, что упрочнение керамических материалов достигается за счет сохранения в изделиях при обжиге мелкокристаллической структуры. В большинстве случаев эта задача решается путем тонкого помола исходной шихты. Вместе с тем, процесс рекристаллизации можно замедлить за счет скоростного обжига изделий. Учитывая тот факт, что гранулы проппанта имеют небольшой объем, их обжиг можно осуществлять в высокоскоростном режиме.
Технология изготовления магнийсиликатного проппанта предполагает предварительный обжиг природного серпентинита при температуре 750-1150°C, во время которого происходит удаление влаги и образование форстерита, помол материала с кварцполевошпатным песком, гранулирование шихты и обжиг сырцовых гранул при температуре 1200-1350°C (температура обжига в основном определяется содержанием MgO в шихте). Во время спекающего обжига зерна форстерита в основном преобразуются в метасиликат магния. С целью сохранения мелкокристаллической структуры в спеченных гранулах целесообразно обжиг исходного сырья производить с повышенной скоростью. В этом случае удается изначально получить форстерит/пироксен с минимальным размером зерна, а при последующем скоростном обжиге проппанта-сырца сохранить мелкодисперсную фазу метасиликата магния, который обеспечивает максимальное упрочнение керамики. Следует отметить, что заявляемый серпентинит Баженовского месторождения демонстрирует заметный разброс значений содержания слагающих его компонентов, зависящий как от места и условий залегания, так и от фракционного состава серпентинитового щебня, используемого для производства проппанта. В этой связи соблюдение скоростного режима обжига серпентинита и проппанта-сырца приобретает особую актуальность, так как медленный обжиг материалов, сопряженный с появлением жидкой фазы, приводит к образованию и сохранению в структуре керамики различных фаз неконтролируемого переменного состава, отрицательно влияющих на упругие и прочностные характеристики конечного продукта.
Авторами экспериментальным путем установлено, что при скорости подъема температуры до конечного значения 150°C/ч и менее проппант имеет пониженное значение COR и недостаточно высокие прочностные характеристики. Максимальная скорость подъема температуры определяется исключительно техническими характеристиками производственного обжигового оборудования. При этом использование в качестве природного магнийсодержащего компонента серпентинита Баженовского месторождения позволяет получить проппант с высоким значением коэффициента восстановления. Вероятно, это объясняется присутствием в составе серпентинита оптимального количества оксидов железа и никеля, способствующих наиболее полному превращению форстерита в метасиликат магния, а также уникальным соотношением других входящих в состав материала компонентов, обеспечивающих упругие свойства расклинивателя. Кроме того, мелкозернистая структура спеченной керамики способствует получению гранул с более гладкой поверхностью, что также способствует повышению значения COR.
Пример осуществления изобретения
Шихту для изготовления магнийсиликатного проппанта с содержанием MgO 25 мас. % готовили путем совместного помола до фракции менее 30 мкм, термообработанного при температуре 1050°C со скоростью подъема температуры 500°C/ч серпентинита Баженовского месторождения и кварцполевошпатного песка. Полученную шихту гранулировали на тарельчатом грануляторе, гранулы обжигали в лабораторной печи при температуре 1280°С со скоростью подъема температуры 500°С/ч. У обожженных гранул фракции 16/20 меш с показателями сферичности/округлости 0,9 определяли насыпную плотность и разрушаемость по общепринятой методике ISO 13503-2:2006 (Е), а также сравнительный коэффициент восстановления по методике, аналогичной представленной в заявке США №20140290349: пробу проппанта массой 50 г высыпали через воронку (Н=150 мм, Dвых. отв=11 мм) с высоты 50 мм под углом 45° на стекло толщиной 6 мм и измеряли расстояние от точки падения, на котором разместилось 90 мас. % гранул. Аналогичным образом тестировали пробы проппантов с различным содержанием MgO, изготовленные с использованием серпентинита Баженовского месторождения различного химического состава, обожженного с различной скоростью подъема температуры. Усредненный состав серпентинита, использованного при проведении исследований, - SiO2 - 43.5, MgO - 43,5, Fe2O3 - 9,5, СаО - 1,1, Al2O3 - 0,8, Cr2O3 - 0,6, NiO - 0,3, MnO - 0,2, K2O - 0,1, Na2O - 0,35, микропримеси - 0,05, мас. % в пересчете на прокаленное вещество. При этом также меняли скорость подъема температуры обжига гранул проппанта - сырца. Результаты испытаний приведены в таблице.
Анализ данных таблицы показывает, что магнийсиликатный проппант, изготовленный заявляемым способом (примеры 1-9), обладает повышенным коэффициентом восстановления и обладает требуемой прочностью при достаточно низких значениях насыпной плотности гранул. Следовательно, применение заявляемого проппанта позволит увеличить дебиты скважин за счет лучшего размещения прочных гранул в трещинах ГРП.
Figure 00000001

Claims (4)

1. Способ изготовления магнийсиликатного проппанта, содержащего 18-30 мас. % MgO, из сырья на основе природного магнийсодержащего компонента и кварцполевошпатного песка, включающий предварительный обжиг природного магнийсодержащего компонента, его помол с кварцполевошпатным песком, грануляцию материала, обжиг сырцовых гранул и их рассев, причем в качестве природного магнийсодержащего компонента используют серпентинит Баженовского месторождения, содержащий в пересчете на прокаленное вещество, мас. %:
SiO2 38-46 MgO 38-46 Fe2O3 6 -12 CaO 0,1-2,1 A12O3 0,05-1,1 Cr2O3 0,2-0,7 NiO 0,1-0,45 MnO 0,05-0,25 K2O 0,002-0,2 Na2O 0,06-0,5 микропримеси остальное,
а предварительный обжиг указанного серпентинита и обжиг сырцовых гранул производят со скоростью подъема температуры более 150°С/ч.
2. Магнийсиликатный проппант, характеризующийся тем, что он получен способом по п. 1.
RU2015149670A 2015-11-19 2015-11-19 Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант RU2613676C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015149670A RU2613676C1 (ru) 2015-11-19 2015-11-19 Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015149670A RU2613676C1 (ru) 2015-11-19 2015-11-19 Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2613676C1 true RU2613676C1 (ru) 2017-03-21

Family

ID=58453078

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015149670A RU2613676C1 (ru) 2015-11-19 2015-11-19 Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2613676C1 (ru)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2726655C2 (ru) * 2018-04-18 2020-07-15 Акционерное общество Киембаевский горно-обогатительный комбинат "Оренбургские минералы" Способ получения магнийсиликатного пропанта
EA036221B1 (ru) * 2018-02-02 2020-10-15 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника Петротэк" Способ получения керамического расклинивающего агента на основе магнезиального материала
RU2737683C1 (ru) * 2020-04-30 2020-12-02 Игорь Александрович Фарбер Магнийсиликатный пропант и способ его получения
RU2742891C2 (ru) * 2017-12-05 2021-02-11 ПВТ Эволюшн Лимитед Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант
RU2744130C2 (ru) * 2019-06-24 2021-03-02 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Керамический расклинивающий агент
RU2753285C2 (ru) * 2019-09-26 2021-08-12 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Шихта для изготовления магнезиально-кварцевого проппанта
RU2755191C2 (ru) * 2020-08-12 2021-09-14 Общество с ограниченной ответственностью "Технокерамика" Способ изготовления проппанта и проппант

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7648934B2 (en) * 2006-08-04 2010-01-19 Ilem Research And Development Establishment Precursor compositions for ceramic products
RU2425084C1 (ru) * 2010-02-08 2011-07-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления легковесного проппанта и проппант
RU2437913C1 (ru) * 2010-06-03 2011-12-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта и проппант
RU2463329C1 (ru) * 2011-05-06 2012-10-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант
RU2521989C1 (ru) * 2013-03-05 2014-07-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта
US20140290349A1 (en) * 2013-04-02 2014-10-02 Oxane Materials, Inc. Method To Classify And Select Proppants
RU2547033C1 (ru) * 2014-02-27 2015-04-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления легковесного кремнеземистого магнийсодержащего проппанта

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7648934B2 (en) * 2006-08-04 2010-01-19 Ilem Research And Development Establishment Precursor compositions for ceramic products
RU2425084C1 (ru) * 2010-02-08 2011-07-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления легковесного проппанта и проппант
RU2437913C1 (ru) * 2010-06-03 2011-12-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта и проппант
RU2463329C1 (ru) * 2011-05-06 2012-10-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант
RU2521989C1 (ru) * 2013-03-05 2014-07-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта
US20140290349A1 (en) * 2013-04-02 2014-10-02 Oxane Materials, Inc. Method To Classify And Select Proppants
RU2547033C1 (ru) * 2014-02-27 2015-04-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления легковесного кремнеземистого магнийсодержащего проппанта

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2742891C2 (ru) * 2017-12-05 2021-02-11 ПВТ Эволюшн Лимитед Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант
EA036221B1 (ru) * 2018-02-02 2020-10-15 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника Петротэк" Способ получения керамического расклинивающего агента на основе магнезиального материала
RU2726655C2 (ru) * 2018-04-18 2020-07-15 Акционерное общество Киембаевский горно-обогатительный комбинат "Оренбургские минералы" Способ получения магнийсиликатного пропанта
RU2744130C2 (ru) * 2019-06-24 2021-03-02 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Керамический расклинивающий агент
RU2753285C2 (ru) * 2019-09-26 2021-08-12 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Шихта для изготовления магнезиально-кварцевого проппанта
RU2737683C1 (ru) * 2020-04-30 2020-12-02 Игорь Александрович Фарбер Магнийсиликатный пропант и способ его получения
RU2755191C2 (ru) * 2020-08-12 2021-09-14 Общество с ограниченной ответственностью "Технокерамика" Способ изготовления проппанта и проппант

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2613676C1 (ru) Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант
US8785356B2 (en) Method for the production of a lightweight magnesium silicate proppant and a proppant
US8772207B2 (en) Spherical pellets containing common clay particulate material useful as a proppant in hydraulic fracturing of oil and gas wells
AU2012229340B2 (en) Proppant particles formed from slurry droplets and method of use
US20240246868A1 (en) Proppant particles formed from slurry droplets and methods of use
EA012824B1 (ru) Расклинивающий агент для газовых и нефтяных скважин и способ трещинообразования подземной формации
US9234127B2 (en) Angular abrasive proppant, process for the preparation thereof and process for hydraulic fracturing of oil and gas wells
RU2742891C2 (ru) Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант
US20190016944A1 (en) Proppant particles formed from slurry droplets and method of use
US10093849B2 (en) Proppants and anti-flowback additives comprising flash calcined clay, methods of manufacture, and methods of use
EP0169412A1 (en) Proppant for oil and gas wells
WO2015084195A1 (en) A method of manufacturing of light ceramic proppants and light ceramic proppants
US20170275209A1 (en) Addition of mineral-containing slurry for proppant formation
RU2521989C1 (ru) Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта
US20130255945A1 (en) Ceramic proppants
RU2563853C9 (ru) Шихта для изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант
US9434873B2 (en) Ceramic proppants
WO2014011066A1 (en) Light ceramic proppants and a method of manufacturing of light ceramic proppants
RU2753285C2 (ru) Шихта для изготовления магнезиально-кварцевого проппанта
RU2794100C1 (ru) Кремнеземистый проппант
CA2992942A1 (en) Proppant particles formed from slurry droplets and methods of use
RU2623751C1 (ru) Способ изготовления легковесного кремнезёмистого проппанта и проппант
RU2650149C1 (ru) Шихта для изготовления легковесного кремнезёмистого проппанта и проппант
US20180258343A1 (en) Proppants having fine, narrow particle size distribution and related methods
WO2015175172A1 (en) Ceramic proppants

Legal Events

Date Code Title Description
MZ4A Patent is void

Effective date: 20190311