RU2611814C1 - Method of strontium carbonate and iron oxide mixture milling in strontium hexaferrite production - Google Patents
Method of strontium carbonate and iron oxide mixture milling in strontium hexaferrite production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2611814C1 RU2611814C1 RU2015156776A RU2015156776A RU2611814C1 RU 2611814 C1 RU2611814 C1 RU 2611814C1 RU 2015156776 A RU2015156776 A RU 2015156776A RU 2015156776 A RU2015156776 A RU 2015156776A RU 2611814 C1 RU2611814 C1 RU 2611814C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- strontium
- iron oxide
- hexaferrite
- mixture
- carbonate
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G49/00—Compounds of iron
- C01G49/0018—Mixed oxides or hydroxides
- C01G49/0036—Mixed oxides or hydroxides containing one alkaline earth metal, magnesium or lead
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
- C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
- C04B2235/3274—Ferrites
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
- C04B35/2683—Other ferrites containing alkaline earth metals or lead
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62625—Wet mixtures
- C04B35/6264—Mixing media, e.g. organic solvents
Landscapes
- Magnetic Record Carriers (AREA)
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии магнитотвердых ферритов и может быть использовано при изготовлении гексаферритов стронция.The invention relates to the technology of magnetically solid ferrites and can be used in the manufacture of strontium hexaferrites.
Известен способ получения гексаферритов, включающий смешивание исходной смеси карбоната бария или стронция с оксидом железа сухим измельчением в вибромельнице, синтез гексаферрита из полученной смеси прокалкой, измельчение синтезированной шихты, прессование заготовок из измельченной шихты и спекание (авт. свид. СССР N 1406645 и 1549387).A known method of producing hexaferrite, including mixing the initial mixture of barium or strontium carbonate with iron oxide by dry grinding in a vibratory mill, synthesizing hexaferrite from the resulting mixture by calcining, grinding the synthesized charge, pressing the billets from the crushed mixture and sintering (ed. Certificate. USSR N 1406645 and 1549387) .
Сухое измельчение смеси исходных ферритообразующих компонентов не обеспечивает требуемой активности смеси при последующем синтезе гексаферрита, что требует повышения температуры синтеза шихты.Dry grinding of the mixture of the initial ferrite-forming components does not provide the required activity of the mixture during the subsequent synthesis of hexaferrite, which requires an increase in the temperature of the synthesis of the charge.
Наиболее близким к предложенному является способ мокрого измельчения шихты, позволяющий повысить активность шихты к синтезу (Летюк Л.М., Журавлев Г.И. Химия и технология ферритов. Л.: Химия, 1983. - 256 с.). Однако достигаемая активность не достаточна для заметного снижения температуры спекания.Closest to the proposed is a method of wet grinding of the mixture, which allows to increase the activity of the mixture to synthesis (Letyuk L.M., Zhuravlev G.I. Chemistry and technology of ferrites. L .: Chemistry, 1983. - 256 pp.). However, the activity achieved is not sufficient to significantly reduce the sintering temperature.
Технический результат - повышение коэрцитивной силы по намагниченности гексаферрита стронция больше 235 кА/м и повышение активности при измельчении смеси исходных ферритообразующих компонентов в производстве гексаферрита стронция.EFFECT: increased coercive force by magnetization of strontium hexaferrite more than 235 kA / m and increased activity when grinding a mixture of the initial ferrite-forming components in the production of strontium hexaferrite.
Технический результат достигается тем, что проводят мокрое измельчение в среде, содержащей карбонат кальция, полиакриловую кислоту и изопропиловый спирт при следующем соотношении компонентов, мас.%:The technical result is achieved by conducting wet grinding in a medium containing calcium carbonate, polyacrylic acid and isopropyl alcohol in the following ratio of components, wt.%:
Стехиометрическая смесь карбоната стронция и оксида железа - остальное.A stoichiometric mixture of strontium carbonate and iron oxide is the rest.
Сущность изобретения состоит в следующем. Карбонат кальция участвует в реакции образования гексаферрита, образуя твердый раствор гексаферрита стронция и кальция. Это позволяет повысить уровень параметров стронциевого феррита. С другой стороны, измельчение карбоната кальция в кислой среде позволяет повысить активность шихты при синтезе гексаферрита. Молекулы изопропилового спирта, разлагая частицы карбоната кальция и стронция на гидроксиды кальция и стронция с выделением углекислого газа, вызывают насыщение водной среды гидрооксидами кальция и стронция. Полиакриловая кислота, связываясь к катионами кальция и стронция, образует нерастворимые комплексы, которые оседают на поверхности частиц в виде активных гелеобразных прослоек. В результате заметно повышается активность исходных ферритобразующих компонентов к синтезу, позволяющая снизить температуру синтеза гексаферрита стронция. Снижение температуры синтеза позволяет получить более активные к спеканию тонкодисперсные порошки гексаферрита, позволяющее снизить температуру спекания сырых прессованных заготовок гексаферрита. Пределы содержания полиакриловой кислоты - 0,2-0,6 мас.%, изопропилового спирта - 4-10 мас.%, карбоната кальция - 0,2-1 мас.%, воды - 28-45 мас.%, выбраны из следующих соображений. Для обеспечения снижения температуры спекания Tспекания, °С значения не должны превышать для полиакриловой кислоты - 0,6 мас.%, изопропилового спирта -10 мас.%, карбоната кальция - 1 мас.%, воды - 45 мас.%. При содержании полиакриловой кислоты меньше 0,2 мас.%, изопропилового спирта меньше 4 мас.%, карбоната кальция - меньше 0,2 мас.%, воды меньше 28 мас.% гексаферрит стронция обладает недостаточной величиной коэрцитивной силы по намагниченности.The invention consists in the following. Calcium carbonate is involved in the formation of hexaferrite, forming a solid solution of strontium hexaferrite and calcium. This allows you to increase the level of parameters of strontium ferrite. On the other hand, grinding calcium carbonate in an acidic medium allows one to increase the charge activity in the synthesis of hexaferrite. Molecules of isopropyl alcohol, decomposing particles of calcium carbonate and strontium into calcium and strontium hydroxides with the release of carbon dioxide, cause the saturation of the aqueous medium with calcium and strontium hydroxides. Polyacrylic acid, binding to calcium and strontium cations, forms insoluble complexes that settle on the surface of particles in the form of active gel-like layers. As a result, the activity of the starting ferrite-forming components to synthesis is markedly increased, which makes it possible to lower the temperature of synthesis of strontium hexaferrite. Reducing the synthesis temperature allows you to get more active sintering fine powders of hexaferrite, which allows to reduce the sintering temperature of raw pressed preforms of hexaferrite. The limits of the content of polyacrylic acid - 0.2-0.6 wt.%, Isopropyl alcohol - 4-10 wt.%, Calcium carbonate - 0.2-1 wt.%, Water - 28-45 wt.%, Selected from the following considerations. To ensure a decrease in sintering temperature T sintering , ° C, the values should not exceed 0.6 wt.% For polyacrylic acid, 10 wt.% Isopropyl alcohol, 1 wt.% Calcium carbonate, 45 wt.% Water. When the content of polyacrylic acid is less than 0.2 wt.%, Isopropyl alcohol is less than 4 wt.%, Calcium carbonate is less than 0.2 wt.%, Water is less than 28 wt.% Strontium hexaferrite has an insufficient magnetization coercive force.
Данные о влиянии измельчения по предлагаемому способу и прототипу приведены в таблице. Результаты получены усреднением десяти замеров. Как видно из данных, использование предлагаемого способа измельчения позволяет заметно снизить температуру обжига шихты, обеспечивающую удельную намагниченность не менее 50 нТл⋅м3/кг, и последующего спекания прессованных заготовок, повысить коэрцитивную силу по намагниченности и остаточную индукцию стронциевых ферритов.Data on the effect of grinding by the proposed method and prototype are shown in the table. The results were obtained by averaging ten measurements. As can be seen from the data, the use of the proposed grinding method can significantly reduce the firing temperature of the mixture, providing a specific magnetization of at least 50 nTlm 3 / kg, and subsequent sintering of pressed blanks, increase the coercive force of magnetization and the residual induction of strontium ferrites.
Пример 1. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната стронция SrCO3 ТУ 95-2326-91 марки «ч», карбоната кальция CaCO3 (0,2 мас.%.) ТУ 113-08-667-98 марки «ч» и оксида железа Fe2O3 ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,2 мас.%.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (4,0 мас.%.) (ТУ 6-09-402-87), воды (28 мас.%.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната стронция и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40 мас.%. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 1100 до 1200°C. Температура синтеза Tсинтеза=890°С, температура спекания Tспекания=1140°С, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=284 кА/м, остаточная индукция Br=0,39 Тл.Example 1. Wet grinding was carried out in a vibratory mill M-10 of a mixture of strontium carbonate SrCO 3 TU 95-2326-91 brand "h", calcium carbonate CaCO 3 (0.2 wt.%.) TU 113-08-667-98 brand " h "and iron oxide Fe 2 O 3 TU 14-106-340-89 brand" h ", polyacrylic acid (0.2 wt.%.) (TU 6-01-1260-81), isopropyl alcohol (4.0 wt.%.) (TU 6-09-402-87), water (28 wt.%.). For comparison, wet grinding of a mixture of strontium carbonate and iron oxide was carried out according to the prototype without additives. After drying, the prepared mixtures were calcined in a TK-4000 furnace at a temperature of 800-1000 ° C. The residence time of the charge in the zone with a maximum temperature in the furnace was 3 hours. The synthesized charge in all experimental batches was ground wet in the Ararat attritor for 2 hours with the addition of water in an amount of 40 wt.%. After wet grinding, the blanks were pressed from the suspension in the form of plates 20 × 40 × 5 mm in a magnetic field with a strength of 700 kA / m on a 06FFG press. After drying, the preforms were sintered in the Spruce tunnel furnace in the temperature range from 1100 to 1200 ° C. Synthesis temperature T synthesis = 890 ° C, sintering temperature T sintering = 1140 ° C, magnetization coercive force Hci = 284 kA / m, residual induction Br = 0.39 T.
Пример 2. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната стронция SrCO3 ТУ 95-2326-91 марки «ч», карбоната кальция CaCO3 (0,6 мас.%.) ТУ 113-08-667-98 марки «ч» и оксида железа Fe2O3, ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,4 мас.%.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (7,0 мас.%.) (ТУ 6-09-402-87), воды (36 мас.%.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната стронция и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40 мас.%. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 1100 до 1200°C. Температура синтеза Тсинтеза=880°C, температура спекания Тспекания=1130°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=279 кА/м, остаточная индукция Br=0,40 Тл.Example 2. Wet grinding was carried out in a vibratory mill M-10 of a mixture of strontium carbonate SrCO 3 TU 95-2326-91 brand "h", calcium carbonate CaCO 3 (0.6 wt.%.) TU 113-08-667-98 brand " h "and iron oxide Fe 2 O 3 , TU 14-106-340-89 grade" h ", polyacrylic acid (0.4 wt.%.) (TU 6-01-1260-81), isopropyl alcohol (7, 0 wt.%.) (TU 6-09-402-87), water (36 wt.%.). For comparison, wet grinding of a mixture of strontium carbonate and iron oxide was carried out according to the prototype without additives. After drying, the prepared mixtures were calcined in a TK-4000 furnace at a temperature of 800-1000 ° C. The residence time of the charge in the zone with a maximum temperature in the furnace was 3 hours. The synthesized charge in all experimental batches was ground wet in the Ararat attritor for 2 hours with the addition of water in an amount of 40 wt.%. After wet grinding, the blanks were pressed from the suspension in the form of plates 20 × 40 × 5 mm in a magnetic field with a strength of 700 kA / m on a 06FFG press. After drying, the preforms were sintered in the Spruce tunnel furnace in the temperature range from 1100 to 1200 ° C. Synthesis temperature T synthesis = 880 ° C, sintering temperature T sintering = 1130 ° C, magnetization coercive force Hci = 279 kA / m, residual induction Br = 0.40 T.
Пример 3. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната стронция SrCO3 ТУ 95-2326-91 марки «ч», карбоната кальция CaCO3 (1 мас.%.) ТУ 113-08-667-98 марки «ч» и оксида железа Fe2O3 ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,6 мас.%.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (10 мас.%.) (ТУ 6-09-402-87), воды (45 мас.%.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната стронция и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40 мас.%. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 1100 до 1200°C. Температура синтеза Tсинтеза=890°C, температура спекания Тспекания=1140°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=276 кА/м, остаточная индукция Br=0,39 Тл.Example 3. Wet grinding was carried out in a vibratory mill M-10 of a mixture of strontium carbonate SrCO 3 TU 95-2326-91 brand "h", calcium carbonate CaCO 3 (1 wt.%.) TU 113-08-667-98 brand "h" and iron oxide Fe 2 O 3 TU 14-106-340-89 brand "h", polyacrylic acid (0.6 wt.%.) (TU 6-01-1260-81), isopropyl alcohol (10 wt.%. ) (TU 6-09-402-87), water (45 wt.%.). For comparison, wet grinding of a mixture of strontium carbonate and iron oxide was carried out according to the prototype without additives. After drying, the prepared mixtures were calcined in a TK-4000 furnace at a temperature of 800-1000 ° C. The residence time of the charge in the zone with a maximum temperature in the furnace was 3 hours. The synthesized charge in all experimental batches was ground wet in the Ararat attritor for 2 hours with the addition of water in an amount of 40 wt.%. After wet grinding, the blanks were pressed from the suspension in the form of plates 20 × 40 × 5 mm in a magnetic field with a strength of 700 kA / m on a 06FFG press. After drying, the preforms were sintered in the Spruce tunnel furnace in the temperature range from 1100 to 1200 ° C. Synthesis temperature T synthesis = 890 ° C, sintering temperature T sintering = 1140 ° C, magnetization coercive force Hci = 276 kA / m, residual induction Br = 0.39 T.
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015156776A RU2611814C1 (en) | 2015-12-29 | 2015-12-29 | Method of strontium carbonate and iron oxide mixture milling in strontium hexaferrite production |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015156776A RU2611814C1 (en) | 2015-12-29 | 2015-12-29 | Method of strontium carbonate and iron oxide mixture milling in strontium hexaferrite production |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2611814C1 true RU2611814C1 (en) | 2017-03-01 |
Family
ID=58459508
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2015156776A RU2611814C1 (en) | 2015-12-29 | 2015-12-29 | Method of strontium carbonate and iron oxide mixture milling in strontium hexaferrite production |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2611814C1 (en) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2000170C1 (en) * | 1992-03-26 | 1993-09-07 | А.С.Гладков. В.Г.Андреев. А.М.Салдугей, В.А.Ткаченко, А.С.Чернов и В.С.Дробин | Method for manufacture of mn-zn ferrite powder |
US5593781A (en) * | 1992-04-15 | 1997-01-14 | Institut Fue Neue Materialien Gemeinnutzige GMBH | Method of manufacturing surface-modified ceramic powders with particles in the nanometer size |
RU2112627C1 (en) * | 1994-10-07 | 1998-06-10 | Сумитомо Спешиал Металз Ко., Лтд. | PROCESS OF MANUFACTURE OF R-Fe-B PERMANENT MAGNETS |
EA011356B1 (en) * | 2003-02-06 | 2009-02-27 | Бюлер Партек Гмбх | A method for chemical and mechanical producing functional colloids, the functional colloids produced with said method and their use |
US20130169488A1 (en) * | 2011-12-28 | 2013-07-04 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Magnetic substance and composite material for antennas employing the same |
-
2015
- 2015-12-29 RU RU2015156776A patent/RU2611814C1/en active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2000170C1 (en) * | 1992-03-26 | 1993-09-07 | А.С.Гладков. В.Г.Андреев. А.М.Салдугей, В.А.Ткаченко, А.С.Чернов и В.С.Дробин | Method for manufacture of mn-zn ferrite powder |
US5593781A (en) * | 1992-04-15 | 1997-01-14 | Institut Fue Neue Materialien Gemeinnutzige GMBH | Method of manufacturing surface-modified ceramic powders with particles in the nanometer size |
RU2112627C1 (en) * | 1994-10-07 | 1998-06-10 | Сумитомо Спешиал Металз Ко., Лтд. | PROCESS OF MANUFACTURE OF R-Fe-B PERMANENT MAGNETS |
EA011356B1 (en) * | 2003-02-06 | 2009-02-27 | Бюлер Партек Гмбх | A method for chemical and mechanical producing functional colloids, the functional colloids produced with said method and their use |
US20130169488A1 (en) * | 2011-12-28 | 2013-07-04 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Magnetic substance and composite material for antennas employing the same |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR102277414B1 (en) | Ferrite magnetic material and ferrite sintered magnet | |
CN102050619B (en) | Method for preparing permanent magnet oxysome material | |
CN103548101B (en) | Magneto-plumbite type ferrite magnetic material and segment permanent magnet body therefrom | |
JP2922864B2 (en) | Ferrite magnet and manufacturing method thereof | |
CN107337447B (en) | Low-cost permanent magnetic ferrite and preparation method thereof | |
KR20170142776A (en) | Ferrite magnetic material and ferrite sintered magnet | |
CN103030388A (en) | High-performance permanent magnetic ferrite material and preparation method thereof | |
JP6860285B2 (en) | Manufacturing method of Ca-La-Co-based ferrite sintered magnet and Ca-La-Co-based ferrite sintered magnet | |
RU2638069C1 (en) | Method for grinding strontium carbonate and iron oxide mixture in strontium hexaferrite production | |
RU2611814C1 (en) | Method of strontium carbonate and iron oxide mixture milling in strontium hexaferrite production | |
JP2008270792A (en) | Manufacturing method of ferrite sintered magnet | |
RU2637705C1 (en) | Method for grinding strontium carbonate and iron oxide mixture in strontium hexaferrite production | |
RU2637703C1 (en) | Method for grinding strontium carbonate and iron oxide mixture in strontium hexaferrite production | |
RU2614005C1 (en) | Method for barium carbonate and iron oxide mixture grinding for barium hexaferrites production | |
RU2615565C1 (en) | Method for barium carbonate and iron oxide mixture grinding for barium hexaferrites production | |
RU2645192C1 (en) | Method of grinding the mixture of strontium carbonate and iron oxide in the production of strontium hexaferrites | |
RU2615562C1 (en) | Method for barium carbonate and iron oxide mixture grinding for barium hexaferrites production | |
RU2618781C1 (en) | Method of barium carbonate and iron oxide mixture grinding in barium hexaferrites production | |
RU2614171C1 (en) | Method for strontium carbonate and iron oxide mixture grindind for strontium hexaferrite production | |
KR100673045B1 (en) | Magnet powder and method for preparation thereof | |
CN102936130B (en) | Permanent magnetic ferrite material | |
JP2007012891A (en) | Ferrite core manufacturing method | |
CN110304914A (en) | A kind of isotropism permanent-magnet ferrite and its preparation method and application | |
CN105036721A (en) | Method for preparing permanent-magnet ferrite pre-sintered material | |
KR102430475B1 (en) | Method for preparing ferrite sintered magnet and ferrite sintered magnet |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20200212 Effective date: 20200212 |