RU2604285C2 - Method of producing mould from material with heat-resistant polymer matrix - Google Patents

Method of producing mould from material with heat-resistant polymer matrix Download PDF

Info

Publication number
RU2604285C2
RU2604285C2 RU2015113724/02A RU2015113724A RU2604285C2 RU 2604285 C2 RU2604285 C2 RU 2604285C2 RU 2015113724/02 A RU2015113724/02 A RU 2015113724/02A RU 2015113724 A RU2015113724 A RU 2015113724A RU 2604285 C2 RU2604285 C2 RU 2604285C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
silicon carbide
container
composition
mold
hardener
Prior art date
Application number
RU2015113724/02A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2015113724A (en
Inventor
Леонид Викторович Воронцов
Андрей Викторович Буянкин
Георгий Виликович Оганесов
Original Assignee
Акционерное общество "Концерн радиостроения "Вега"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Акционерное общество "Концерн радиостроения "Вега" filed Critical Акционерное общество "Концерн радиостроения "Вега"
Priority to RU2015113724/02A priority Critical patent/RU2604285C2/en
Publication of RU2015113724A publication Critical patent/RU2015113724A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2604285C2 publication Critical patent/RU2604285C2/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes

Abstract

FIELD: metallurgy.
SUBSTANCE: invention relates to production of composite material for moulds and can be used for moulding thermoplastic, fusible metals and composite materials based thereon. Method of making mould includes preparation of composite material containing 35 % of silicon carbide with particle size 5 mcm, 17 % of silicon carbide with particle size 2.5 mcm, 10 % of silicon carbide with particle size 1.25 mcm, 8 % of silicon carbide with particle size of 0.63 mcm, 6 % of silicon carbide with particle size 0.125 mcm, 8 % microsilica, 12 % of epoxy resin MR Advanced Poxy-Systems, 4 % hardener MR Poxy-Systems, 0.15 % wetting agent for epoxy compositions BYK-P1045, 0.01 % of antifoaming agent Troysol 307 Troy, composite material is prepared by mixing of solid components in a container with epoxy resin and container with hardener, wherein solid components are added to container in proportion to ratio of epoxy resin and hardener, mixing is carried out at a rate of 100-120 rpm for 10-15 minutes, the composition from smaller container is transferred into a larger container and obtained composition is mixed in same mode, a structure is mounted on tabletop of a vibration table for filling composition with moulding cavity, limited by surfaces of model of end product at joint line formed by mould and mould plate valves, in which is mounted a prefabricated cooling/heating system, obtained composition is poured into moulding cavity with simultaneous vibration, after which tabletop with structure is removed from vibration table and held for 1 hour in furnace at temperature 150 °C, followed by removing tabletop with structure from furnace and holding at room temperature for 24 hours, followed by separating structure from tabletop and sending for assembling mould.
EFFECT: technical result is increased rigidity and accuracy of making mould, higher thermal and corrosion resistance and heat conductivity.
1 cl, 2 dwg

Description

Изобретение относится к области литейного производства, а именно: к способам изготовления пресс-форм, предназначенных для литья термопластичных пластмасс, легкоплавких металлов и композитов на их основе.The invention relates to the field of foundry, namely: to methods for manufacturing molds intended for casting thermoplastic plastics, low-melting metals and composites based on them.

Известен способ изготовления формообразующих поверхностей путем 3D-печати алюминиевыми сплавами, например на установке Realizer SLM 300 MTT от MTT Technologies Group. Достоинствами данного способа являются возможность относительно быстрого изготовления формообразующих поверхностей, возможность формирования каналов охлаждения сложной формы, возможность создания формообразующих поверхностей для литья изделий из материала с температурой плавления до 500°C.A known method of manufacturing forming surfaces by 3D printing of aluminum alloys, for example on a Realizer SLM 300 MTT installation from MTT Technologies Group. The advantages of this method are the possibility of relatively quick manufacture of forming surfaces, the possibility of forming cooling channels of complex shape, the ability to create forming surfaces for casting products from material with a melting point up to 500 ° C.

Недостатком такого метода является низкая точность готового изделия (около 100 мкм), высокая стоимость изготовления изделия, ограничения по габаритам изделия.The disadvantage of this method is the low accuracy of the finished product (about 100 microns), the high cost of manufacturing the product, restrictions on the dimensions of the product.

Другим является способ изготовления металлополимерных пресс-форм по российскому патенту №2534169. Задача решается за счет того, что способ изготовления литейных моделей включает изготовление промодели, формы, заливку ее металлополимерным компаундом, состоящим из эпоксидной смолы ЭД-20 с наполнителем - алюминиевым порошком и отвердителем - полиэтиленполиамином, пластификатором - дибутилфталатом. На 100 частей эпоксидной смолы берут 10-12 частей отвердителя, 12-20 частей пластификатора, 150-170 частей алюминиевого порошка. Продолжительность затвердевания эпоксидной композиции при этом - 12-20 часов. Основным достоинством предложенного способа является его дешевизна, так как применяются недорогие и наиболее доступные на территории России компоненты, имеющие широкое промышленное и бытовое применении. Вместе с тем температурная стойкость данной эпоксидной композиции ограничивается 100°C, температура впрыскиваемого в форму материала, например ABS-пластика, составляет около 200°C. Таким образом, приграничный слой пресс-формы подвергается сверхкритичной тепловой и коррозионной нагрузке, что сказывается на стойкости формы. В этом случае стойкость поверхности формы напрямую зависит от ее охлаждения, то есть при нерасчетном впрыске, когда объем впрыска не позволяет поверхности формы охлаждаться в расчетном режиме, формообразующая поверхность подвергается деформации. Кроме того, процентное содержание наполнителя (около 50%) не позволяет в должной степени перенести тепловую и коррозионную нагрузку на материал наполнителя.Another is a method of manufacturing metal-polymer molds according to Russian patent No. 2534169. The problem is solved due to the fact that the method of manufacturing casting models involves making a model, mold, pouring it with a metal-polymer compound consisting of ED-20 epoxy resin with filler - aluminum powder and hardener - polyethylene polyamine, plasticizer - dibutyl phthalate. For 100 parts of epoxy resin take 10-12 parts of hardener, 12-20 parts of plasticizer, 150-170 parts of aluminum powder. The duration of the hardening of the epoxy composition in this case is 12-20 hours. The main advantage of the proposed method is its low cost, since low-cost and most affordable components in Russia are used that have wide industrial and domestic applications. However, the temperature resistance of this epoxy composition is limited to 100 ° C, the temperature of the material injected into the mold, for example ABS plastic, is about 200 ° C. Thus, the boundary layer of the mold is subjected to supercritical heat and corrosion stress, which affects the durability of the mold. In this case, the resistance of the mold surface directly depends on its cooling, that is, with off-design injection, when the injection volume does not allow the mold surface to cool in the design mode, the forming surface undergoes deformation. In addition, the percentage of filler (about 50%) does not allow to adequately transfer the heat and corrosion load to the filler material.

Наиболее близким к заявляемому изобретению является патент, по которому описывается несколько композиций, в основу которых положена смесь металлических порошков с полимерной матрицей (Patent USA Number: 5,156,754 Oct. 20, 1992 от компании Nissan Motor Co., Ltd). Полимерная матрица во всех случаях представляет собой эпоксидную смолу с отвердителем. В зависимости от требований к прочностной, температурной и химической стойкости меняется состав наполнителя и матрицы. Если рассмотреть наиболее близкий к условиям применения заявляемого изобретения состав, то следует отметить, что обозначен технологически правильный подход к повышению наполняемости эпоксидной композиции за счет оптимизации гранулометрического состава, так как в формируемом изделии жесткость, температурная стойкость и химическая стойкость определяются аналогичными свойствами применяемой в его составе эпоксидной композиции. Тем самым в предложенном способе решается вопрос разгрузки эпоксидной составляющей в плане прочностной, температурной и химической стойкости. Вместе с тем применяемые в технологии металлические порошки (алюминий, медь, сталь и т.д.) плохо смачиваются эпоксидной композицией и не являются коррозионностойкими, особенно в виде микронных порошков. Плохое смачивание наполнителя в виде металлического порошка приводит к необходимости повышения процентного содержания эпоксидной композиции в металлополимерной композиции, невозможности или ограниченности введения в состав наполнителя субмикронных порошков, что видно из приведенного основного состава. Необходимо отметить, что именно субмикронные порошки в составе наполнителя отвечают за точность производимой пресс-формы и ее температурную и химическую стойкость, так как при литье большинства пластмасс формообразующие поверхности подвергаются химической и эрозионной коррозии. Также в предлагаемом способе дегазация производится вакуумным способом, что менее эффективно по сравнению с введением в состав жидкой фазы пеногасителя. Кроме того, дегазацию приходится производить 3 раза. Также существенный недостаток - в процессе приготовления комплексного отвердителя в него не добавляется твердый наполнитель во время замешивания состава, что также понижает процентное содержание наполнителя в основном составе.Closest to the claimed invention is a patent, which describes several compositions based on a mixture of metal powders with a polymer matrix (Patent USA Number: 5,156,754 Oct. 20, 1992 from Nissan Motor Co., Ltd). The polymer matrix in all cases is an epoxy resin with a hardener. Depending on the requirements for strength, temperature and chemical resistance, the composition of the filler and matrix changes. If we consider the composition closest to the conditions of application of the claimed invention, it should be noted that the technologically correct approach to increasing the filling of the epoxy composition is indicated by optimizing the particle size distribution, since in the formed product, stiffness, temperature resistance and chemical resistance are determined by the similar properties used in its composition epoxy composition. Thus, the proposed method solves the issue of unloading the epoxy component in terms of strength, temperature and chemical resistance. At the same time, metal powders used in the technology (aluminum, copper, steel, etc.) are poorly wetted by the epoxy composition and are not corrosion resistant, especially in the form of micron powders. Poor wetting of the filler in the form of a metal powder leads to the need to increase the percentage of the epoxy composition in the metal-polymer composition, the impossibility or limited introduction of submicron powders into the filler, as can be seen from the above basic composition. It should be noted that it is submicron powders in the composition of the filler that are responsible for the accuracy of the mold and its temperature and chemical resistance, since when molding most plastics, the forming surfaces undergo chemical and erosion corrosion. Also in the proposed method, degassing is carried out in a vacuum way, which is less effective compared to the introduction of a defoamer into the liquid phase. In addition, degassing has to be done 3 times. There is also a significant drawback - during the preparation of a complex hardener, a solid filler is not added to it during kneading of the composition, which also reduces the percentage of filler in the main composition.

Приведенных выше недостатков лишен предлагаемый способ производства композиционных пресс-форм с полимерным вяжущим. Способ заключается в том, что элементы пресс-формы создаются путем вибрационной заливки формообразующей полости специальным литейным составом.The above disadvantages deprived of the proposed method for the production of composite molds with a polymer binder. The method consists in the fact that the elements of the mold are created by vibrational filling of the forming cavity with a special casting composition.

Формообразующая поверхность ограничена поверхностью размыкания соответствующей частью модели конечного изделия и включает в себя модель конечного изделия, контур системы охлаждения/нагрева и монтажные части стандартного пакета пресс-формы. В предлагаемом способе проблема смачивания мелкодисперсного наполнителя решается комплексно: применением хорошо смачиваемых, износо- и коррозионностойких порошков, применением соответствующего смачивателя в комплексе с пеногасителем и механической активацией поверхности наполнителя за счет принудительного перемешивания состава.The forming surface is limited by the opening surface by the corresponding part of the model of the final product and includes the model of the final product, the circuit of the cooling / heating system and the mounting parts of the standard mold package. In the proposed method, the problem of wetting the finely divided filler is solved comprehensively: by the use of well-wettable, wear- and corrosion-resistant powders, by using an appropriate wetting agent in combination with antifoam and mechanical activation of the surface of the filler due to forced mixing of the composition.

Композиция имеет следующий состав:The composition has the following composition:

1. Карбид кремния крупностью МКР 5-35%.1. Silicon carbide particle size MKP 5-35%.

2. Карбид кремния крупностью МКР 2,5-17%.2. Silicon carbide particle size MKR 2.5-17%.

3. Карбид кремния крупностью МКР 1,25-10%.3. Silicon carbide particle size MKR 1.25-10%.

4. Карбид кремния крупностью МКР 0,63-8%.4. Silicon carbide particle size MKR 0.63-8%.

5. Карбид кремния крупностью МКР 0,125-6%.5. Silicon carbide particle size MKR 0.125-6%.

6. Микрокремнезем - 8%.6. Silica fume - 8%.

7. Базальтовое дробленое волокно - 3%.7. Basalt shredded fiber - 3%.

8. Эпоксидная смола MP Advanced Poxy-Systems (Германия) - 12%.8. Epoxy resin MP Advanced Poxy-Systems (Germany) - 12%.

9. Отвердитель MP Poxy-Systems (Германия) - 4%.9. Hardener MP Poxy-Systems (Germany) - 4%.

10. Смачиватель для эпоксидных составов BYK-P1045 (Германия) - 0,15%.10. Wetting agent for epoxy compounds BYK-P1045 (Germany) - 0.15%.

11. Пеногаситель Troysol 307 Troy (США) - 0,01%.11. Defoamer Troysol 307 Troy (USA) - 0.01%.

Готовят композицию последовательно следующим образом (пример иллюстрируется фиг. 1 и 2).The composition is prepared sequentially as follows (an example is illustrated in Figs. 1 and 2).

1. На столешнице вибрационного стола 1 (фиг. 1) монтируют герметичную полость, ограниченную поверхностями модели конечного изделия по линии разъема создаваемой пресс-формы 2 и арматурой стандартной плиты пресс-формы 3, получив таким образом формообразующую полость.1. On the countertop of the vibration table 1 (Fig. 1), an airtight cavity is mounted, limited by the surfaces of the model of the final product along the connector line of the created mold 2 and the reinforcement of the standard plate of the mold 3, thus obtaining a forming cavity.

2. В заливаемую полость монтируют систему охлаждения/нагрева 4 (фиг. 1), которую изготавливают предварительно.2. The cooling / heating system 4 (Fig. 1), which is prefabricated, is mounted in the filled cavity.

3. Твердый состав композиции (см. пл. 1-6 выше) взвешивают и разделяют на две части пропорционально соотношению эпоксидной смолы MP Advanced и отвердителя MP, в нашем случае 3:1.3. The solid composition (see pl. 1-6 above) is weighed and divided into two parts in proportion to the ratio of MP Advanced epoxy and MP hardener, in our case 3: 1.

4. Берут две рабочие емкости для мешалки принудительного типа, в которые заливают: в первую емкость - эпоксидную смолу, во вторую - отвердитель.4. Take two working containers for the forced type mixer, into which they fill: in the first container - epoxy resin, in the second - hardener.

5. В эти емкости заливают жидкие компоненты композиции (пп. 9, 10), которые добавляют в той же пропорции, что и твердый состав 3:1, то есть 3 части жидких компонентов в емкость с эпоксидной смолой и 1 часть жидких компонентов во вторую емкость с отвердителем.5. The liquid components of the composition are poured into these containers (paragraphs 9, 10), which are added in the same proportion as the solid composition 3: 1, that is, 3 parts of liquid components in a container with epoxy resin and 1 part of liquid components in the second container with hardener.

6. В первую емкость с эпоксидной смолой добавляют первую часть твердого состава композиции, во вторую емкость - вторую часть твердого состава композиции.6. In the first container with epoxy resin add the first part of the solid composition, in the second container - the second part of the solid composition.

7. Составы перемешивают в мешалке принудительного типа со скоростью перемешивания 100-200 об/мин в течение 10-15 минут. Время перемешивания зависит от объема смеси, который, в свою очередь, определяется объемом конечного изделия. В результате раздельного перемешивания получают 2 емкости со смоченными формовочными смесями.7. The compositions are mixed in a forced-type mixer with a stirring speed of 100-200 rpm for 10-15 minutes. The mixing time depends on the volume of the mixture, which, in turn, is determined by the volume of the final product. As a result of separate mixing, 2 containers with moistened molding mixtures are obtained.

8. В первую емкость помещают содержимое второй емкости и полученный состав еще раз перемешивают в том же режиме.8. The contents of the second container are placed in the first container and the resulting composition is mixed again in the same mode.

9. Полученный в результате перемешивания состав укладывают в формообразующую полость пресс-формы.9. The resulting mixture is placed in a mold cavity of the mold.

10. Производят заливку состава в формообразующую полость и одновременно подают вибрационное движение на элементы формообразующей полости. На фиг. 2 серым прозрачным цветом показан залитый формовочный состав 5. Вибрацию подают до тех пор, пока не прекратится выход пузырьков воздуха из состава. Излишки смолы с поверхности заливаемого состава удаляют при помощи шпателя.10. The composition is poured into the forming cavity and at the same time a vibratory movement is applied to the elements of the forming cavity. In FIG. 2, the filled molding composition 5 is shown in gray transparent. Vibration is applied until the exit of air bubbles from the composition ceases. Excess resin is removed from the surface of the casting compound with a spatula.

11. Столешница со смонтированной на ней заливочной конструкцией снимают с вибрационного стола и помещают в печь, где состав затвердевает при температуре 150°C в течение 1 часа.11. The worktop with the casting structure mounted on it is removed from the vibrating table and placed in an oven where the composition hardens at a temperature of 150 ° C for 1 hour.

12. Всю конструкцию вынимают из печи и дальнейшая полимеризация происходит при комнатной температуре в течение 24 часов.12. The entire structure is removed from the oven and further polymerization occurs at room temperature for 24 hours.

13. Конструкцию снимают со столешницы и отправляют на сборку пресс-формы.13. The design is removed from the countertop and sent to the assembly of the mold.

Ответную часть пресс-формы изготавливают аналогично. Далее собирают пресс-форму в соответствии с применяемым стандартом.The reciprocal part of the mold is made similarly. The mold is then assembled in accordance with the applicable standard.

Технический результат изобретения - повышение жесткости и точности изготовления пресс-формы по сравнению с аналогами, существенное повышение ее термической и коррозионной стойкости, а также теплопроводности. Этого достигают за счет применения термо- и коррозионностойкого наполнителя со специально подобранным гранулометрическим составом и оптимально подобранной термостойкой полимерной матрицей на основе эпоксидной смолы, смачивателя и пеногасителя. Существенное повышение теплопроводности пресс-формы по сравнению с аналогами было проверено на сравнительных тестах.The technical result of the invention is to increase the rigidity and accuracy of the manufacture of the mold in comparison with analogues, a significant increase in its thermal and corrosion resistance, as well as thermal conductivity. This is achieved through the use of heat- and corrosion-resistant filler with a specially selected particle size distribution and optimally selected heat-resistant polymer matrix based on epoxy resin, wetting agent and antifoam. A significant increase in the thermal conductivity of the mold compared with analogues was tested on comparative tests.

В результате применения предлагаемого способа была получена пресс-форма со следующими эксплуатационными характеристиками:As a result of the application of the proposed method, a mold was obtained with the following operational characteristics:

1. Точность формообразующей поверхности - до 1 мкм.1. The accuracy of the forming surface is up to 1 micron.

2. Температурная стойкость - 400°C.2. Temperature resistance - 400 ° C.

3. Теплопроводность формообразующей поверхности - 100 Вт/мК.3. The thermal conductivity of the forming surface is 100 W / mK.

4. КТР формообразующей поверхности - 4,0·10-6К.4. KTP of the forming surface - 4.0 · 10-6K.

Химической или абразивной эрозии на формообразующих поверхностях после отливки 10000 изделий из ABS-пластика не обнаружено.Chemical or abrasive erosion on the forming surfaces after casting 10,000 products from ABS plastic was not found.

Благодаря высокой теплопроводности полученной пресс-формы появилась возможность регулировки температуры заливки (впрыска) в процессе формирования изделия. Так, за счет введенной в формообразующую поверхность системы охлаждения/нагрева в момент впрыска можно поддерживать температуру формообразующей поверхности близкой к температуре плавления литейного материала для обеспечения лучшей проливаемости, затем оптимально снижать температуру поверхности для получения бездефектной отливки.Due to the high thermal conductivity of the obtained mold, it became possible to adjust the pouring temperature (injection) in the process of product formation. So, due to the cooling / heating system introduced into the forming surface at the time of injection, it is possible to maintain the temperature of the forming surface close to the melting temperature of the casting material to ensure better spillability, then optimally lower the surface temperature to obtain a defect-free casting.

Claims (1)

Способ изготовления пресс-формы из материала с термостойкой полимерной матрицей для литья термопластичных пластмасс, легкоплавких металлов и композитов на их основе, включающий получение рабочих частей пресс-формы путем заливки композиционного материала в формообразующую полость и сборку пресс-формы, отличающийся тем, что готовят композиционный материал, содержащий 35% карбида кремния крупностью МКР 5, 17% карбида кремния крупностью МКР 2,5, 10% карбида кремния крупностью МКР 1,25, 8% карбида кремния крупностью МКР 0,63, 6% карбида кремния крупностью МКР 0,125, 8% микрокремнезема, 12% эпоксидной смолы MP Advanced Poxy-Systems, 4% отвердителя MP Poxy-Systems, 0,15% смачивателя для эпоксидных составов BYK-P1045, 0,01% пеногасителя Troysol 307 Troy, причем композиционный материал готовят перемешиванием твердых компонентов в емкости с эпоксидной смолой и емкости с отвердителем, при этом твердые компоненты добавляют в емкости пропорционально соотношению эпоксидной смолы и отвердителя, перемешивание осуществляют со скоростью 100-120 об/мин в течение 10-15 минут, затем состав из меньшей емкости переливают в большую емкость и производят перемешивание полученного состава в том же режиме, на столешнице вибрационного стола монтируют конструкцию для заливки композиции с герметичной формообразующей полостью, ограниченной поверхностями модели конечного изделия по линии разъема создаваемой пресс-формы и арматурой плиты пресс-формы, в которую монтируют предварительно изготовленную систему охлаждения и нагрева, полученный композиционный состав заливают в полученную формообразующую полость при одновременной вибрации, после чего снимают столешницу с конструкцией с вибрационного стола и выдерживают 1 час в печи при температуре 150°С, затем вынимают столешницу с конструкцией из печи и выдерживают при комнатной температуре в течение 24 часов, после чего отделяют конструкцию от столешницы и отправляют на сборку пресс-формы. A method of manufacturing a mold from a material with a heat-resistant polymer matrix for casting thermoplastic plastics, low-melting metals and composites based on them, including obtaining the working parts of the mold by pouring the composite material into the forming cavity and assembling the mold, characterized in that the composite is prepared material containing 35% silicon carbide with a grain size of MKP 5, 17% silicon carbide with a grain size of MKP 2.5, 10% silicon carbide with a grain size of MKP 1.25, 8% silicon carbide with a grain size of MKP 0.63, 6% silicon carbide Tew MKP 0.125, 8% silica fume, 12% epoxy resin MP Advanced Poxy-Systems, 4% hardener MP Poxy-Systems, 0.15% wetting agent for epoxy compounds BYK-P1045, 0.01% antifoam Troysol 307 Troy, and composite material prepared by mixing the solid components in a container with an epoxy resin and a container with a hardener, while the solid components are added to the container in proportion to the ratio of the epoxy resin and hardener, mixing is carried out at a speed of 100-120 rpm for 10-15 minutes, then the composition from a smaller container pour into a large container and produce mixing the obtained composition in the same mode, on the tabletop of the vibrating table, mount a structure for filling the composition with a sealed forming cavity, limited by the surfaces of the model of the final product along the connector line of the created mold and the reinforcement of the mold plate into which the prefabricated cooling system is mounted and heating, the resulting composition is poured into the resulting cavity with simultaneous vibration, and then remove the countertop with a design with baking table and incubated for 1 hour in an oven at a temperature of 150 ° C, then remove the countertop with the structure from the oven and incubate at room temperature for 24 hours, after which the structure is separated from the countertop and sent to the assembly of the mold.
RU2015113724/02A 2015-04-14 2015-04-14 Method of producing mould from material with heat-resistant polymer matrix RU2604285C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015113724/02A RU2604285C2 (en) 2015-04-14 2015-04-14 Method of producing mould from material with heat-resistant polymer matrix

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015113724/02A RU2604285C2 (en) 2015-04-14 2015-04-14 Method of producing mould from material with heat-resistant polymer matrix

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2015113724A RU2015113724A (en) 2016-11-10
RU2604285C2 true RU2604285C2 (en) 2016-12-10

Family

ID=57267507

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015113724/02A RU2604285C2 (en) 2015-04-14 2015-04-14 Method of producing mould from material with heat-resistant polymer matrix

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2604285C2 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU188720U1 (en) * 2018-12-12 2019-04-22 Николай Сергеевич Любимый Metal-metal mold

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1694312A1 (en) * 1988-12-09 1991-11-30 Ленинградский Технологический Институт Им.Ленсовета Method of producing monolithic casting molds with use of consumable patterns
US5156754A (en) * 1989-08-07 1992-10-20 Nissan Motor Co., Ltd. Metal-powder filled epoxy resin mold
RU2024343C1 (en) * 1989-12-11 1994-12-15 Траченко Андрей Иванович Composite ceramic mold, method for manufacture of composite ceramic mold and device for its realization
RU2379151C2 (en) * 2007-05-16 2010-01-20 Денис Владимирович Сухоруков Manufacturing method of moulds for manufacturing of consumable patterns
RU2534169C2 (en) * 2012-12-20 2014-11-27 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева" (национальный исследовательский университет)" (СГАУ) Method of manufacturing metal-polymer press-moulds

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1694312A1 (en) * 1988-12-09 1991-11-30 Ленинградский Технологический Институт Им.Ленсовета Method of producing monolithic casting molds with use of consumable patterns
US5156754A (en) * 1989-08-07 1992-10-20 Nissan Motor Co., Ltd. Metal-powder filled epoxy resin mold
RU2024343C1 (en) * 1989-12-11 1994-12-15 Траченко Андрей Иванович Composite ceramic mold, method for manufacture of composite ceramic mold and device for its realization
RU2379151C2 (en) * 2007-05-16 2010-01-20 Денис Владимирович Сухоруков Manufacturing method of moulds for manufacturing of consumable patterns
RU2534169C2 (en) * 2012-12-20 2014-11-27 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева" (национальный исследовательский университет)" (СГАУ) Method of manufacturing metal-polymer press-moulds

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU188720U1 (en) * 2018-12-12 2019-04-22 Николай Сергеевич Любимый Metal-metal mold

Also Published As

Publication number Publication date
RU2015113724A (en) 2016-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2013171921A1 (en) Molding sand for rapid prototyping
CN104302422B (en) Method for the production of a hollow metal part by means of casting
JP2011051010A (en) High heat-resistance powder for forming inkjet powder lamination mold
CN103862005A (en) Device for manufacturing metal matrix composite or semisolid slurry and using method thereof
CN104399874B (en) Hexagonal boron nitride shell surface layer coating for magnesium alloy precision-investment casting
CN105170911B (en) A kind of complicated abnormal shape is combined the manufacture method of core
CN104259437B (en) A kind of preparation technology of tubular cast
CN102717026A (en) Photo-cured mold filled with metal powder slurry and method for manufacturing photo-cured mold
CN109128010A (en) A kind of casting method of hydraulic valve class casting
CN107598170A (en) Metal parts fast mould injection moulding method and equipment
RU2604285C2 (en) Method of producing mould from material with heat-resistant polymer matrix
CN110066937B (en) Preparation method of high-strength, high-modulus and high-plasticity ceramic particle aluminum-based composite material
JPH02232222A (en) Heat-resistant epoxy resin mold composition
CN112895238B (en) Method for near-net forming of hollow metal structural part
CN109351918B (en) Multi-physical-field composite action micro-component liquid forming method
US11548232B2 (en) Method of manufacturing isotropic parts utilizing additive manufacturing methods
Deore et al. A study of core and its types for casting process
CN104550720A (en) Shell mold casting method
CN104626622A (en) Preparation process of composite abrasion-resistant layer on metal component
CN105061994B (en) A kind of LED preparation methods of high-thermal-conductivity epoxy resin composite casting material
CN106514916A (en) Low-pressure waterproof bus bar pouring technology adopting nanometer organic clay IIM-epoxy resin composite material
CN107199314A (en) A kind of 18KW video display light fixture front frame sand mould casting method
CN105081166B (en) Multi-layer accumulated die-forging forming technical method for metal matrix composite material electronic packaged parts
CN109047643A (en) A kind of high temperature resistant casting sand and its manufacturing process
CN117020104B (en) Molding sand, method for manufacturing component with inner cavity and component with inner cavity