RU2592748C1 - Способ изготовления ротора электростатического гироскопа - Google Patents

Способ изготовления ротора электростатического гироскопа Download PDF

Info

Publication number
RU2592748C1
RU2592748C1 RU2015118479/28A RU2015118479A RU2592748C1 RU 2592748 C1 RU2592748 C1 RU 2592748C1 RU 2015118479/28 A RU2015118479/28 A RU 2015118479/28A RU 2015118479 A RU2015118479 A RU 2015118479A RU 2592748 C1 RU2592748 C1 RU 2592748C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
rotor
axis
vector
rotation
imbalance
Prior art date
Application number
RU2015118479/28A
Other languages
English (en)
Inventor
Ольга Сергеевна Юльметова
Александр Юрьевич Филиппов
Борис Ефимович Ландау
Сергей Николаевич Беляев
Александр Михайлович Фомичев
Татьяна Георгиевна Леонова
Александр Григорьевич Щербак
Original Assignee
Акционерное общество "Концерн "Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Акционерное общество "Концерн "Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" filed Critical Акционерное общество "Концерн "Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор"
Priority to RU2015118479/28A priority Critical patent/RU2592748C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2592748C1 publication Critical patent/RU2592748C1/ru

Links

Images

Landscapes

  • Testing Of Balance (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области приборостроения и может быть использовано при изготовлении роторов электростатических гироскопов. Способ предназначен для использования при изготовлении роторов чувствительных элементов электростатических гироскопов. Процесс изготовления ротора включает формообразование сферической заготовки ротора, его балансировку, нанесение тонкопленочного износостойкого покрытия и выполнение на этом покрытии растрового рисунка. Вначале частично устраняют исходный дисбаланс ротора методом направленной доводки трубчатым притиром, причем балансировку производят до получения требуемого конечного диаметра ротора, а зону съема материала определяют исходя из величины и направления вектора исходного дисбаланса, задавая преимущественное уменьшение радиальной составляющей этого вектора. На втором этапе окончательную балансировку осуществляют посредством выполнения на поверхности ротора двух соосных диаметрально разнесенных выемок с заданной величиной массы удаляемого из каждой выемки материала. При этом в большей мере устраняется осевая составляющая полученного на первом этапе промежуточного дисбаланса, что определяется углом наклона оси выполняемых выемок к оси симметрии ротора, а выемки выполняют на сферической поверхности шаровых сегментов за пределами зоны растрового рисунка ротора. Технический результат заключается в расширении технологических возможностей и повышении стабильности процесса изготовления ротора электростатического гироскопа, в том числе в части повышения равномерности толщины покрытия. 3 ил.

Description

Изобретение относится к области точного приборостроения и может быть использовано при изготовлении роторов электростатических гироскопов.
Сферический ротор (сплошной или полый тонкостенный), изготавливаемый, как правило, из бериллия, является основным узлом чувствительного элемента электростатического гироскопа (ЭСГ). Точность и качество выполнения ротора во многом определяют эксплуатационные характеристики гироскопа. Особенностью технологического процесса изготовления ротора ЭСГ является необходимость обеспечения требований по точности сферы (номинальный диаметр и несферичность) и величине дисбаланса - до десятых и сотых долей микрометра. Кроме того, на окончательно обработанной наружной сферической поверхности ротора осуществляется формирование функциональных элементов в виде тонкопленочного износостойкого покрытия для улучшения условий посадок ротора (в том числе и аварийных) и светоконтрастного растрового рисунка в виде полос, представляющих собой отрезки сферических винтовых линий, для съема сигнала с ротора посредством оптоэлектронной системы гироскопа. Зона выполнения указанного растрового рисунка определяется значением широтного угла и представляет собой сферическую поверхность шарового слоя, который ограничен равноудаленными от центра ротора плоскостями, перпендикулярными его оси вращения.
Известен способ изготовления ротора электростатического гироскопа [патент РФ №2193161], при котором осуществляют формообразование заготовки ротора с выполнением в его теле армирующего элемента, обеспечивающего требуемую величину и соотношение осевого и экваториального моментов инерции. Далее производят балансировку ротора, включающую последовательные операции измерения его дисбаланса, устранения этого дисбаланса путем направленной доводки сферической поверхности ротора и сферодоводки в трехшпиндельном устройстве до получения сферы требуемого диаметра. После этого в полюсной зоне путем электрохимического маркирования формируют на поверхности ротора светоконтрастный рисунок, обеспечивающий возможность оптического съема сигнала об угловом положении ротора относительно корпуса. Этим же электрохимическим методом выполняется и растровый рисунок в экваториальной зоне ротора в пределах заданного широтного угла.
Данный способ содержит следующие основные недостатки.
1. Сложности обеспечения минимального дисбаланса (сотые доли микрометра) при условии получения заданной величины диаметра ротора с точностью формы на уровне сотых и тысячных долей микрометра. Это обусловлено тем, что при устранении дисбаланса методом направленной доводки с использованием трубчатого притира осуществляется съем материала с полусферической поверхности ротора, которая симметрична вектору дисбаланса, причем съем материала производится со стороны выхода вектора дисбаланса на наружную поверхность ротора. Эта технологическая операция заведомо искажает сферу ротора. Далее осуществляется сферодоводка ротора в трехшпиндельном устройстве, что позволяет восстановить сферическую форму ротора, но изменяет полученную на предшествующей операции величину дисбаланса. Последующие этапы контроля дисбаланса, дополнительной направленной доводки и сферодоводки позволяют методом последовательного приближения обеспечить получение требуемых конечных значений дисбаланса и геометрии ротора. Однако фактически в данном случае имеет место неопределенность в построении технологического процесса в части выбора величины припуска, необходимого для балансировки ротора.
2. Способ электрохимического маркирования в зависимости от требуемой величины контрастности искажает форму ротора в пределах десятых долей микрометра, т.е. не позволяет обеспечить изготовление перспективных модификаций ЭСГ, где требования по точности формы ротора, как указано ранее, на порядок выше.
3. Электрохимическая технология нанесения имеет плохую управляемость, вызывающую разброс оптических показателей растрового рисунка роторов, изготовленных по единой технологии в пределах от 0,5 до 0,85 - для коэффициента контрастности и от 8% до 16% - для показателя равномерности растра.
4. Данную технологию трудно модифицировать, например, при необходимости изменения формы растров на роторе, существенно влияющих на точностные характеристики гироскопа.
5. Отрицательный результат электрохимического маркирования обусловливает окончательную отбраковку ротора, что делает эту технологию неэффективной с точки зрения стоимостных показателей.
Известен способ изготовления ротора электростатического гироскопа [патент РФ №2140623], при котором после сферодоводки и балансировки ротора на его сферическую поверхность последовательно наносят сплошное металлическое покрытие (например, конденсацией с ионной бомбардировкой или магнетронным распылением). Далее на сферическую поверхность наносят слой фоторезиста, используя, например, центрифугу, аэрограф или метод принудительного ламинирования, и формируют световое изображение с плоского фотошаблона с помощью волоконно-оптического преобразователя, который состоит из регулярно уложенных оптических волокон, торцы которых образуют с одной стороны плоскую, а с другой - сферическую поверхности. Плоская поверхность примыкает к фотошаблону, а сферическая - к сферической поверхности засвечиваемой детали. После экспозиции и последующего проявления открывшиеся в соответствии с рисунком участки металла стравливают и остатки фоторезиста удаляют.
В данном случае имеют место следующие недостатки.
1. Присущие предыдущему аналогу сложности по обеспечению дисбаланса и точности формы на уровне сотых и тысячных долей микрометра при заданном диаметре ротора. Это связано, как указано выше, с противоречиями в операциях сферодоводки и направленной доводки, приводящими к неопределенности в построении технологического процесса изготовления ротора при выборе величины припуска на его балансировку.
2. Низкая точность растрового рисунка, поскольку метод требует создания сложной оптической системы, необходимой для проекции плоского шаблона на сферическую поверхность.
3. Неопределенность технологического процесса, связанная с тем, что каждая последующая операция может влиять на результаты предыдущей. Например, как указывалось ранее, направленная доводка искажает сферу ротора, а сферодоводка изменяет величину дисбаланса.
4. Большие сложности использования метода при переносе изображения с плоского шаблона на сферическую поверхность, особенно когда речь идет о роторе малого диаметра - порядка 10 мм, а также весьма низкая технико-экономическая эффективность.
Следует отметить, что проблемы, связанные с комплексным обеспечением требований по дисбалансу и точности размеров и формы ротора, могут быть частично решены при изготовлении чувствительного элемента ЭСГ в целом, когда балансировку ротора заканчивают по достижении заданной величины дисбаланса, фиксируя фактически полученный конечный диаметр. При этом требуемый радиальный зазор между ротором и электродами подвеса (для чего и нужен строго заданный определенный диаметр ротора) обеспечивается обработкой сферической поверхности электродов подвеса [патент РФ №2153649]. Однако данная технология крайне неэкономична, т.к. полностью исключает взаимозаменяемость узлов чувствительного элемента и связана с большими сложностями доводки электродов подвеса.
Недостатки, присущие методу электрохимического маркирования, могут быть устранены при использовании такого перспективного метода как лазерное маркирование [Юльметова О.С., Щербак А.Г. «Исследование процесса формирования светоконтрастного растра посредством лазерного маркирования», СПб // «Научно-технический вестник СПбГУ ИТМО», 2010, №05 (69), с. 28-34]. Улучшение технико-экономических показателей возможно посредством формирования растрового рисунка на тонкопленочном покрытии, которое предварительно наносится на поверхность ротора методом магнетронного напыления или методом конденсации с ионной бомбардировкой. В данном случае могут быть использованы элементы технических решений, связанные с нанесением покрытий на шаровые поверхности [патент РФ №2070606; патент РФ №2058427; патент Японии №6099803], хотя в перечисленных примерах не предусмотрены точности, необходимые для изготовления ротора ЭСГ. С точки зрения получения наиболее равномерного покрытия представляет интерес фиксация сферы в оснастке посредством двух диаметрально разнесенных игольчатых упоров [патент РФ №2038416], хотя данная схема не является достаточно надежной в условиях вращения сферы, зафиксированной в упорах, с периодическим изменением ориентации оси вращения относительно потока напыляемого материала.
По наибольшему числу общих существующих признаков, в качестве прототипа принят способ изготовления ротора электростатического гироскопа [патент РФ №2498224], при котором осуществляют формообразование бериллиевой сферической заготовки, сферодоводку и балансировку ротора с использованием метода направленной доводки, нанесение на сферическую поверхность ротора тонкопленочного покрытия нитрида титана методом магнетронного напыления с фиксацией ротора при напылении в диаметрально разнесенных игольчатых упорах, создание растрового рисунка посредством лазерного маркирования, которое позволяет формировать светоконтрастный растровый рисунок практически на любом материале с возможностью варьирования в широких пределах и с высокой точностью параметрами рисунка.
При обработке лазерным лучом формирование рисунка осуществляется за счет образования оксидной пленки (в воздушной среде), а режимы лазерной обработки выбирают из условия получения растрового рисунка толщиной, меньшей, чем толщина покрытия, что обеспечивает возвратный характер технологического процесса. То есть, при некачественном маркировании покрытие нитрида титана стравливается, и ротор вновь поступает на операции напыления и маркирования. Процесс лазерного маркирования позволяет сохранить исходную геометрию ротора в требуемых пределах - сотые доли микрометра.
Вместе с тем данный способ имеет следующие недостатки.
1. Такие же, как и у приведенных выше аналогов, сложности по обеспечению дисбаланса и точности формы на уровне сотых долей микрометра при строго заданном значении конечного диаметра ротора. Это связано с противоречивым характером взаимного влияния операций сферодоводки и направленной доводки, что приводит к неопределенности в технологии изготовления ротора при выборе величины припуска на его балансировку.
2. Несогласованность и отсутствие управляемой взаимосвязи основных технологических операций по финишному изготовлению ротора, причем выполнение последующих операций может влиять на результаты предыдущих, выводя полученные параметры ротора за пределы допуска. Например, как уже указывалось выше, устранение дисбаланса методом направленной доводки искажает сферу ротора, а последующая сферодоводка для восстановления формы изменяет полученную величину дисбаланса.
3. Ненадежность крепления ротора в двух диаметрально разнесенных игольчатых упорах. Подобная схема, хотя и является наиболее приемлемой по сравнению с другими методами фиксации с точки зрения равномерности покрытия, не обеспечивает гарантированной стабильности положения ротора в оснастке для напыления, поскольку ротор в оснастке вращается с периодическим изменением ориентации оси вращения. Т.е. на ротор действуют знакопеременные нагрузки, связанные с динамикой вращения, включая инерционные составляющие.
4. Невысокая технологичность процесса изготовления ротора, определяемая совокупностью приведенных выше факторов, что обусловливает сложности получения требуемой точности параметров ротора и низкую технико-экономическую эффективность процесса его изготовления.
Задачей изобретения является расширение технологических возможностей процесса изготовления ротора электростатического гироскопа.
Технический результат - расширение технологических возможностей и повышение стабильности процесса изготовления ротора электростатического гироскопа, в том числе, и в части повышения равномерности толщины покрытия.
Согласно изобретению, поставленная задача решается тем, что в процессе направленной доводки угол γ наклона оси вращения трубчатого притира к оси вращения ротора выбирают из условия β<γ<90°, где β - угол наклона вектора суммарного исходного дисбаланса ε 1
Figure 00000001
(далее - вектор ε 1
Figure 00000002
) ротора к его оси вращения, ось вращения притира ориентируют в плоскости, в которой лежат ось вращения ротора и вектор ε 1
Figure 00000001
.
По достижении требуемых значений диаметра D и формы ротора, характеризуемой его несферичностью:
- Определяют вектор ε 2
Figure 00000003
полученного суммарного дисбаланса ротора (далее - вектор ε 2
Figure 00000004
), выполняют на поверхности ротора две соосные диаметрально разнесенные выемки, располагая их на сферической поверхности шаровых сегментов, ограниченных двумя плоскостями, каждая из которых перпендикулярна оси вращения ротора и удалена от его центра на расстояние h=1/2D·sinα, где α - широтный угол, определяющий шаровой слой 11, на поверхности которого формируется растровый рисунок, или угол между осью вращения ротора O1O1 и отрезком, проходящим через центр O ротора 2 и любую точку пересечения плоскостей 7 со сферой ротора 2;
- Ось выемок ориентируют в плоскости, в которой лежит ось вращения ротора и вектор ε 2
Figure 00000005
, выполняя эти выемки с разной величиной удаляемого материала m1 и m2 и располагая выемку с большим значением m1 со стороны выхода вектора ε 2
Figure 00000006
, на поверхность ротора, при этом угол наклона θ оси упомянутых выемок к оси вращения ротора выбирают из условия:
Figure 00000007
где ε2(o) и ε2(o) - величины осевой и радиальной составляющих вектора ε 2
Figure 00000008
,
εk(o) и εk(p) - величины осевой и радиальной составляющих вектора ε k
Figure 00000009
.
ε k
Figure 00000010
- вектор суммарного конечного дисбаланса ротора 2, соответствующий техническим требованиям (далее - вектор ε k
Figure 00000011
);
Разницу в массе материала выемок Δm=m1-m2 определяют из выражения:
Figure 00000012
где M - масса ротора.
При напылении покрытия нитрида титана фиксацию ротора осуществляют, устанавливая игольчатые упоры в упомянутые выемки.
Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг. 1 представлена схема процесса устранения начального дисбаланса ротора методом направленной доводки, на фиг. 2 - последующее устранение дисбаланса ротора посредством выполнения на его поверхности диаметрально разнесенных соосных выемок с расчетной массой удаляемого материала и заданной ориентацией оси выемок, на фиг. 3 - общая схема нанесения на ротор тонкопленочного покрытия.
На фиг. 1, 2 и 3 обозначены:
1 - ротор 1, у которого устранение дисбаланса осуществляется методом направленной доводки;
2 - ротор 2 после окончания процесса балансировки посредством направленной доводки;
3 - экваториальная плоскость ротора 1 и ротора 2, в которой лежит ось X декартовой системы координат;
4 - эллиптическая поверхность съема материала ротора 1 при направленной доводке;
5 - трубчатый притир, которым осуществляют направленную доводку;
6 - направления качательного перемещения притира 5 относительно ротора 1, обеспечивающие съем материала с эллиптической поверхности 4 ротора 1;
7 - плоскости, перпендикулярные оси вращения ротора 2, ограничивающие поверхность шарового слоя, в пределах которого наносится растровый рисунок;
8 - сферические поверхности шаровых сегментов, отсекаемые плоскостями 7;
9 - выемка, формируемая на сферической поверхности шарового сегмента 8 со стороны выхода вектора ε 2
Figure 00000008
на поверхность ротора 2;
10 - выемка, соосная выемке 9 и выполняемая на сферической поверхности шарового сегмента 8 со стороны, противоположной выходу вектора ε 2
Figure 00000013
на поверхность ротора 2;
11 - поверхность шарового слоя ротора 2, на котором осуществляется формирование растрового рисунка;
12 - игольчатый упор, помещаемый в выемку 9;
13 - игольчатый упор, помещаемый в выемку 10;
14 - диаметральная плоскость ротора 2, в которой лежит ось вращения ротора 2, вектор ε 2
Figure 00000014
ротора после балансировки методом направленной доводки и ось выемок 9 и 10;
D - диаметр ротора 2, полученный после операции направленной доводки, т.е конечный диаметр обрабатываемого ротора;
Δ - припуск на обработку ротора 1 методом направленной доводки;
O - центр ротора 1 и ротора 2;
O1O1 - ось вращения ротора 1 и ротора 2, являющаяся его осью симметрии и совпадающая с осью Y декартовой системы координат;
O2O2 - ось вращения трубчатого притира 5, которым осуществляют направленную доводку ротора 1;
O3O3 - ось диаметрально разнесенных выемок 9 и 10;
ε 1
Figure 00000001
- вектор суммарного исходного дисбаланса ротора 1, устраняемого на стадии направленной доводки;
ε 1 ( o )
Figure 00000015
и ε 1 ( p )
Figure 00000016
- осевая и радиальная составляющие вектора ε 1
Figure 00000001
;
ε 2
Figure 00000017
- вектор суммарного дисбаланса ротора 2, полученного после операции направленной доводки ротора 1 и устраняемого посредством выполнения соосных, диаметрально разнесенных выемок 9 и 10;
ε 2 ( o )
Figure 00000018
и ε 2 ( p )
Figure 00000019
- осевая и радиальная составляющие вектора ε 2
Figure 00000020
;
ε k ( o )
Figure 00000021
и ε k ( p )
Figure 00000022
- осевая и радиальная составляющие вектора ε k
Figure 00000023
;
δ ε a b
Figure 00000024
- вектор изменения дисбаланса ротора от величины вектора ε 1
Figure 00000001
до величины вектора ε 2
Figure 00000025
в процессе направленной доводки при обработке ротора 2 диаметром D+Δ до получения ротора 2 диаметром D, (далее - вектор δ ε a b
Figure 00000024
);
δ ε b k
Figure 00000026
- вектор изменения дисбаланса ротора 2 от величины вектора ε 2
Figure 00000027
до величины ε k
Figure 00000028
при выполнении диаметрально разнесенных соосных выемок 9 и 10, (далее - вектор δ ε b k
Figure 00000029
);
α - широтный угол, определяющий шаровой слой 11, на поверхности которого формируется растровый рисунок, или угол между осью вращения ротора O1O1 и отрезком, проходящим через центр O ротора 2 и любую точку пересечения плоскостей 7 со сферой ротора 2;
β - угол между вектором ε 1
Figure 00000001
и осью вращения O1O1 ротора 2;
γ - угол наклона вектора δ ε a b
Figure 00000030
к оси O1O1, определяющий изменение дисбаланса ротора 1 от величины ε 1
Figure 00000001
до величины ε 2
Figure 00000031
в процессе направленной доводки, а также угол наклона оси O2O2 вращения трубчатого притира 5 к оси O1O1;
ψ - угол наклона вектора ε 2
Figure 00000032
ротора 2 к оси O1O1;
φ - угол между вектором ε k
Figure 00000033
и осью вращения O1O1 ротора 2;
θ - угол между осью O1O1 вращения ротора 2 и осью O3O3 диаметрально разнесенных выемок 9, 10, а также угол наклона вектора δ ε b k
Figure 00000029
, определяющего изменение дисбаланса ротора от величины вектора ε 2
Figure 00000032
до величины вектора ε k
Figure 00000034
, к оси O1O1;
ω1 и ω2 - угловые скорости вращения трубчатого притира 5 и ротора 1 в процессе устранения дисбаланса методом направленной доводки.
Предлагаемый способ заключается в выполнении совокупности и последовательности следующих операций.
1. Средствами механической обработки (точение, доводка) производят формообразование ротора 1 диаметром D+Δ из бериллия с выполнением в нем элементов (на фиг. 1, 2 и 3 не обозначены), обеспечивающих создание преобладающего момента инерции и определяющих ось O1O1 вращения ротора. В случае полого тонкостенного ротора, получаемого сваркой по экваториальным плоскостям разъема двух полусфер, это обеспечивается выполнением переменной толщины стенки ротора, которая монотонно уменьшается от экваториальной зоны к полюсам ротора [патент РФ №2164665], а для сплошного ротора [патент РФ 2286535] - формированием в теле ротора армирующего элемента, используя способ диффузионной сварки. Очевидно, что величина припуска Δ на обработку ротора 1 методом направленной доводки задается исходя из требований, которым должна соответствовать заготовка ротора 1, условий его обработки, определяемых режимами процесса направленной доводки и требований по величине диаметра D и вектора ε k
Figure 00000035
. При этом, как правило, оперируют значениями осевой εk(o) и радиальной εk(p) составляющих вектора ε k
Figure 00000036
.
2. У полученной заготовки ротора 1 определяют вектор ε 1
Figure 00000037
и угол β наклона этого вектора к оси вращения O1O1. Очевидно, что угол β позволяет определить осевую и радиальную составляющие ε 1 ( o )
Figure 00000038
и ε 1 ( p )
Figure 00000039
вектора ε 1
Figure 00000040
. Далее осуществляют балансировку ротора 1 посредством выполнения нескольких циклов последовательных операций направленной доводки и сферодоводки.
Направленную доводку, которая, уменьшает величину дисбаланса ε1, осуществляют посредством трубчатого притира 5, который располагают со стороны выхода вектора ε 1
Figure 00000041
ротора 1 на его поверхность и диаметр которого обычно составляет 0,65-0,75 от диаметра D+Δ ротора 1. Трубчатый притир 5 и ротор 1 в процессе съема материала при направленной доводке вращаются в противоположные стороны вокруг одной оси О2О2, являющейся осью симметрии притира, с угловыми скоростями ω1 и ω2 соответственно. Соотношение величин ω1 и ω2 составляет примерно 10:1. При этом ось О2О2 вращения притира 5 ориентируют к оси O1O1 ротора 1 под углом γ, который выбирают из условия β<γ<90°, располагая ось О2О2 в плоскости, в которой лежат ось O1O1 ротора 1 и вектор ε 1
Figure 00000042
, как это представлено на фиг. 1. Для наглядности в данном случае указанные оси и вектор ε 1
Figure 00000043
лежат в плоскости, в которой находятся оси X и Y декартовой системы координат, причем ось X расположена в экваториальной плоскости 3 ротора 1, а ось Y совпадает с осью O1O1 его вращения. В процессе съема материала с поверхности ротора 1 посредством направленной доводки, притиру 5 сообщают качательные движения 6, осуществляемые в одной плоскости, на угол 90° в разные стороны от оси О2О2.
Такая схема обусловливает съем материала с полусферической части ротора 1, у которой ось симметрии совпадает с осью О2О2, с формированием эллиптической поверхности 4 при максимальной величине съема в точке пересечения оси О2О2 вращения притира 5 с поверхностью ротора 1 и монотонном убывании этой величины до нуля в зоне пересечения диаметральной плоскости, перпендикулярной оси О2О2, с поверхностью ротора 1. Очевидно, что при этом искажается сферическая форма ротора 1. Восстановление сферы ротора осуществляется посредством сферодоводки в трехшпиндельном устройстве, что может привести к изменению полученного промежуточного дисбаланса ротора 1. Такие последовательно выполняемые циклы операций направленной доводки и сферодоводки повторяются до момента получения требуемого диаметра D ротора 2, при котором фиксируется полученный вектор ε 2
Figure 00000032
и угол наклона ψ этого вектора к оси O1O1. Значение угла ψ для принятой системы координат определяет осевую и радиальную составляющие ε 2 ( o )
Figure 00000044
и ε 2 ( p )
Figure 00000045
вектора ε 2
Figure 00000032
. Если для наглядности обозначить величину дисбаланса ε1 отрезком Oa (фиг. 1), то для величины полученного дисбаланса ε2 у ротора 2 можно определить отрезок Ob и, учитывая, что оси O1O1 и О2О2 и вектор ε 1
Figure 00000046
лежат в одной плоскости, построить векторный треугольник Oab векторов ε 1
Figure 00000047
, ε 2
Figure 00000032
и δ ε a b
Figure 00000024
(фиг. 1), где вектор δ ε a b
Figure 00000024
определяет уменьшение дисбаланса ротора от величины вектора ε 1
Figure 00000048
до величины вектора ε 2
Figure 00000049
в процессе направленной доводки при обработке ротора 2 диаметром D+Δ до получения ротора 2 диаметром D. При этом отрезок ab, характеризующий величину вектора δ ε a b
Figure 00000024
, будет параллелен оси О2О2 вращения притира 5, что очевидно для балансировки сферического ротора методом направленной доводки. Следует отметить преимущественное устранение на данном этапе радиальной составляющей ε1(p) вектора ε 1
Figure 00000047
, связанное с ориентацией оси О2О2 вращения притира 5 по отношению к оси O1O1 вращения ротора 1 под углом γ, выбранным из условия β<γ<90°. Очевидно, что чем больше угол γ (при γ>β), тем в большей мере будет происходить уменьшение радиальной составляющей ε1(p) дисбаланса ε1 по сравнению с осевой составляющей ε1(o), а в предельном случае (при γ=90°) будет осуществляться устранение только радиального дисбаланса ε1(p). Таким образом, создаются необходимые условия для второго этапа балансировки, когда преимущественно устраняется осевая составляющая ε 2 ( o )
Figure 00000050
вектора ε 2
Figure 00000051
за счет формирования выемок 9 и 10 на сферических поверхностях 8 шаровых сегментов ротора 2. Очевидно, что величина конечного диаметра D задается с учетом толщины износостойкого покрытия нитрида титана, которое наносится на наружную поверхность ротора 2 на финишных стадиях его изготовления.
3. Далее осуществляют второй этап балансировки ротора 2, у которого получен требуемый диаметр D и зафиксированы вектор ε 2
Figure 00000052
и угол наклона ψ этого вектора к оси O1O1 вращения ротора 2. На данном этапе устранение дисбаланса осуществляется за счет регулируемого съема материала посредством выполнения на поверхности ротора 2 двух соосных диаметрально разнесенных выемок 9 и 10, при этом операция сферодоводки не производится, т.е. диаметр D ротора 2 не меняется.
Конфигурация выемок 9 и 10 для данного изобретения принципиального значения не имеет, поскольку расчеты сводятся к определению массы удаляемого материала. На фиг. 2 показана полусферическая выемка, хотя она может быть и цилиндрической, и конусной, что обусловлено способом выполнения выемки и используемым инструментом: лазерное выжигание, прецизионное фрезерование, точечная электроэрозионная обработка и т.д. Следует отметить, что наиболее приемлемой с точки зрения соотношения размеров и массы удаляемого материала является выемка цилиндрической формы.
Основным исходными условиями в данном случае являются выполнение выемок 9 и 10 с разной массой Δm удаляемого из них материала m1 и m2 (т.е. Δm=m1-m2) и размещение выемки с большим значением m1 со стороны выхода вектора ε 2
Figure 00000053
на поверхность ротора 2, а также выполнение выемок 9 и 10 в зоне шаровых сегментов 8, в которых не предусмотрено формирование растрового рисунка. Т.е угол θ между осью О3О3 диаметрально разнесенных выемок 9, 10 и осью O1O1 вращения ротора 2 должен отвечать условию θ<(90°-α). Указанные зоны 8 определяются широтным углом α и ограничиваются плоскостями 7, каждая из которых перпендикулярна оси вращения ротора 2 и удалена от его центра О на расстояние h=1/2Dsinα. При этом ось О3О3 выемок 9 и 10 ориентируют в плоскости 14, в которой лежит ось O1O1 вращения ротора 2 и вектор ε 2
Figure 00000054
(фиг. 2 и 3). На данном этапе балансировки ротора 2 принципиальным фактором является определение взаимосвязи между величиной Δm и углом наклона в оси О3О3 выемок 9 и 10 к оси O1O1 вращения ротора 2, исходя из полученных на первом этапе значений дисбалансов ε2(o) и ε2(p). Очевидно, что при этом необходимо учитывать и определяемые техническими требованиями на изделие осевую ε k ( o )
Figure 00000055
и радиальную ε k ( p )
Figure 00000056
составляющие вектора ε k
Figure 00000057
.
Для данной схемы, используя аналогичные приведенным выше рассуждения, также можно определить векторный треугольник Obk векторов ε 2
Figure 00000058
, ε k
Figure 00000059
и δ ε b k
Figure 00000026
(фиг. 2), где вектор δ ε b k
Figure 00000026
определяет уменьшение дисбаланса ротора от величины ε 2
Figure 00000058
до величины ε k
Figure 00000060
(фиг. 2).
Для вектора ε 2
Figure 00000058
, который, по сути, является вектором центра масс, справедливо общее выражение:
Figure 00000061
где ρ - плотность материала ротора, r
Figure 00000062
- радиус-вектор, M и V - масса и объем ротора.
Область интегрирования выражения (1) можно разбить на две части: по сфере с заданным вектором ε k
Figure 00000063
и по выемке (в данном случае рассматривается одна выемка) объемом δV:
δV - объем выемки, область интегрирования,
dν - дифференциал объема, переменная интегрирования.
Figure 00000064
Умножив и разделив первое слагаемое правой части на M-m, где m - масса материала, удаленного из выемки, получим:
Figure 00000065
Первое слагаемое правой части выражения (3) при этом сводится к вектору 1 M m V δ V ρ r d v = ε k
Figure 00000066
. Учитывая, что отношение M m M
Figure 00000067
мало отличается от 1 ( M m M 1
Figure 00000068
), и обозначив второе слагаемое - 1 M m δ V ρ r d v = ε b k
Figure 00000069
(вектор изменения дисбаланса), приходим к простой векторной сумме: ε 2 = ε k + ε b k
Figure 00000070
.
Т.е. допущением в данном случае является то, что приравнивается единице множитель ( M m M 1
Figure 00000071
), что практически не влияет на точность построения векторного треугольника Obk векторов ε 2
Figure 00000072
, ε k
Figure 00000063
и δ ε b k
Figure 00000026
(фиг. 2), где вектор δ ε b k
Figure 00000026
определяет уменьшение дисбаланса ротора от величины ε 2
Figure 00000072
до величины ε k
Figure 00000063
(фиг. 2). В этом случае вектор δ ε b k
Figure 00000026
определяет уменьшение дисбаланса ротора от величины ε 2
Figure 00000073
до величины ε k
Figure 00000074
без изменения диаметра D. При этом отрезок bk, характеризующий величину вектора δ ε b k
Figure 00000026
, будет параллелен оси О3О3 выемок 9 и 10. Отсюда из векторного треугольника Obk векторов ε 2
Figure 00000075
, ε k
Figure 00000076
и δ ε b k
Figure 00000026
очевидным является определение угла θ наклона оси О3О3 выемок 9 и 10 к оси O1O1 вращения ротора 2:
Figure 00000077
Другим, принципиально важным аспектом процесса балансировки ротора является определение разницы Δm в массах m1 и m2 материала, удаляемого при выполнении на поверхности ротора выемок 9 и 10.
Для этого можно найти величину изменения дисбаланса δ ε a b
Figure 00000024
, когда выемка 9 имеет, как показано на фиг. 2, полусферическую форму радиуса r0 и использовать интеграл ε b k = 1 M δ V ρ r d v
Figure 00000078
. При этом для упрощения расчета целесообразно принять удаление материала только из выемки 9 массой m. Вектор δ ε b k
Figure 00000026
, очевидно, совпадает по направлению с осью выемки 9 при выборе положительного направления оси О3О3 к центру О ротора. Обозначим координату по оси выемки как z′. Тогда можно написать:
Figure 00000079
где ε b k z '
Figure 00000080
и rz′ - проекции векторов ε b k
Figure 00000081
и r
Figure 00000082
на ось О2О3.
Считать интеграл удобно в сферической системе координат, привязанной к выемке. Пусть r′ - расстояние от центра выемки, Ω - полярный угол, отсчитанный от оси выемки и χ - азимутальный угол в плоскости, перпендикулярной оси выемки (на фигурах не показаны). В этих координатах dv=r′2 sinΩdr′dΩdχ, а rz′=R+z′ и z′=r′cosΩ, где R - радиус ротора 2, равный D/2. При этом r′ меняется в пределах от 0 до r0, Ω - от π 2
Figure 00000083
до π и χ - от 0 до 2π. Исходя из этого, получаем:
Figure 00000084
где r0 - полусферическая форма радиуса.
Далее, учитывая очевидное выражение для массы полусферической выемки:
Figure 00000085
получаем окончательное выражение:
Figure 00000086
Для реального случая, считая выемку точечной, т.е. пренебрегая ее формой и размером, получаем:
Figure 00000087
Поскольку рассматриваемое техническое решение связано с выполнением двух диаметрально разнесенных выемок 9 и 10 с массами удаляемого материала m1 и m2, то очевидно, что в выражении (9) m можно заменить на Δm=m1-m2. Окончательно, учитывая (фиг. 2), что:
Figure 00000088
для Δm можно определить выражение:
Figure 00000089
Выражения (4) и (11), исходя из условия устранения дисбаланса ротора от величины ε2 до значения εk на втором этапе его балансировки, определяют взаимосвязь между разницей Δm в массах m1 и m2 материала, удаляемого при выполнении выемок 9 и 10, и углом θ наклона оси О3О3 выемок 9 и 10 к оси O1O1 вращения ротора 2. Практически размер большей выемки 9 соизмерим с размерами допускаемых на поверхности ротора пор, наличие которых характерно для бериллия, как материала, получаемого с использованием технологии прессования порошка и последующего спекания.
Расположение выемок 9 и 10 в зоне шаровых сегментов 8, т.е. за пределами зоны 11, в которой формируется растровый рисунок, обеспечивает получение требуемой величины конечного дисбаланса εk ротора 2 без изменения его диаметра D, определяемого выполнением предыдущего первого этапа балансировки. Таким образом, устраняется противоречие, присущее способу-прототипу, когда направленная доводка устраняет дисбаланс, но искажает форму, а последующая сферодоводка восстанавливает сферическую форму, однако может изменять величину дисбаланса. В предлагаемом техническом решении получение требуемого диаметра ротора, обеспечение дисбаланса и точности формы на уровне сотых и тысячных долей микрометра выполняются в процессе двух последовательных (при этом взаимосвязанных) операций.
4. Далее на наружную сферическую поверхность обработанного ротора методом магнетронного напыления наносят износостойкое покрытие нитрида титана TiN. Толщина покрытия h (которая, как указывалось, учитывалась при выполнении ротора 2 диаметром D) определяется, с одной стороны, тем, что оно должно обладать антифрикционными свойствами, и, с другой стороны, обеспечивать возможность формирования на покрытии светоконтрастного растрового рисунка. При этом фиксацию ротора 2 в двух диаметрально разнесенных игольчатых упорах 12 и 13 осуществляют, устанавливая упоры в выемки 9 и 10 (фиг. 3). Это обеспечивает надежность крепления и гарантированную стабильность положения ротора в оснастке в процессе нанесения покрытия, исключая негативные последствия, присущие способу-прототипу.
5. Далее ротор с нанесенным покрытием нитрида титана устанавливается в приводе лазерной установки, имеющем возможность ориентировать ротор в требуемых позициях, и на его наружной сферической поверхности методом лазерного маркирования формируется растровый рисунок заданной конфигурации. Нанесение растра осуществляется по поверхности нитрида титана, при этом режим лазерной обработки выбирают из условия получения толщины растра меньшей, чем толщина h покрытия нитрида титана. Варьируемыми факторами в данном случае являются технологические режимы процесса создания рисунка методом лазерного маркирования.
6. Далее следуют контрольные операции, связанные с паспортизацией основных параметров ротора - геометрия, дисбаланс, контрастность и равномерность контраста растрового рисунка. При несоответствии каких-либо параметров техническим требованиям осуществляется стравливание покрытия нитрида титана в химических реактивах, инертных к основному материалу ротора - бериллию. Таким образом, восстанавливается исходная заготовка ротора ЭСГ, поскольку толщина растрового рисунка меньше, чем толщина покрытия TiN, на поверхность ротора повторно наносится покрытие нитрида титана, на котором опять выполняется операция формирования растрового рисунка.
Процесс получения основных параметров ротора - точность сферы (номинальный диаметр и несферичность) и величина дисбаланса - производится при выполнении двух последовательных взаимообусловленных операций:
- направленной доводки, при которой обеспечивается требуемый диаметр ротора D и осуществляется уменьшение дисбаланса от величины ε1 до значения εk.
- выполнения на поверхности ротора двух соосных диаметрально разнесенных выемок с заданной величиной массы удаляемого из каждой выемки материала, что позволяет осуществить дальнейшее устранение дисбаланса от промежуточного значения ε2 до конечной требуемой величины εk.
При этом на первом этапе балансировки посредством направленной доводки обеспечивается получение заданного конечного диаметра D ротора и преимущественно уменьшается радиальная составляющая ε 2 ( p )
Figure 00000090
вектора ε 1
Figure 00000091
до промежуточного значения вектора ε 2
Figure 00000092
, что задается углом наклона оси трубчатого притира к оси симметрии ротора. На втором этапе в большей мере устраняется осевая составляющая ε 2 ( o )
Figure 00000093
этого дисбаланса до получения требуемого вектора ε k
Figure 00000094
, что определяется углом наклона оси выполняемых выемок к оси симметрии ротора.
Разнесение операций получения точной сферы ротора и окончательной балансировки, а также управляемость процесса устранения дисбаланса, обусловленная возможностью регулировать долю преимущественно устраняемых составляющих дисбаланса на каждом из этапов балансировки, существенно расширяет технологические возможности предлагаемого способа изготовления ротора электростатического гироскопа в целом. Кроме того, формирование двух диаметрально разнесенных выемок, которые являются опорными элементами для фиксации игольчатых упоров при напылении покрытия, что обеспечивает гарантированную надежность крепления ротора в оснастке, позволяет в более широких пределах варьировать ориентацию и перемещение ротора относительно потока напыляемого материала. Это существенно расширяет технологические возможности процесса изготовления ротора, в том числе и в части повышения равномерности толщины покрытия.
Таким образом, поставленная цель достигнута. Достижение поставленной цели и заявленного технического результата обеспечивается единством существенных признаков способа, выполнением условия необходимости и достаточности признаков и их устойчивой взаимосвязью.
На данный момент в «ЦНИИ «Электроприбор» предлагаемый способ был опробован при изготовлении опытной партии бериллиевых роторов электростатических гироскопов с получением положительных результатов.
В настоящее время разрабатывается техническая документация для использования способа при серийном изготовлении приборов.

Claims (1)

  1. Способ изготовления ротора электростатического гироскопа, при котором осуществляют формообразование и балансировку ротора, включая последовательные операции направленной доводки посредством трубчатого притира, ось вращения которого проходит через центр ротора, и сферодоводки, наносят на поверхность ротора тонкопленочное износостойкое покрытие нитрида титана методом, например, магнетронного напыления с фиксацией ротора двумя диаметрально разнесенными игольчатыми упорами, на поверхности тонкопленочного покрытия производят лазерное маркирование растрового рисунка, расположенного в зоне сферического пояса, определяемого широтным углом α, отличающийся тем, что в процессе направленной доводки угол γ наклона оси вращения трубчатого притира к оси вращения ротора выбирают из условия β<γ<90°, где β - угол наклона вектора суммарного исходного дисбаланса
    Figure 00000095
    ротора к его оси вращения, ось вращения притира ориентируют в плоскости, в которой лежат ось вращения ротора и вектор
    Figure 00000096
    , по достижении требуемых значений диаметра D и формы ротора, характеризуемой его несферичностью, определяют вектор
    Figure 00000097
    суммарного дисбаланса ротора, полученного в результате доводки, выполняют на поверхности ротора две соосные диаметрально разнесенные выемки, располагая их на сферической поверхности шаровых сегментов, ограниченных двумя плоскостями, каждая из которых перпендикулярна оси вращения ротора и удалена от его центра на расстояние h=1/2D·sinα, ось выемок ориентируют в плоскости, в которой лежит ось вращения ротора и вектор
    Figure 00000098
    , выполняя эти выемки с разной величиной удаляемого материала m1 и m2 и располагая выемку с большим значением m1 со стороны выхода вектора
    Figure 00000099
    , на поверхность ротора, при этом угол наклона θ оси упомянутых выемок к оси вращения ротора выбирают из условия:
    Figure 00000100

    где ε2(o) и ε2(р) - величины осевой и радиальной составляющих дисбаланса
    Figure 00000101
    , εk(o) и εk(р) - величины осевой и радиальной составляющих конечного, требуемого дисбаланса
    Figure 00000102
    ротора, разницу в массе материала выемок Δm=m1-m2 определяют из выражения:
    Figure 00000103

    где М - масса ротора, а при напылении покрытия нитрида титана фиксацию ротора осуществляют, устанавливая игольчатые упоры в упомянутые выемки.
RU2015118479/28A 2015-05-18 2015-05-18 Способ изготовления ротора электростатического гироскопа RU2592748C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015118479/28A RU2592748C1 (ru) 2015-05-18 2015-05-18 Способ изготовления ротора электростатического гироскопа

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015118479/28A RU2592748C1 (ru) 2015-05-18 2015-05-18 Способ изготовления ротора электростатического гироскопа

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2592748C1 true RU2592748C1 (ru) 2016-07-27

Family

ID=56557017

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015118479/28A RU2592748C1 (ru) 2015-05-18 2015-05-18 Способ изготовления ротора электростатического гироскопа

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2592748C1 (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2660756C2 (ru) * 2016-11-03 2018-07-09 Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации Способ изготовления ротора шарового гироскопа
CN113751975A (zh) * 2021-09-02 2021-12-07 上海龙炽机械设备有限公司 一种卧式离心机螺旋的加工工艺
RU2812538C1 (ru) * 2023-10-19 2024-01-30 Акционерное общество "Концерн "Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления ротора электростатического гироскопа

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2140623C1 (ru) * 1997-08-11 1999-10-27 Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления рельефных рисунков на сферических поверхностях и устройство для его осуществления
RU2153649C1 (ru) * 1999-05-17 2000-07-27 Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления чувствительного элемента электростатического гироскопа
RU2257548C1 (ru) * 2004-04-12 2005-07-27 Федеральное государственное унитарное предприятие Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления бериллиевого ротора электростатического гироскопа
RU2498224C1 (ru) * 2012-06-05 2013-11-10 Открытое акционерное общество "Концерн "Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления ротора электростатического гироскопа

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2140623C1 (ru) * 1997-08-11 1999-10-27 Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления рельефных рисунков на сферических поверхностях и устройство для его осуществления
RU2153649C1 (ru) * 1999-05-17 2000-07-27 Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления чувствительного элемента электростатического гироскопа
RU2257548C1 (ru) * 2004-04-12 2005-07-27 Федеральное государственное унитарное предприятие Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления бериллиевого ротора электростатического гироскопа
RU2498224C1 (ru) * 2012-06-05 2013-11-10 Открытое акционерное общество "Концерн "Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления ротора электростатического гироскопа

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2660756C2 (ru) * 2016-11-03 2018-07-09 Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации Способ изготовления ротора шарового гироскопа
CN113751975A (zh) * 2021-09-02 2021-12-07 上海龙炽机械设备有限公司 一种卧式离心机螺旋的加工工艺
RU2812538C1 (ru) * 2023-10-19 2024-01-30 Акционерное общество "Концерн "Центральный научно-исследовательский институт "Электроприбор" Способ изготовления ротора электростатического гироскопа

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111099045B (zh) 双超卫星动力学与控制气浮平台全物理仿真方法
KR100741149B1 (ko) 2축 속도 자이로 및 제3 축 속도 적분 자이로로서작동하는 진동 센서
Xu et al. A novel model for fully closed-loop system of hemispherical resonator gyroscope under force-to-rebalance mode
JP5469610B2 (ja) ジャイロスコープシステムによる測定方法
RU2592748C1 (ru) Способ изготовления ротора электростатического гироскопа
US9132522B2 (en) Process for surfacing a surface of a spectacle lens
CN105806220A (zh) 一种以标准球为反射装置的激光跟踪测量系统结构误差补偿方法
CN115420269B (zh) 谐振结构频率裂解辨识与修调方法及平台
Shen et al. Algorithms of constructing models for compensating navigation systems of unmanned aerial vehicles
Zhuravlev et al. The generalized Foucault pendulum is a 3d integrating gyroscopes using the three-dimensional precession of standing waves in a rotating spherically symmetric elastic solid
Bajuk Computer controlled generation of rotationally symmetric aspheric surfaces
JP5678357B2 (ja) 回転情報演算方法、回転情報演算プログラム、磁気型ジャイロスコープおよび移動体
CN105371852B (zh) 一种基于残差生成器的最优陀螺组合选取方法
RU2638870C1 (ru) Способ изготовления ротора электростатического гироскопа и устройство для осуществления этого способа
EP2341314B1 (en) Six-direction orienting device
Xu et al. Influence of external load on hemispherical resonator gyro feedback control system with state constraints
RU2743492C1 (ru) Способ изготовления ротора шарового гироскопа
RU2812538C1 (ru) Способ изготовления ротора электростатического гироскопа
RU2660756C2 (ru) Способ изготовления ротора шарового гироскопа
CN115533626A (zh) 一种基于低能离子束溅射的半球谐振子修形方法
RU2507306C1 (ru) Установка для напыления покрытий на прецизионные детали узлов гироприборов
Sobolewski et al. Fuzzy logic estimator implemented in observation-tracking device control
RU2386106C1 (ru) Способ коррекции программного движения полярного электростатического гироскопа корабельной навигационной системы
Perelyaev et al. Principles Governing Development of a Solid-State Wave Gyroskope Operating in a Combined Mode (Integrating Gyroscope and Angular Velocity Sensor (AVS)
RU2193161C1 (ru) Способ изготовления ротора электростатического гироскопа