RU2585580C1 - Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей - Google Patents

Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей Download PDF

Info

Publication number
RU2585580C1
RU2585580C1 RU2015107364/02A RU2015107364A RU2585580C1 RU 2585580 C1 RU2585580 C1 RU 2585580C1 RU 2015107364/02 A RU2015107364/02 A RU 2015107364/02A RU 2015107364 A RU2015107364 A RU 2015107364A RU 2585580 C1 RU2585580 C1 RU 2585580C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
blades
coating
layer
electrolyte
carried out
Prior art date
Application number
RU2015107364/02A
Other languages
English (en)
Inventor
Анатолий Михайлович Смыслов
Юрий Михайлович Дыбленко
Аскар Джамилевич Мингажев
Дамир Рамильевич Таминдаров
Павел Васильевич Бекличеев
Марина Константиновна Смыслова
Вячеслав Юрьевич Гордеев
Алексей Владимирович Григорьев
Дмитрий Николаевич Юрченко
Евгений Витальевич Скворцов
Алексей Алексеевич Живушкин
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет"
Priority to RU2015107364/02A priority Critical patent/RU2585580C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2585580C1 publication Critical patent/RU2585580C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
    • C23C14/22—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the process of coating
    • C23C14/48—Ion implantation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25F—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC REMOVAL OF MATERIALS FROM OBJECTS; APPARATUS THEREFOR
    • C25F3/00—Electrolytic etching or polishing
    • C25F3/16—Polishing
    • C25F3/22—Polishing of heavy metals
    • C25F3/24—Polishing of heavy metals of iron or steel

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области машиностроения и металлургии и может быть использовано в авиационном и энергетическом турбостроении для защиты пера лопатки компрессора от эрозии и солевой коррозии при температурах эксплуатации до 800 °C. Способ включает подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия, нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Со, Cr, Al, Y, нанесение на первый слой второго слоя из сплава на основе А1, содержащего Y, и термообработку лопатки с покрытием. При этом подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия осуществляют электролитно-плазменным полированием, затем осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток, а далее производят нанесение упомянутых слоев покрытия, причем ионно-имплантационную обработку лопаток проводят при энергии от 0,3 до 1 кэВ, дозой от 1,6·1019 см-2 до 2·1019 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, используя в качестве имплантируемых ионов N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинацию, а электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-320 В в электролите, содержащем 4-8 % водный раствор сульфата аммония при температуре 60-80 °C. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

Description

Изобретение относится к области машиностроения и металлургии и может использоваться в авиационном и энергетическом турбостроении для защиты пера лопаток компрессора от эрозии и солевой коррозии при температурах эксплуатации до 800°C.
Известен гальванический способ нанесения никель-кадмиевого (NiCd) покрытия на лопатки компрессора ГТД (Петухов А.Н. Усталость замковых соединений лопаток компрессоров // Труды ЦИАМ 1213, 1987. - 36 с.).
Недостатками этого способа являются невысокая эрозионная стойкость покрытия, экологический вред гальванического производства, а также вероятность наводороживания поверхности, обусловливающего снижение выносливости и циклической долговечности.
Также известен способ защиты стальных деталей машин от солевой коррозии последовательным осаждением в вакууме на поверхность пера первого слоя конденсированного покрытия сплава на основе никеля толщиной от 6 до 25 мкм и второго слоя покрытия на основе алюминия толщиной от 4 до 12 мкм (Полищук И.Е. Структура и свойства газотермических покрытий на основе интерметаллидов системы никель-алюминий // Электронная микроскопия и прочность материалов: Сб. науч. тр. НАН Украины, Науч. Совет НАНУ по пробл. "Физика твердого тела". - Киев, 1998).
Недостатками этого способа являются высокая температура отжига (610°C), которая приводит к изменениям в структуре материала (например, таких сталей, как 20X13, ЭИ961, 15Х11МФ). Кроме того, процесс осаждения таких покрытий характеризуется высокой трудоемкостью (не менее 4 ч на садку) и материалоемкостью, при этом увеличение толщины покрытия приводит к существенному снижению ее усталостной и адгезионной прочности.
Известен способ защиты стальных изделий от эрозии и солевой коррозии (преимущественно лопаток паровых турбин), включающий последовательное осаждение в вакууме первого слоя из титана толщиной от 0,5 до 5,0 мкм, затем нанесение второго слоя нитрида титана толщиной 6 мкм (патент РФ 2226227, МПК C23C 14/16, 30/00, опубл. 27.03.2004).
Основным недостатком этого способа является обеспечение недостаточно высокой эрозионной стойкости наносимого покрытия из-за малой толщины и твердости. При увеличении толщины покрытия происходит снижение ее усталостной и адгезионной прочности, что ухудшает эксплуатационные свойства деталей.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому является способ защиты лопаток турбомашин из легированных сталей от эрозии и солевой коррозии, включающий подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия, нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе никеля, содержащего хром, кобальт, алюминий, иттрий, нанесение на первый слой второго слоя из сплава на основе алюминия, содержащего иттрий, и термообработку детали с покрытием (патент РФ №2165475, МПК C23C 14/16, опубл. 20.04.2001).
Основным недостатком аналога является низкая коррозионная и эрозионная стойкость, а также низкая циклическая прочность компрессорных лопаток газотурбинных двигателей (ГТД) и лопаток паровых турбин.
Задачей заявляемого технического решения является повышение коррозионной и эрозионной стойкости, а также циклической прочности компрессорных лопаток газотурбинных двигателей и лопаток паровых турбин.
Техническим результатом заявляемого способа является повышение стойкости покрытия к эрозии и солевой коррозии, при одновременном повышении выносливости и циклической прочности компрессорных лопаток газотурбинных двигателей и лопаток паровых турбин.
Это достигается тем, что в способе защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей, включающем подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия, нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Со, Cr, Al, Y, нанесение на первый слой второго слоя из сплава на основе Al, содержащего Y, и термообработку детали с покрытием, в отличие от прототипа подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия осуществляют электролитно-плазменным полированием, затем в едином технологическом цикле установки осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток, а далее производят нанесение упомянутых слоев покрытия, причем ионно-имплантационную обработку лопаток проводят при энергии от 0,3 до 1 кэВ, дозой от 1,6·1019 см-2 до 2·1019 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, используя в качестве имплантируемых ионов следующие ионы: N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинацию, а электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-320 В, в электролите: 4-8% водный раствор сульфата аммония при температуре 60-80°C. Кроме того, покрытие может быть нанесено следующим образом: первый слой покрытия наносится из сплава на основе Ni, содержащего компоненты в следующем соотношении, мас. %: Cr - 16-26%, Со - 16-26%, Al - 9-15%, Y - 0,2-0,7%, Ni - остальное, а нанесение второго слоя покрытия производят из сплава на основе Al, дополнительно содержащего Si и Со, при следующем соотношении компонентов, мас. %: Si - 7-11%, Со - 7-14%, Y - 0,2-0,7%, Al - остальное. Согласно изобретению толщина первого слоя составляет 5-7 мкм, а толщина второго слоя составляет 5-7 мкм, термообработку лопатки с покрытием проводят при температуре 580-620°C в течение 3-6 ч.
Использование методов ионно-имплантационной обработки и нанесения ионно-плазменных покрытий позволяет применять для подготовки поверхности под нанесение покрытия электролитно-плазменное полирование. Поэтому покрытие, сформированное на полированной поверхности, имеет высокую адгезию и незначительную шероховатость (Ra=0,08…0,04 мкм), что приводит к повышению циклической прочности деталей. При этом нанесение в качестве первого слоя покрытия сплава на основе никеля, дополнительно содержащего кобальт, а в качестве второго слоя нанесение покрытия алюминиевого сплава, содержащего кремний, иттрий и кобальт, при приведенном выше соотношении компонентов и последующая термообработка покрытия, проводимая в твердой фазе без оплавления сплава на основе алюминия, приводит к образованию во внешнем слое покрытия фаз на основе Ni-Al, Со-Al, Cr-Si и выделению избытка хрома в виде фазы Cr при оптимальном их соотношении, а также закрытии незначительной пористости первого слоя покрытия за счет диффузионных процессов между слоями композиции при ее термообработке, позволяет почти на порядок повысить стойкость к солевой коррозии стальных лопаток компрессора газотурбинного двигателя или лопаток паровых турбин.
Пример конкретной реализации способа.
Для оценки стойкости лопаток паровых турбин и лопаток компрессора газотурбинных двигателей к их сопротивлению эрозионному износу и солевой коррозии были проведены следующие испытания. На образцы из высоколегированных сталей и сплавов на никелевой основе 20X13, 15Х11МФ, ЭИ961, ЭП866ш (15Х16К5Н2МВФАБш), ЭП718 (ХН45МВТЮБРш), ЭП708 были нанесены покрытия как по способу-прототипу (Патент РФ №2165475, МПК C23C 14/16, 20.04.2001), согласно приведенным в способе-прототипе условиям и режимам нанесения, так и покрытия по предлагаемому способу.
Коррозионная стойкость деталей с покрытиями исследовалась на плоских образцах 20×40×1,5 мм по методике ускоренных циклических испытаний по режиму: нагрев до температуры 600°C и выдержка 1 час, охлаждение на воздухе 2 минуты, охлаждение в 3% растворе NaCl, выдержка в течение 22-24 часов во влажной камере. Также на лопатках определялся предел выносливости, причем за 100% был принят предел выносливости лопаток без покрытия.
Удовлетворительным результатом (У.Р.) считалось покрытие, повышающее не менее чем в 2,5-3 раза сопротивление материала основы к коррозионному растрескиванию под напряжением при K=(0,3-0,8) от 0,2 при испытаниях в камере солевого тумана и камере тропического климата после предварительного длительного нагрева (500 часов) при t = 450°C.
У.Р. считалось покрытие, обеспечивающее снижение предела выносливости на лопатках не более чем на 10% от значения передела выносливости лопаток без покрытия.
У.Р. считалось покрытие, обеспечивающее повышение эрозионной стойкости лопаток не менее чем в 1,5 раза по сравнению с прототипом (патент РФ №2165475).
Режимы обработки образцов и нанесения покрытия по предлагаемому способу.
Электролитно-плазменное полирование проводили, погружая детали в водный раствор электролита и прикладывая к ним положительное по отношению к электролиту электрическое напряжение. Полирование осуществляли до обеспечения шероховатости не ниже Ra=0,04…0,08 мкм. Режимы полирования: напряжение 260-320 В (250 В - Неудовлетворительный результат (Н.Р.); 250 В (У.Р.); 290 В (У.Р.); 320 В (У.Р.); 330 В (Н.Р.)), электролит: 4-8% сульфат аммония (3% (Н.Р.), 4% (У.Р.), 8% (У.Р.), 9% (Н.Р.)), температура 60-80°C (50°C (Н.Р.), 60°C (У.Р.), 80°C (У.Р.), 90°C (Н.Р.)).
Ионная имплантация ионами N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинацией: энергия 0,2 кэВ (Н.Р.); 0,3 кэВ (У.Р.); 0,5 кэВ (У.Р.); 1,0 кэВ(У.Р.); 1,4 кэВ (Н.Р.); доза - 1,2-1019 см-2 (Н.Р.); 1,6·1019 см-2 (У.Р.); 2·1019 см-2 (У.Р.); 3·1019 см-2 (Н.Р.); скорость набора дозы - 0,4·1015 с-1 (Н.Р.); 0,7·1015 с-1 (У.Р.); 1·1015 с-1(У.Р.); 3·1015 с-1 (Н.Р.).
Первый слой покрытия наносился из сплава на основе никеля, содержащего компоненты в следующем соотношении, мас. %: (Cr - 14% (Н.Р.); Cr - 16% (У.Р.); Cr - 20% (У.Р.); Cr - 26% (У.Р.); Cr - 28% (Н.Р.). Со - 14% (Н.Р.); Со - 16% (У.Р.); Со - 20% (У.Р.); Со - 26% (У.Р.); Со - 28% (Н.Р.). Al - 7% (Н.Р.), Al - 9% (У.P.), Al - 12% (У.P.), Al - 15% (У.Р.), Al - 17% (H.P.).Y - 0,1% (H.P.), Y - 0,2% (У.Р.), Y - 0,5% (У.P.), Y - 0,7% (У.P.), Y - 0,9% (H.P.), Ni, во всех случаях - остальное).
Второй слой покрытия наносился из сплава на основе алюминия, дополнительно содержащего Si и Со, при следующем соотношении компонентов, мас. %: Si - 7-11%, Со - 7-14%, Y - 0,2-0,7%, Al - остальное.
Детали загружались в установку, и в едином технологическом цикле установки (за одну садку) проводилась, вначале ионная имплантация, а затем наносились слои покрытия.
Толщина первого слоя бралась: 4 мкм (Н.Р.), 5 мкм (У.Р.), 7 мкм (У.Р.), 9 мкм (Н.Р.). Толщина второго слоя бралась: 4 мкм (Н.Р.), 5 мкм (У.Р.), 7 мкм (У.Р.), 9 мкм (Н.Р.).
Термообработку лопатки с покрытием проводили при температуре: 570°C (Н.Р.), 580°C (У.Р.), 620°C (У.Р.), 630°C (Н.Р.), в течение: 2 ч. (Н.Р.), 3 ч. (У.Р.), 6 ч. (У.Р.), 7 ч. (Н.Р.). Оптимальный режим термообработки: 580-620°C в течение 4-6 часов, на воздухе.
Таким образом, использование в предлагаемом способе защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей следующих признаков: подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия; нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Со, Cr, Al, Y; нанесение на первый слой второго слоя из сплава на основе А1, содержащего Y; термообработку детали с покрытием; подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия электролитно-плазменным полированием; в едином технологическом цикле установки осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток и нанесение упомянутых слоев покрытия; ионно-имплантационную обработку лопаток проводят при энергии от 0,3 до 1 кэВ, дозой от 1,6·1019 см-2 до 2·1019 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1; использование в качестве имплантируемых ионов ионов: N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинации; электролитно-плазменное полирование при напряжении 260-320 В, в электролите: 4-8% водного раствора сульфата аммония при температуре 60-80°C; нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе Ni, содержащего компоненты в следующем соотношении, мас. %: Cr - 16-26%, Со - 16-26%, Al - 9-15%, Y - 0,2-0,7%, Ni - остальное; нанесение второго слоя покрытия производят из сплава на основе Al, дополнительно содержащего Si и Со, при следующем соотношении компонентов, мас. %: Si - 7-11%, Со - 7-14%, Y - 0,2-0,7%, Al - остальное; толщина первого слоя составляет 5-7 мкм; толщина второго слоя составляет 5-7 мкм; термообработку лопатки с покрытием проводят при температуре 580-620°C в течение 3-6 ч, позволяет достичь технического результата заявляемого способа, которым является повышение стойкости покрытия к эрозии и солевой коррозии, при одновременном повышении выносливости, циклической прочности.

Claims (3)

1. Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей, включающий подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия, нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Co, Cr, Al, Y, нанесение на первый слой второго слоя из сплава на основе Al, содержащего Y, и термообработку лопатки с покрытием, отличающийся тем, что подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия осуществляют электролитно-плазменным полированием, затем осуществляют ионно-имплантационную обработку лопатки, а далее производят нанесение упомянутых слоев покрытия, причем ионно-имплантационную обработку лопатки проводят при энергии от 0,3 до 1 кэВ, дозой от 1,6·1019 см-2 до 2·1019 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, используя в качестве имплантируемых ионов N, Cr, Ni, Co, Y, Yb, La или их комбинацию, а электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-320 B в электролите, содержащем 4-8% водный раствор сульфата аммония, при температуре 60-80 °C.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что первый слой покрытия наносят из сплава на основе Ni, содержащего компоненты в следующем соотношении, мас. %: Cr 16-26, Co 16-26, Al 9-15, Y 0,2-0,7, Ni - остальное, а нанесение второго слоя покрытия производят из сплава на основе Al, дополнительно содержащего Si и Co, при следующем соотношении компонентов, мас. %: Si 7-11, Co 7-14, Y 0,2-0,7, Al - остальное.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что толщина первого слоя составляет 5-7 мкм, толщина второго слоя составляет 5-7 мкм, а термообработку лопатки с покрытием проводят при температуре 580-620 °C в течение 3-6 ч.
RU2015107364/02A 2015-03-03 2015-03-03 Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей RU2585580C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015107364/02A RU2585580C1 (ru) 2015-03-03 2015-03-03 Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015107364/02A RU2585580C1 (ru) 2015-03-03 2015-03-03 Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2585580C1 true RU2585580C1 (ru) 2016-05-27

Family

ID=56096209

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015107364/02A RU2585580C1 (ru) 2015-03-03 2015-03-03 Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2585580C1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2649928C1 (ru) * 2017-05-31 2018-04-05 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" Способ упрочняющей обработки деталей из титановых сплавов с ультрамелкозернистой структурой
RU2710761C1 (ru) * 2018-12-29 2020-01-13 Акционерное общество "Дальневосточная генерирующая компания" Способ нанесения эрозионностойкого покрытия на поверхность стальной лопатки паровой турбины

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4303312C1 (de) * 1993-02-05 1994-02-10 Dornier Luftfahrt Korrosionsschutzüberzug und Verwendung
RU2165475C2 (ru) * 1999-05-27 2001-04-20 Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов Способ защиты стальных деталей машин от солевой коррозии
RU2296181C2 (ru) * 2005-05-04 2007-03-27 Открытое акционерное общество "Наро-Фоминский машиностроительный завод" Способ обработки поверхности лопаток газотурбинного двигателя
RU2340704C2 (ru) * 2007-02-01 2008-12-10 Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") Способ обработки поверхности металлического изделия

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4303312C1 (de) * 1993-02-05 1994-02-10 Dornier Luftfahrt Korrosionsschutzüberzug und Verwendung
RU2165475C2 (ru) * 1999-05-27 2001-04-20 Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов Способ защиты стальных деталей машин от солевой коррозии
RU2296181C2 (ru) * 2005-05-04 2007-03-27 Открытое акционерное общество "Наро-Фоминский машиностроительный завод" Способ обработки поверхности лопаток газотурбинного двигателя
RU2340704C2 (ru) * 2007-02-01 2008-12-10 Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") Способ обработки поверхности металлического изделия

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2649928C1 (ru) * 2017-05-31 2018-04-05 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" Способ упрочняющей обработки деталей из титановых сплавов с ультрамелкозернистой структурой
RU2710761C1 (ru) * 2018-12-29 2020-01-13 Акционерное общество "Дальневосточная генерирующая компания" Способ нанесения эрозионностойкого покрытия на поверхность стальной лопатки паровой турбины

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2585599C1 (ru) Способ защиты лопаток турбомашин из легированных сталей от эрозии и солевой коррозии
CN105463453B (zh) 一种界面稳定的热障涂层及其制备方法
JP5188702B2 (ja) 低い堆積アルミニウムレベルを有するボンディングコートに関連する施工方法
US8641963B2 (en) Economic oxidation and fatigue resistant metallic coating
US9931815B2 (en) Coatings for metallic substrates
RU2390578C2 (ru) Способ получения эрозионно стойкого покрытия, содержащего нанослои, для лопаток турбомашин из титановых сплавов
JP2017533341A (ja) 電気めっきコーティング
CN103590002A (zh) 一种镍基高温合金Al-Cr涂层的制备方法
Goti et al. Isothermal oxidation behaviour of NiCoCrAlYTa coatings produced by HVOF spraying and Tribomet™ process
CN106119758B (zh) 钛合金及钛铝金属间化合物表面硼化钛基涂层的制备方法
RU2585580C1 (ru) Способ защиты от эрозии и солевой коррозии лопаток турбомашин из легированных сталей
RU2559612C1 (ru) Способ защиты лопаток турбомашин из легированных сталей от эрозии и солевой коррозии
RU2226227C1 (ru) Способ защиты стальных деталей машин от солевой коррозии, пылевой и капельно-ударной эрозии
CN101724301A (zh) 一种MCrAlY+AlSiY复合涂层及制备工艺
RU2009135494A (ru) Способ формирования теплозащитного покрытия
RU2165475C2 (ru) Способ защиты стальных деталей машин от солевой коррозии
RU2373302C2 (ru) Способ обработки лопаток турбомашин
RU2441103C2 (ru) Способ получения теплозащитного покрытия
RU2386724C2 (ru) Способ получения эрозионно стойкого покрытия, содержащего нанослои, для лопаток турбомашин из легированных сталей
EP2781561B1 (en) Treated coated article and process of treating a coated article
RU2441104C2 (ru) Способ получения жаростойкого покрытия
Zhou et al. Effects of shot peening process on thermal cycling lifetime of TBCs prepared by EB-PVD
RU2479669C2 (ru) Способ получения теплозащитного покрытия
Kim et al. Effect of aluminizing treatment on the oxidation properties of 12Cr heat resisting steel
RU2426817C2 (ru) Способ формирования теплозащитного покрытия на лопатке турбины из жаропрочных никелевых сплавов