RU2573460C1 - Способ холодного профилирования доборных элементов и автоматическая линия для его осуществления - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности прокатному производству, и может быть использовано для гибки профилей проката из металлического листа с профилированными кромками, применяемыми в строительстве. Перед подачей в профилегибочный стан ленту подают через ориентирующее устройство. Затем осуществляют поэтапный, проводимый с равномерным шагом подгиб краевых продольных кромок. Далее осуществляется формирование профильного угла с определенным шагом. При этом изменяют положение профильных роликов. В автоматической линии используют приемный блок в виде ориентирующего устройства, выполненного в виде направляющих с пазами, установленных на каретках с возможностью перемещения в поперечном по отношению к оси прокатки направлении, узел реза содержит съемную матрицу и нож. При этом рабочие клети выполнены в виде тянущих, роликовых и профильных. Роликовые клети установлены поочередно с тянущими, снабжены винтовыми направляющими и выполнены с возможностью регулирования положения роликов. Ролики на предпоследней и последней роликовых клетях расположены в шахматном порядке, а в профильных клетях использованы парные ролики с одинаковыми посадочными размерами и одного диаметра. Повышается производительность и качество, упрощается конструкция, а также расширяются функциональные возможности способа. 2 н.п. ф-лы, 12 ил.

Description

Заявляемая группа изобретений относится к области обработки металлов давлением, в частности прокатному производству, и может быть использована для гибки профилей проката из металлического листа с профилированными кромками, применяемыми в строительстве, в том числе промышленном и индивидуальном, преимущественно при проведении кровельных работ.

Из уровня техники известен способ профилирования равнополочных уголков, включающий последовательную подгибку на заданные углы полосовой заготовки парами катающих валков при одновременном изгибе формуемой полосы в вертикальной плоскости, отличающийся тем, что при профилировании уголков толщиной не менее 2 мм, с шириной полки В≥40 мм используют валки последней пары с одновременно уменьшенным диаметром нижнего валка и увеличенным диаметром верхнего валка на величину Δ, определяемую из выражения

$$\Delta =\frac{\left(\mathrm{0,050}-\mathrm{0,054}\right)\cdot {\sigma }_{т}\cdot 1^2}{ЕВ}$$

, мм,

где σ_т и Ε - соответственно величины предела текучести и модуля упругости материала заготовки, МПа; l - длина участка, на котором осуществляют изгиб профиля, при этом суммарный угол подгибки в предпоследней паре валков задают равным 45°, а в последней - 45,5…46°, а l - не менее 1500 мм (патент РФ №2148449 на изобретение «Способ профилирования равнополочных уголков», дата подачи 23.11.1998 г., опубликовано 10.05.2000 г.).

Недостатки известного способа заключаются в том, что он рассчитан на производство только одного вида доборных элементов, а именно равнополочных, причем для формирования точного угла загиба предусмотрены операции, связанные с дополнительной подгибкой полок на некоторый угол, в противном случае формирование профильного угла в 90° невозможно, в этом случае уровень качества доборного элемента значительно снижается.

Известен способ профилирования равнополочного двухслойного уголка, включающий, начиная с первого прохода, подгибку кромок более широкой нижней полосы с охватыванием ею боковых кромок верхней полосы с углами подгибки в первых трех проходах, равными 30°, а в предпоследнем и последнем проходах - по 5° с обеспечением суммарного угла подгибки ее кромок, равного 180°, осуществление с четвертого прохода последовательной по проходам подгибки одновременно двух полос с углом подгибки в последнем проходе, равным 1°, при этом радиусы изгиба подгибаемых кромок нижней полосы во всех проходах принимают одинаковыми и равными 1,15…1,20 S_н, где S_н - толщина нижней полосы, мм, радиусы изгиба при подгибке полок уголка уменьшают по проходам от R=(0,8…0,9)×(S_н+S_в) до R=S_в, где S_в - толщина верхней полосы, мм, а общее количество формующих проходов принимают равным девяти (патент РФ №2346775 на изобретение «Способ профилирования равнополочного двухслойного уголка», дата подачи 26.02.2007 г., опубликовано 20.02.2009 г.).

Недостатки данного решения также связаны с узким применением - только для производства равнополочных доборных элементов, при этом подгиб краевых продольных кромок на первых стадиях осуществляется не одновременно, а поочередно: сначала с одной стороны, потом с другой, что приводит к деформированию, заломам и перекосам рулонного материала и, как следствие, получению некачественной продукции. Кроме того, радиусы подгиба находятся в строгом соотношении с толщиной материала, что вызывает сложности при наладке оборудования. Количество формующих проходов велико, а именно 9.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому способу является способ изготовления термопрофилей, включающий подачу ленты в профилегибочный стан, последовательную по переходам подгибку элементов ленты валками профилегибочного стана, просечку рядов прорезей с отбортовками в виде козырька, расположенных в шахматном порядке в стенке профиля, причем перед подачей ленты в профилегибочный стан ее разматывают из рулона, перемещают с образованием компенсационной петли, а после просечки рядов прорезей поверхность профиля выравнивают в правильном узле с последующей отрезкой профиля заданной длины (патент РФ №2337783 на изобретение «Способ изготовления термопрофилей и линия автоматическая холодного профилирования для его осуществления», дата подачи 20.10.2006 г., опубликовано 10.11.2008 г.).

Недостатки известного решения обусловлены тем, что способ используют для изготовления только одного определенного вида доборного элемента, а именно сетчатого (с прорезями) с заданным углом профиля. Не предусмотрено формирование подгиба продольных кромок. Кроме того, при образовании профильного угла происходит коробление полок, что приводит к снижению качества продукции из-за необходимости выравнивания поверхности в правильном узле и, следовательно, к многостадийности процесса, временным затратам и снижению производительности. Подача металлической ленты с разматывателя рулона предусматривает обязательное образование компенсационной петли, что не позволяет обеспечить равномерную, без перекосов подачу ленты и приводит к снижению производительности и временным задержкам. В установке используют ненадежный привод.

Из уровня техники известно устройство для изготовления гнутых листовых профилей, содержащее установленные на станине в чередующемся порядке формующие и приводные тянущие клети с профильными роликами, размещенными на валах один над другим, образующие замкнутый калибр, в котором шестерни привода первой и последней приводных тянущих клетей имеют одинаковое число зубьев, уменьшенное на 1-2 по сравнению с числом зубьев шестерен привода средней клети, а формующие ролики выполнены с возможностью связи с приводом вращения, причем оно снабжено узлом гибки-калибровки, размещенным за последней приводной тянущей клетью по ходу технологического процесса, содержащим установленные в корпусе на валах один над другим профилированные ролики, валы которых размещены с возможностью перемещения в дугообразных концентрично расположенных пазах, выполненных в корпусе, нижний ролик выполнен приводным, при этом межосевое расстояние средней приводной роликовой пары меньше межосевого расстояния первой и последней приводных роликовых пар на величину модуля зубчатого зацепления шестерен привода валов (А.С. №1207557 «Устройство для изготовления гнутых листовых профилей, дата подачи 22.12.1983 г., опубликовано 30.01.1986 г.).

Недостатки известного устройства связаны с тем, что перемещение профильных роликов происходит по строго заданной траектории в дугообразных концентрично расположенных пазах. Помимо этого, установка профильных роликов возможна только в одном положении, а именно, один под другим. В устройстве не предусмотрена функция загиба кромок, что снижает его функциональность. Использование зубчатого зацепления в приводе сокращает срок службы установки. При настройке профильных роликов необходимо строго соблюдать соотношение межосевого расстояния между роликовыми парами.

Известно устройство для профилирования и гибки полосы металла, включающее прокатный стан с электроприводом и устройством для отбортовки кромок, содержащим валы, установленные попарно в подшипниках прокатного стана, выполненные слева и справа с отбортовочными роликами разной формы, устройство радиусной гибки с радиусообразующими роликами, каждый на отдельном валу, с возможностью независимого регулирования их положения в плоскости и взаимодействия с профилированной полосой металла для получения цилиндрической поверхности, причем для профилирования и гибки полосы металла содержит раму и размещенные на ней по ее двум продольным сторонам вместе с устройством радиусной гибки электрошкаф с постом управления, размотчик рулонов, прокатный стан, устройство для отбортовки ребер, установленное на прокатном стане в продолжение устройства для отбортовки кромок, на одном из валов которого установлен энкодер для определения длины полосы металла, дисковую электропилу, установленную на неподвижной опоре рамы, включающуюся по сигналу энкодера, поддерживающее устройство, при этом дисковая электропила содержит закрепленную лапами на неподвижной опоре подшипниковую опору с крышкой и фланцем, в подшипниках которой вращается от мотор-редуктора, установленного на фланце, ведущий вал кривошипа, неподвижно связанный с кривошипом, первую часть корпуса шпинделя с передней крышкой, в подшипниках которой вращается ведомый вал кривошипа, также неподвижно связанный с кривошипом, размещенный в сторону, противоположную от оси ведущего вала кривошипа, неподвижно и соосно связанную с первой частью корпуса шпинделя, вторую часть корпуса шпинделя с задней крышкой, в подшипниках которой установлен вал шпинделя, соосный ведомому валу кривошипа, ось которого вместе с продольными осями ведущего и ведомого валов кривошипа размещена в одной вертикальной плоскости и на свободном конце которого последовательно от подшипников второй части корпуса шпинделя установлены неподвижно связанный ремнем со шкивом электродвигателя дисковой электропилы шкив шпинделя и диск пилы, кроме того, электродвигатель установлен неподвижно через фланец на кронштейне, закрепленном неподвижно сверху на второй части корпуса шпинделя, по противоположные стороны кривошипа на передней крышке первой части корпуса шпинделя неподвижно установлена шестерня шпинделя, на крышке подшипниковой опоры неподвижно установлена шестерня подшипниковой опоры, кривошип выполнен с отверстием, ось которого смещена в сторону от вертикальной плоскости осей ведущего и ведомого валов кривошипа и по вертикали размещена между их осями, в отверстии неподвижно установлен разъемный подшипник, на котором по разные стороны от кривошипа размещены одинаковые части паразитной шестерни таким образом, что одна часть находится в зацеплении с шестерней шпинделя, а вторая часть - с шестерней подшипниковой опоры (патент РФ №91014 на полезную модель «Устройство для профилирования и гибки полосы металла», дата подачи 28.09.2009 г., опубликовано 27.01.2010 г.).

В данном устройстве применена сложная система привода, конструкция громоздкая. Нет возможности регулирования и изменения положения роликов без полной смены рабочих секций и установки новых, что требует временных затрат на монтаж/демонтаж и приводит к снижению производительности.

Известна линия для изготовления профиля сетчатого, содержащая установленные в технологической последовательности разматыватель заготовки, многоклетьевой профилегибочный стан и отрезное устройство, причем рабочие клети многоклетьевого профилегибочного стана выполнены с общим приводом и имеют нижние неподвижные корпуса и верхние подвижные корпуса, в которых установлены валы с рабочими инструментами в виде дисков, при этом первая рабочая клеть содержит диски для образования на заготовке продольного центрального желоба, диски второй рабочей клети выполнены режущими и предназначены для образования просечек, диски третьей рабочей клети выполнены в виде цилиндров с образующей в виде прямой линии, диски последующих клетей выполнены зубчатыми и предназначены для вытяжки просечек, а диски рабочих клетей, расположенных за рабочими клетями по вытяжке просечек, предназначены для формирования поперечного сечения сетчатого профиля, при этом отрезное устройство линии выполнено с возможностью работы без остановки перемещения отформованного профиля (патент РФ №2240195 на изобретение «Линия для изготовления профиля сетчатого», дата подачи 15.04.2003 г., опубликовано 20.11.2004 г.).

В качестве рабочих инструментов используют диски, в том числе режущие, зубчатые, подверженные износу, и в виде цилиндров, регулирование и настройка которых производится только за счет замены на новые, что, в свою очередь, требует временных затрат и снижает производительность линии. При прокатке металлической ленты не формируется загиб продольной кромки, что снижает функциональность конструкции.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому устройству является линия автоматического холодного профилирования для изготовления термопрофилей, содержащая профилегибочный стан с наладками инструментальными, установку для выполнения на стенке непрерывно перемещаемого профиля прорезей с отбортовками в виде козырька, расположенных в шахматном порядке, причем перед профилегибочным станом размещены последовательно разматыватель и приемный блок, после установки для выполнения прорезей размещено устройство отрезное, а установка для выполнения прорезей имеет правильный узел (патент РФ №2337783 на изобретение «Способ изготовления термопрофилей и линия автоматическая холодного профилирования для его осуществления», дата подачи 20.10.2006 г., опубликовано 10.11.2008 г.).

В данной линии не предусмотрено выполнение загиба крайних продольных кромок на металлической рулонной ленте, что снижает ее функциональность. Конструкция предназначена для изготовления только одного вида продукции - сетчатого профиля, при этом для выпуска качественной продукции дополнительно предусмотрен правильный узел.

Техническим результатом, на достижение которого направлена заявляемая группа изобретений, является повышение производительности и качества выпускаемой продукции, упрощение конструкции, а также расширение функциональных возможностей линии.

Заявленный технический результат достигается тем, что способ холодного профилирования доборных элементов, включающий подачу рулонной металлической ленты в профилегибочный стан с профильными роликами, последовательное по переходам формирование профильного угла, отрезку доборного элемента заданной длины, согласно изобретению перед подачей в профилегибочный стан лента проходит через ориентирующее устройство в виде выполненных с возможностью поперечного перемещения относительно оси прокатки направляющих с пазами для выравнивания материала вдоль продольной оси прокатки и придания ему определенного положения перед профилированием, а затем поступает на поэтапный, проводимый с равномерным шагом подгиб краевых продольных кромок от 0 до 180°, после чего осуществляется формирование профильного угла с шагом перехода 22-23°, причем изменяя положение профильных роликов, с помощью которых выполняется подгиб краевых продольных кромок и формирование профильного угла, профилегибочный стан перенастраивают на выпуск нового вида доборных элементов, включая равнополочные и разнополочные.

Указанный технический результат достигается тем, что автоматическая линия для холодного профилирования доборных элементов, включающая профилегибочный стан с установленными на нем приемным блоком и оснасткой, разделенной на секции, каждая из которых состоит из нескольких приводных рабочих клетей, оснащенных профильными роликами, размещенный перед станом разматыватель и расположенные после стана узел реза и площадку приема продукции, а также привод и пульт управления, согласно изобретению рабочие клети подразделяются на тянущие, роликовые и профильные, при этом роликовые клети, установленные поочередно с тянущими, снабжены винтовыми направляющими и выполнены с возможностью регулирования положения роликов в горизонтальной плоскости перпендикулярно оси прокатки и зазора между ними без замены клети, на предпоследней и последней роликовых клетях ролики расположены в шахматном порядке, в профильной секции используют парные ролики с одинаковыми посадочными размерами и одного диаметра, приемный блок представляет собой ориентирующее устройство в виде направляющих с пазами, установленных на каретках, перемещающихся в поперечном по отношению к оси прокатки направлении, узел реза содержит съемные матрицу с профильным окном и профильный нож, соответствующие определенному виду доборного элемента.

В качестве разматывателя используют разматыватель консольного типа.

В качестве привода для рабочих клетей используют червячные редукторы, связанные ременной передачей с электродвигателем.

Заявленная группа изобретений поясняется чертежами, где

Фиг. 1 - вид сверху автоматической линии холодного роликового профилирования доборных элементов;

Фиг. 2 - вид спереди автоматической линии холодного роликового профилирования доборных элементов;

Фиг. 3 - вид сбоку разматывателя;

Фиг. 4 - кинематическая схема привода;

Фиг. 5 - схема подгиба кромок и профилирования наружного угла доборного элемента;

Фиг. 6 - вид сверху оснастки, установленной на плиты;

Фиг. 7 - вид сверху направляющей;

Фиг. 8 - вид сбоку тянущей клети;

Фиг. 9 (а, б) - вид сбоку роликовой клети;

Фиг. 10 - разрез роликов роликовой клети;

Фиг. 11 - вид сбоку профилирующей клети;

Фиг. 12 - вид спереди узла реза.

Заявляемое устройство состоит из следующих основных узлов: разматывателя металлической ленты 1, ориентирующего устройства 2 (приемного блока), станины 3, привода 4, уложенных на станину плит 5 с установленной в них оснасткой, узла реза 6, пульта управления 7, маслостанции 8 и подставки для приема продукции 9.

Разматыватель 1 предназначен для размещения на нем рулона листового металла и дальнейшей подачи этого материала через ориентирующее устройство 2 в основную многоклетьевую секцию автоматической линии для профилирования. В качестве разматывателя применяют разматыватель консольного типа. Размотка производится с помощью частотно-регулируемого привода (на чертеже не показан), благодаря которому обеспечивается плавность хода, отсутствие рывков и своевременная остановка рулона, препятствующая размотке лишнего материала и образования компенсирующих петель. Разматыватель металла консольного типа удобен в эксплуатации, т.к. имеет свободный доступ к зажиму рулона. Кроме того, разматыватель выполнен с возможностью осуществления работы как в автоматическом, так и ручном режимах.

Станина 3 изготовлена в виде сварно-литого стола с отверстиями и пазами для размещения в них приемного блока 2, привода 4, узла реза 6, плит 5 с установленной на них оснасткой, служащей для подгиба краевых продольных кромок металлического рулонного материала и получения профильного угла доборного элемента.

Плиты 5 крепятся к станине 3 с помощью крепежных соединений, например штифтов.

Оснастка включает ориентирующее устройство 2 (приемный блок) в виде направляющих и собранные в секции рабочие клети, в том числе тянущие 10, роликовые 11, профилирующие 12, при этом каждый тип клети снабжен набором парных роликов или валков: гладких 13, профилирующих 14 и профилирующих 15 соответственно. В состав каждой секции входит несколько рабочих клетей.

Направляющие представляют собой планки 16 с пазами, внутрь которых помещается и удерживается в них металлическая рулонная лента. С помощью направляющих лента выравнивается вдоль продольной оси автоматической линии и приобретает определенное положение перед профилированием. Направляющие установлены на каретках, перемещающихся в поперечном по отношению к оси прокатки ленты направлении.

Каждая тянущая клеть 10 представляет собой две литые стойки 17 с закрепленными на них с возможностью вертикального перемещения подшипниковыми узлами 18, в которых установлены валы 19 с гладкими роликами 13, что обеспечивает возможность проведения настройки (регулирования) размера зазора между роликами. Тянущие клети предназначены для осуществления перемещения металлической ленты через роликовые клети 11 и установлены на станине 3 поочередно с ними. В предлагаемом устройстве используют три тянущие клети.

Каждая роликовая клеть 11 состоит из сварной опоры 20 с размещенной на ней винтовой направляющей 21, которая снабжена двумя каретками 22, перемещающимися в корпусе винтовой направляющей за счет регулирования их положения с помощью вращающихся элементов - винтов 23 и гаек 24, при этом один конец винта закреплен в подшипниках (на чертеже не показаны), а гайки установлены в каретках 22. За счет вращения винта происходит свободное перемещение каретки в винтовой направляющей перпендикулярно оси прокатки. На каретках 22 с помощью шпилек установлены кронштейны 25.1 и 25.2 со сквозными отверстиями, в которых посредством гаек закреплены оси 26. На концах осей 26 установлены подшипники с размещенными на них профилирующими роликами 14, предназначенными для подгиба крайних продольных кромок металлической ленты. Для регулирования вертикального положения роликов 14, а также изменения зазора между ними, отверстия в кронштейнах выполнены овальной формы, благодаря чему при ослаблении гайки обеспечивается возможность перемещения осей 26 в отверстии.

В предлагаемой к защите линии установлено три роликовые клети, при этом каждая роликовая клеть оснащена соответствующим типом кронштейнов и соответствующим набором парных роликов, отличающихся по профилю.

Кронштейны второй и третьей роликовой клети выполнены таким образом, что размещенные на них ролики оказываются расположенными в шахматном порядке с отклонением на определенный угол от вертикальной плоскости, за счет чего существует возможность выполнять краевые подгибы профильного элемента. Благодаря использованию винтовой направляющей достигается предельно точное бесступенчатое линейное перемещение роликов, что позволяет изготавливать профильный элемент с различными размерами полок и осуществлять их переналадку в минимально короткие сроки. Применение вращающихся винтов, расположенных в направляющих, способствует независимому перемещению роликов, расположенных как справа, так и слева, что обеспечивает возможность изготовления не только равнополочных (симметричных), но и разнополочных (несимметричных) доборных элементов.

Каждая профилирующая клеть 12 содержит две литые стойки 27, на которых размещены установленные с возможностью вертикального перемещения вдоль стоек подшипниковые узлы 28 с закрепленными в них валами 29, верхними и нижними, что позволяет проводить настройки (регулирование) размера зазора между профилирующими роликами 15, размещенными на валах 29. Ролики 15, установленные на верхнем и нижнем валах, выполнены с одинаковыми посадочными размерами и одного и того же среднего диаметра, что позволяет при необходимости переставлять их местами, например сверху вниз или наоборот в зависимости от типа изготавливаемого профильного угла: внутреннего или наружного.

Профилирующая клеть снабжена червячным редуктором 30, связанным с валом 29 и посредством ременной передачи 31 с электродвигателем 32, от которого крутящий момент передается на вал 29. В автоматической линии профилирующие клети 12 размещают после роликовых клетей 11. В профилирующих клетях происходит формирование профильного угла: внешнего или внутреннего.

В состав привода 4 входят электродвигатель 32 и связанные с ним ременной передачей 31 червячные редукторы 30, установленные параллельно друг другу и связанные с рабочими клетями.

Узел реза 6, предназначенный для резки отпрофилированной металлической ленты на заданную длину, состоит из рамки 33 с направляющими, гидроцилиндра 34, размещенного в рамке, матрицы 35, в которой выполнено профильное окно 36, служащее для прохождения отпрофилированной металлической ленты, и профильного ножа 37. Матрица и нож выполнены съемными, благодаря чему в узел реза устанавливают матрицу с окном необходимого профиля и соответствующий профильный нож в зависимости от вида выпускаемой продукции. Окно матрицы 36 и нож 37 выполнены таким образом, что их замена требуется только при изменении типа выпускаемой продукции и не требуется при изменении ширины полок выпускаемого доборного элемента.

Работу узла реза обеспечивает соединенная с ним маслостанция 8, подключенная к гидроцилиндру 34 и включающая двигатель, насос, распределитель и бак для масла (на чертеже не показаны).

Разматыватель ленты 1, привод 4, узел реза 6 и маслостанция 8 подключены к пульту управления 7, который имеет автоматический и ручной (отладочный) режимы работы. Пульт управления оборудован средством визуализации в виде сенсорного дисплея для вывода получаемой с линии информации, в том числе о количестве произведенной продукции, о состоянии стана, а также служащий для формирования заданий на автоматический выпуск продукции требуемого объема.

После выхода из узла реза откалиброванные по длине доборные элементы перемещаются на площадку приема продукции 9, представляющую собой сварную конструкцию, изготовленную из труб, на которой происходит накопление и упаковка готовой продукции.

Входящие в состав автоматической линии узлы и устройства установлены в технологической последовательности: разматыватель металлической ленты, многоклетьевой профилегибочный стан с оснасткой, разделенной на секции, каждая из которых включает несколько рабочих клетей, узел реза, площадка приема произведенной продукции.

Заявляемый способ профилирования доборных элементов и линия для его осуществления позволяют профилировать тонколистовую рулонную оцинкованную стальную ленту с декоративным полимерным покрытием толщиной 0,4-0,5 мм, при этом ширина ленты варьируется от 120 до 390 мм.

Перед запуском автоматической линии вручную задают положение профильных роликов 14, 15 и зазор между ними, необходимые для изготовления определенного вида доборного элемента. С помощью грузоподъемного устройства, кран-балки или тельфера рулон металлической ленты подают к разматывателю 1, на котором его фиксируют. Концы металлической ленты вручную заводят в пазы направляющих ориентирующего устройства 2, а затем протягивают через весь профилегибочный стан, включая все рабочие клети, до узла реза 6. При помощи пульта управления 7 линию приводят в автоматический режим работы. Металлическая лента с разматывателя 1 начинает перемещаться и последовательно проходит через ориентирующее устройство 2, а затем с помощью тянущих клетей 10 через роликовые клети 11, в которых за счет давления роликов 14 на рулонный металл происходит поэтапное формирование крайних продольных кромок шириной преимущественно 10 мм, причем загиб кромки осуществляется равномерным шагом от 0 до 180°. После этого лента переходит через тянущие клети (холостой ход) в профилирующие клети 12, в которых с помощью профильных роликов 15 последовательно формируется профильное поперечное сечение доборного элемента: либо внутрь (формирование внешнего профильного угла), либо наружу (формирование внутреннего профильного угла), при этом шаг выполнения профильного угла составляет 22-23°. Постепенное формирование угла с указанным шагом позволяет устранить заломы и иные дефекты, например коробление материала, образующиеся на ленте в процессе ее прохождения в линии, и улучшить качество выпускаемой продукции.

Готовая профильная заготовка поступает в узел реза 6, в котором режется на отрезки заданной длины, что позволяет получать доборные элементы определенного сечения и длины.

Переход на выпуск другого вида продукции осуществляется за счет регулирования с помощью вращающихся винтов положения профильных роликов и зазора между ними, а также использованием ленты необходимой ширины, при этом возможно формирование профильного угла, как для равнополочного, так и для разнополочного доборного элемента.

Заявляемая конструкция позволяет за один технологический проход одновременно осуществлять подгиб крайних продольных кромок металлической рулонной ленты и ее профилирование, при этом для изменения геометрических параметров изготавливаемого доборного элемента не требуются длительные остановки работы линии для сборки/разборки и замены отдельных узлов и рабочих инструментов - профильных роликов (валов), а также их последующая настройка с целью получения профильного сечения другой конфигурации, т.к. такое регулирование происходит непосредственно в рабочей клети без демонтажа роликов, а только за счет настройки их месторасположения и размера зазоров между ними.

Заявляемый способ холодного профилирования доборных элементов и автоматическая линия для его осуществления получения предназначены для изготовления любого вида, конфигурации и размера профильного сечения доборного элемента - уголка, в том числе равно- или разнополочного с внешним или внутренним углом изгиба.

Claims (2)

1. Способ холодного профилирования доборных элементов, включающий подачу рулонной металлической ленты в профилегибочный стан с профильными роликами, последовательное по переходам формирование профильного угла, отрезку доборного элемента заданной длины, отличающийся тем, что перед подачей в профилегибочный стан ленту выравнивают вдоль продольной оси прокатки и придают определенное положение перед профилированием посредством ее подачи через ориентирующее устройство в виде направляющих, выполненных с возможностью поперечного перемещения относительно оси прокатки, а затем проводят поэтапный с равномерным шагом подгиб краевых продольных кромок от 0 до 180°, после чего осуществляют формирование профильного угла с шагом перехода 22-23°, при этом изменяют положение профильных роликов для подгиба краевых продольных кромок и формирования профильного угла для перенастройки на выпуск другого вида доборных элементов, в частности равнополочных и разнополочных элементов.

2. Автоматическая линия для холодного профилирования доборных элементов способом по п. 1, содержащая профилегибочный стан с установленной на нем оснасткой, разделенной на секции, каждая из которых состоит из приводных рабочих клетей, оснащенных роликами, размещенные перед профилегибочным станом разматыватель и приемный блок, расположенные после профилегибочного стана узел реза и площадку приема продукции, а также привод и пульт управления, при этом рабочие клети выполнены в виде тянущих, роликовых и профильных клетей, причем роликовые клети установлены поочередно с тянущими, снабжены винтовыми направляющими и выполнены с возможностью регулирования положения роликов в горизонтальной плоскости перпендикулярно оси прокатки и зазора между ними без замены клети, а на предпоследней и последней роликовых клетях ролики расположены в шахматном порядке, при этом в профильной секции используют парные ролики с одинаковыми посадочными размерами и одного диаметра, в качестве приемного блока использовано ориентирующее устройство в виде направляющих с пазами, установленных на каретках с возможностью перемещения в поперечном по отношению к оси прокатки направлении, а узел реза содержит съемные матрицу с профильным окном и профильный нож, выполненные в соответствии с определенным видом доборного элемента.

Images