RU2569949C2 - Production of construction elements from clint - Google Patents
Production of construction elements from clint Download PDFInfo
- Publication number
- RU2569949C2 RU2569949C2 RU2013130036/03A RU2013130036A RU2569949C2 RU 2569949 C2 RU2569949 C2 RU 2569949C2 RU 2013130036/03 A RU2013130036/03 A RU 2013130036/03A RU 2013130036 A RU2013130036 A RU 2013130036A RU 2569949 C2 RU2569949 C2 RU 2569949C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- grinding
- powder
- granules
- pellets
- heat
- Prior art date
Links
Landscapes
- Silicon Compounds (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству теплоизоляционных, теплоизоляционно-конструкционных и конструкционных изделий из широко распространенного и доступного сырья.The invention relates to the building materials industry, in particular to the production of heat-insulating, heat-insulating, structural and structural products from widespread and available raw materials.
Известен способ изготовления керамического теплоизоляционного и теплоизоляционно-конструкционного материала, включающий обработку кремнеземсодержащего компонента, смешение его с щелочным компонентом, введенным виде гранул или раствора каустической соды и кальцинированной соды в виде порошка, гомогенизацию сырьевой смеси, предварительный обжиг гранулированной смеси, помол обожженных гранул и обжиг размолотого порошка в металлических формах /1/.A known method of manufacturing a ceramic heat-insulating and heat-insulating structural material, including processing a silica-containing component, mixing it with an alkaline component, introduced in the form of granules or a solution of caustic soda and soda ash in the form of a powder, homogenization of the raw material mixture, preliminary firing of the granulated mixture, grinding the fired granules and firing ground powder in metal forms / 1 /.
Известен способ получения конструкционно-теплоизоляционного пеностекла, включающий смешение измельченного кремнеземсодержащего компонента с раствором щелочи, при этом общее количество оксидов щелочного металла составляет от 8 до 30 мас.% от массы сухого кремнеземистого компонента, полученную после смешения массу гранулируют, осуществляют ее термообработку, помол и обжиг в металлических формах /2/.A known method of obtaining structural heat-insulating foam glass, comprising mixing the crushed silica-containing component with an alkali solution, the total amount of alkali metal oxides is from 8 to 30 wt.% By weight of the dry siliceous component, the mass obtained after mixing is granulated, it is heat treated, milled and firing in metal forms / 2 /.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ получения легковесного керамического теплоизоляционного и теплоизоляционно-конструкционного строительного материала, включающий предварительную обработку кремнеземсодержащего компонента для активации кремнезема, смешение кремнеземсодержащего компонента (диатомита, трепела и/или опоку, содержащие активный кремнезем) и щелочного компонента (смесь 46%-ного водного раствора каустической соды и вспененный водный раствор кальцинированной соды в соотношении 1,0-1,1/0,5-1,3), гомогенизацию сырьевой смеси, предварительный обжиг гранулированной смеси, помол обожженных гранул и обжиг размолотого порошка в металлических формах /3/.Closest to the proposed technical solution is a method of obtaining a lightweight ceramic heat-insulating and heat-insulating structural building material, including pre-processing a silica-containing component to activate silica, mixing a silica-containing component (diatomite, tripoli and / or flask containing active silica) and an alkaline component (mixture 46 % aqueous solution of caustic soda and foamed aqueous solution of soda ash in a ratio of 1.0-1.1 / 0.5-1, 3), homogenization of the raw material mixture, preliminary firing of the granular mixture, grinding the fired granules and firing the milled powder in metal forms / 3 /.
Недостатком известных способов является невозможность изготовления различного ассортимента изделий на одной технологической линии, недостаточно высокое качество выпускаемых изделий по однородности структуры, равномерности пористости и значительный расход дорогостоящих порообразующих добавок.A disadvantage of the known methods is the impossibility of manufacturing a different assortment of products on the same production line, the insufficiently high quality of the products produced by the homogeneity of the structure, the uniformity of porosity and the significant consumption of expensive pore-forming additives.
Техническим результатом предлагаемого решения является изготовление различного ассортимента строительных изделий требуемого качества (от теплоизоляционного до конструкционного) на единой технологической линии, снижение энергозатрат, повышение качества строительных изделий и значительная экономия дорогостоящих порообразующих добавок.The technical result of the proposed solution is the manufacture of a different assortment of building products of the required quality (from heat-insulating to structural) on a single production line, reducing energy consumption, improving the quality of building products and significant savings in expensive pore-forming additives.
Технический результат достигается тем, что в способе изготовления строительных изделий на основе кремнистых пород, включающий усреднение состава кремнистых пород путем послойного конусования, первичную переработку с удалением крупных включений, введение поризующих добавок, совместную их обработку, формование гранул, их термическую обработку, помол гранул, заполнение форм порошком, обжиг в формах, распалубка форм, распиловка вспученных плит на изделия требуемого размера, отличающийся тем, что термическую обработку гранул проводят до остаточной влажности, обеспечивающей их помол в шаровых мельницах или стержневых смесителях, после помола гранул осуществляют разделение порошка по фракциям, заполнение форм ведут порошком требуемого грансостава, обеспечивающего изготовление изделий с заданными параметрами по плотности и теплопроводности, а крупную, пылеватую фракции отбирают и возвращают на пост помола гранул, а отходы от распиловки вспученных плит подают для производства сухих строительных смесей и/или на пост помола гранул, при этом в качестве кремнистого сырья используют кремнистые породы плотностью 0,4-1,0 г/см3 с содержанием в них SiO2 53,0-92,0%, аморфного кремнезема (SiO2, растворенного в 5% KOH) 9,0-76,0%, CaO 0,5-4,5%, MgO 0,1-2,3%.The technical result is achieved by the fact that in the method of manufacturing building products based on siliceous rocks, including averaging the composition of siliceous rocks by layering cones, primary processing with the removal of large inclusions, the introduction of pore additives, their joint processing, molding of granules, their heat treatment, grinding of granules, filling molds with powder, burning in molds, form stripping, sawing up expanded plates into products of the required size, characterized in that the heat treatment of the granules is carried out to residual moisture, which ensures their grinding in ball mills or rod mixers, after grinding the granules, the powder is divided into fractions, the molds are filled with the powder of the required granular composition, which ensures the manufacture of products with the specified parameters for density and thermal conductivity, and large, dusty fractions are selected and returned to the post grinding of granules, and waste from sawing up expanded plates is served for the production of dry building mixtures and / or at the grinding station for granules, while the use of siliceous raw materials siliceous rocks with a density of 0.4-1.0 g / cm 3 are used with a SiO 2 content of 53.0-92.0%, amorphous silica (SiO 2 dissolved in 5% KOH) 9.0-76.0% CaO 0.5-4.5%; MgO 0.1-2.3%.
Применение в предлагаемом способе низкотемпературной термической обработки гранул обеспечивает сохранение дорогостоящих поризующих добавок в заданной пропорции и активной фазе, экономии тепловой и электрической энергии.The use in the proposed method of low-temperature heat treatment of granules ensures the preservation of expensive stripping additives in a given proportion and active phase, saving heat and electric energy.
Использование разделения порошка по фракциям после помола гранул позволяет изготавливать изделия различного ассортимента на одной технологической линии.Using the separation of the powder into fractions after grinding the granules allows the manufacture of products of various assortments on the same production line.
Заполнение форм порошком узкой фракцией определенного грансостава обеспечивает получение изделий с однородной структурой и требуемой теплопроводности и прочности для данного вида изделий.Filling the molds with a powder of a narrow fraction of a certain granular composition provides products with a homogeneous structure and the required thermal conductivity and strength for this type of product.
Возврат крупной и пылеватой фракций, содержащих значительное количество нереализованных поризующих добавок в активной форме, на пост помола позволит значительно сэкономить дорогостоящие поризующие компоненты (NaOH, Ma2CO3).The return of coarse and dusty fractions containing a significant amount of unrealized pore additives in active form to the grinding station will significantly save expensive pore components (NaOH, Ma 2 CO 3 ).
Использование отходов от распиловки вспученных плит для производства сухих строительных смесей и/или на посту помола гранул позволяет получить безотходное производство.The use of waste from sawing up expanded plates for the production of dry building mixtures and / or at the granule grinding station allows for a non-waste production.
Способ реализовали следующим образом.The method was implemented as follows.
Исходный кремнеземсодержащий компонент, а именно природные сырьевые материалы: диатомит, или трепел, или опоку, или их смесь в заданной пропорции, плотностью 0,4-1,0 г/см3 с содержанием в них SiO2 53,0-92,0% аморфного кремнезема (SiO2 растворенного в 5% KOH) 9,0-76,0%), CaO 0,5-4,5%, MgO 0,1-2,3%, со склада или непосредственно из карьера, где производили усреднение состава кремнистого сырья, путем послойного конусования, загружали в питатель, откуда посредством ленточного конвейера подавали на предварительную переработку в камневыделительные вальцы для удаления крупных трудно дробимых включений. В подготовленное таким образом кремнистое сырье вводили поризующие добавки (каустическую соду (NaOH), кальцинированную соду (Na2CO3), причем соотношение каустической и кальцинированной соды в щелочном компоненте зависит от содержания аморфного кремнезема в исходном сырье, совместно их обрабатывали и формовали гранулы. Отформованные гранулы подвергали низкотемпературной термической обработке до остаточной влажности, обеспечивающей их помол. После чего производили помол с разделением порошка по фракциям. Полученным размолотым порошком требуемого грансостава заполняли металлические формы изделий, при этом форма и размеры изделий могут быть самыми разнообразными. Крупную и пылеватую фракции после фракционирования порошка возвращали на пост помола гранул. Формы, заполненные порошком необходимого грансостава, отправляли на обжиг в туннельную печь, где обжигали в интервале температур 680-850°C, при которой происходило вспучивание. После обжига формы выгружали, производили их распалубку и распиловку вспученных плит на изделия требуемого размера. Отходы от распиловки плит возвращали на пост помола гранул и для производства сухих строительных смесей.The initial silica-containing component, namely natural raw materials: diatomite, or tripoli, or flask, or their mixture in a given proportion, with a density of 0.4-1.0 g / cm 3 containing SiO 2 53.0-92.0 % amorphous silica (SiO 2 dissolved in 5% KOH) 9.0-76.0%), CaO 0.5-4.5%, MgO 0.1-2.3%, from stock or directly from the quarry, where the composition of the siliceous raw materials was averaged by layer-by-layer coning, loaded into a feeder, from where, by means of a belt conveyor, they were fed for pre-processing to stone extraction rollers to remove coarse x hard crushable inclusions. Porous additives (caustic soda (NaOH), calcined soda (Na 2 CO 3 ) were introduced into the silica raw material prepared in this way, and the ratio of caustic and calcined soda in the alkaline component depends on the content of amorphous silica in the feedstock, they were processed together and formed into granules. The formed granules were subjected to low-temperature heat treatment to a residual moisture to ensure their grinding, after which they were milled with a separation of the powder into fractions. The required granular composition was filled with the metal molds of the products, and the shape and size of the products could be very diverse.The coarse and dusty fractions after fractionation of the powder were returned to the granule grinding station. The molds filled with the powder of the required granular composition were sent for calcination in a tunnel furnace, where they were calcined 680-850 ° C, at which expansion took place, after firing, the molds were unloaded, they were removed and sawn up expanded plates into products of the required size. The waste from the sawing of slabs was returned to the post for grinding granules and for the production of dry construction mixtures.
Конкретные примеры способа реализовали на трепеле Алатырского месторождения Республики Чувашия, содержащего:Specific examples of the method were implemented on a tripoli Alatyrskoye field of the Republic of Chuvashia, containing:
SiO2 70,6%; AL2O3+TiO2 9,6%; СаО 3,7%; MgO 1,2%; SO3 0,75%;SiO 2 70.6%; AL 2 O 3 + TiO 2 9.6%; CaO 3.7%; MgO 1.2%; SO 3 0.75%;
аморфного кремнезема, растворимого в 5% KOH - 39,3%.amorphous silica soluble in 5% KOH - 39.3%.
Из шихты в пересчете на сухой материал: трепел 86%; NaOH 5,5%; Na2CO3 8,5%, тщательно обработанной, формовали гранулы, которые подвергали сушке при температуре 110°C теплоносителем от печи до остаточной влажности 10%. Режим термообработки и остаточная влажность гранул принимались с учетом возможности помола их в шаровых мельницах или стержневых смесителях. Затем производили помол гранул и разделение порошка на фракции: 0,1-1 мм; 1-2 мм; 2-3 мм. Оставшиеся после разделения порошка на требуемые фракции крупные и пылеватые фракции возвращали на пост помола. Порошками требуемого грансостава заполняли формы, обжигали и охлаждали. Охлажденные изделия извлекали из формы и распиливали на несколько частей. Отходы от распиловки плит возвращали на пост помола и для производства сухих строительных смесей.Of the mixture in terms of dry material: tripoli 86%; NaOH 5.5%; Carefully processed Na 2 CO 3 8.5%, granules were molded, which were dried at a temperature of 110 ° C by heat from the furnace to a residual moisture content of 10%. The heat treatment mode and the residual moisture content of the granules were taken into account taking into account the possibility of grinding them in ball mills or rod mixers. Then the granules were ground and the powder was divided into fractions: 0.1-1 mm; 1-2 mm; 2-3 mm. The large and dusty fractions remaining after separation of the powder into the desired fractions were returned to the grinding station. Powders of the required granular composition were filled in forms, calcined and cooled. Chilled products were removed from the mold and sawn into several parts. The waste from sawing boards was returned to the grinding station and for the production of dry construction mixtures.
Структура материала однородная, пористость материала равномерная.The structure of the material is uniform, the porosity of the material is uniform.
В результате получены следующие данные плотности и прочности готовых изделий:As a result, the following data on the density and strength of the finished products were obtained:
при грансоставе порошка 0,1-1 мм плотность - 667 кг/м3, прочность - 167 кг/см2,when the composition of the powder is 0.1-1 mm, the density is 667 kg / m 3 , the strength is 167 kg / cm 2 ,
при грансоставе порошка 1-2 мм плотность - 497 кг/м3, прочность - 107 кг/см2,when the composition of the powder is 1-2 mm, the density is 497 kg / m 3 , the strength is 107 kg / cm 2 ,
при грансоставе порошка 2-3 мм плотность 327 кг/м3, прочность - 27,2 кг/см2.when the granular composition of the powder is 2-3 mm, the density is 327 kg / m 3 , the strength is 27.2 kg / cm 2 .
Представленные выше примеры осуществления способа не являются исчерпывающими и приведены только с целью пояснения изобретения и подтверждения его промышленной применимости.The above examples of the method are not exhaustive and are given only for the purpose of explaining the invention and confirming its industrial applicability.
Достоинством предлагаемого технического решения является изготовление различного ассортимента строительных изделий требуемого качества (от теплоизоляционных до конструкционных) на единой технологической линии, обеспечивающей получение строительного материала с однородной структурой, требуемой теплопроводности и прочности для конкретного вида изделий при значительной экономии дорогостоящих порообразующих добавок, тепловой и электрической энергии.The advantage of the proposed technical solution is the manufacture of a different assortment of building products of the required quality (from heat-insulating to structural) on a single production line, which provides a building material with a uniform structure, the required thermal conductivity and strength for a particular type of product with significant savings in expensive pore-forming additives, thermal and electrical energy .
Предлагаемое техническое решение промышленно применимо и может быть использовано при производстве керамических изделий без каких-либо особых условий.The proposed technical solution is industrially applicable and can be used in the manufacture of ceramic products without any special conditions.
Источники информации, принятые при составлении заявочных материалов:Sources of information accepted in the preparation of application materials:
1. RU №2442762 С04В 38/00 от 10.09.2010 г.1. RU No. 2442762 С04В 38/00 from 09/10/2010
2. RU №2451644 С03С 11/00 от.22.10.2010 г.2. RU No. 2451644 С03С 11/00 dated 10.22.2010
3. RU №2473516 С04В 38/00 от.29.06.2011 г.3. RU No. 2473516 С04В 38/00 dated 06.29.2011
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013130036/03A RU2569949C2 (en) | 2013-07-02 | 2013-07-02 | Production of construction elements from clint |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013130036/03A RU2569949C2 (en) | 2013-07-02 | 2013-07-02 | Production of construction elements from clint |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2013130036A RU2013130036A (en) | 2015-01-10 |
RU2569949C2 true RU2569949C2 (en) | 2015-12-10 |
Family
ID=53278904
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2013130036/03A RU2569949C2 (en) | 2013-07-02 | 2013-07-02 | Production of construction elements from clint |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2569949C2 (en) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1299014A (en) * | 1970-03-03 | 1972-12-06 | Fredrick Wilhelm Anton Kurz | Process for the manufacture of foam glass |
RU2300506C1 (en) * | 2006-05-17 | 2007-06-10 | Меркин Николай Александрович | Building material and the method of its production |
RU2403230C1 (en) * | 2009-06-05 | 2010-11-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Акросилтекс" (Ооо "Акросилтекс") | Method of obtaining granular heat insulating material |
RU2442762C1 (en) * | 2010-09-10 | 2012-02-20 | Виктор Александрович Кондратенко | Way of production of lightweight ceramic heat insulating and heat insulating and constructional material |
RU2451644C1 (en) * | 2010-10-22 | 2012-05-27 | Конак Индастри Инк (Conac Industry Inc) | Method of producing structural heat-insulating foamed glass |
RU2473516C1 (en) * | 2011-06-29 | 2013-01-27 | Виктор Александрович Кондратенко | Method of manufacturing light-weight ceramic heat-insulating and heat-insulating-constructive material "konpasit" |
-
2013
- 2013-07-02 RU RU2013130036/03A patent/RU2569949C2/en active IP Right Revival
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1299014A (en) * | 1970-03-03 | 1972-12-06 | Fredrick Wilhelm Anton Kurz | Process for the manufacture of foam glass |
RU2300506C1 (en) * | 2006-05-17 | 2007-06-10 | Меркин Николай Александрович | Building material and the method of its production |
RU2403230C1 (en) * | 2009-06-05 | 2010-11-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Акросилтекс" (Ооо "Акросилтекс") | Method of obtaining granular heat insulating material |
RU2442762C1 (en) * | 2010-09-10 | 2012-02-20 | Виктор Александрович Кондратенко | Way of production of lightweight ceramic heat insulating and heat insulating and constructional material |
RU2451644C1 (en) * | 2010-10-22 | 2012-05-27 | Конак Индастри Инк (Conac Industry Inc) | Method of producing structural heat-insulating foamed glass |
RU2473516C1 (en) * | 2011-06-29 | 2013-01-27 | Виктор Александрович Кондратенко | Method of manufacturing light-weight ceramic heat-insulating and heat-insulating-constructive material "konpasit" |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2013130036A (en) | 2015-01-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101638918B (en) | Technology for preparing porous heat insulation plates by sintering iron tailings | |
CN101618968B (en) | Ultra-microporous lightweight insulated firebrick and manufacture method thereof | |
CN105948704A (en) | Full-solid-waste foamed ceramic insulation board based on ceramic-polished residues and preparation method thereof | |
RU126328U1 (en) | INTEGRATED TECHNOLOGICAL LINE FOR PRODUCING GRANULATED HEAT-INSULATING MATERIAL | |
RU2300506C1 (en) | Building material and the method of its production | |
RU2406708C2 (en) | Method of preparing water-resistant porous aggregate | |
CN104211429A (en) | Composite light-weight heat-insulation soundproof brick | |
RU2442762C1 (en) | Way of production of lightweight ceramic heat insulating and heat insulating and constructional material | |
RU2569949C2 (en) | Production of construction elements from clint | |
RU2563864C1 (en) | Method to produce granulate for production of glass foam and glass foam ceramics | |
RU100073U1 (en) | TECHNOLOGICAL LINE FOR PRODUCING GRANULATED FOAM-CERAMIC MATERIAL | |
RU2162825C2 (en) | Method of producing granulated cellular glass from broken glass | |
RU2600252C1 (en) | Method of making large-sized glass ceramic foam blocks | |
RU2530035C1 (en) | Method for producing lightweight ceramic heat-insulating building material | |
RU2540741C1 (en) | Method of making article from granular foam glass-ceramic | |
RU2473516C1 (en) | Method of manufacturing light-weight ceramic heat-insulating and heat-insulating-constructive material "konpasit" | |
RU129098U1 (en) | TECHNOLOGICAL LINE FOR PRODUCING GRANULATED FOAM-CERAMIC MATERIAL | |
RU2563867C1 (en) | Combined system of process lines for production of granulated glass foam, granulated glass foam ceramic material and inorganic granulated foam material | |
RU2406707C1 (en) | Method of producing granulated filler from moller raw stock | |
RU2452704C2 (en) | Method to produce semi-finished product for manufacturing of building material | |
CN103951314B (en) | A kind of fly ash aerated by aluminium powder cream and preparation method | |
CN104609831A (en) | Method for reducing cutting cracks of ceramic tile | |
RU2593832C1 (en) | Method of making wall ceramics | |
RU2718588C1 (en) | Method of making light ceramic heat-insulating and heat-insulating structural material | |
RU115351U1 (en) | TECHNOLOGICAL LINE FOR PRODUCING GRANULATED FOAM SILICATE MATERIAL |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170703 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20181213 |