RU2563861C1 - Method to produce fine granulated glass foam ceramic material - Google Patents
Method to produce fine granulated glass foam ceramic material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2563861C1 RU2563861C1 RU2014127187/03A RU2014127187A RU2563861C1 RU 2563861 C1 RU2563861 C1 RU 2563861C1 RU 2014127187/03 A RU2014127187/03 A RU 2014127187/03A RU 2014127187 A RU2014127187 A RU 2014127187A RU 2563861 C1 RU2563861 C1 RU 2563861C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- granulated
- gel
- raw materials
- sol
- Prior art date
Links
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов с низкими значениями теплопроводности и плотности и касается производства гранулированного искусственного поризованного пеностеклокерамического песка из природных силикатов, в частности из опал-кристобалитовых пород.The invention relates to the production of building materials with low values of thermal conductivity and density and for the production of granulated artificial porous glass-ceramic sand from natural silicates, in particular from opal-cristobalite rocks.
Мелкогранулированная структура материала обладает рядом достоинств:The finely granular structure of the material has several advantages:
возможностью создания тонкодисперсной однородной высококачественной структуры без включений крупных зерен иного строения;the ability to create a finely divided homogeneous high-quality structure without inclusions of large grains of a different structure;
- повышенной эффективностью модификации материала химическими и минеральными добавками;- increased efficiency of material modification with chemical and mineral additives;
- высокой технологичностью - возможностью формирования конструкций и изделий методом литья, экструзии, прессования, штампования и другими;- high manufacturability - the possibility of forming structures and products by casting, extrusion, pressing, stamping and others;
- легкой транспортируемостью, в том числе по трубопроводам;- easy transportability, including through pipelines;
- возможностью широкого применения сухих смесей с гарантией высокого качества;- the possibility of widespread use of dry mixes with a guarantee of high quality;
- возможностью широкого применения местных материалов, как правило, более низкой себестоимости по сравнению с классическим крупнозернистым бетоном.- the possibility of widespread use of local materials, as a rule, lower cost in comparison with classic coarse concrete.
Мелкогранулированный песок находит широкое применение для изготовления мелкозернистых бетонов, которые применяются для изготовления тонкостенных железобетонных конструкций. Армируя этот бетон стальными сетками, получают армоцемент - высокопрочный материал для тонкостенных конструкций. Вводя в мелкозернистый бетон фибру- дисперсные волокна, получают фибробетон, обладающий повышенной прочностью при растяжении. Применяя композиционные вяжущие вещества и комплексы специальных добавок - модификаторов структуры и свойств, - получают композиционные многокомпонентные мелкозернистые бетоны. В зависимости от выбора вяжущего и добавок получают разные специальные бетоны: изоляционные, декоративные, электроизоляционные и другие (Ю.М. Баженов. Технология бетона. М., изд-во АСВ, 2011, с. 273). При ремонте бетонных и железобетонных изделий чаще всего используют мелкозернистые бетоны на основе высокопрочных цементов. Мелкозернистый бетон является основой композита для получения прозрачного бетона.Fine-grained sand is widely used for the manufacture of fine-grained concrete, which are used for the manufacture of thin-walled reinforced concrete structures. Reinforcing this concrete with steel grids, get reinforced cement - a high-strength material for thin-walled structures. Introducing fiber-dispersed fibers into fine-grained concrete, fiber-reinforced concrete is obtained having increased tensile strength. Using composite binders and complexes of special additives - modifiers of structure and properties - get composite multicomponent fine-grained concrete. Depending on the choice of binder and additives, different special concretes are obtained: insulating, decorative, electrical insulating and others (Yu.M. Bazhenov. Concrete technology. M., ASV publishing house, 2011, p. 273). In the repair of concrete and reinforced concrete products, fine-grained concrete based on high-strength cements is most often used. Fine concrete is the basis of the composite to produce clear concrete.
Пеностекло или ячеистое стекло является уникальным теплоизоляционным материалом, однако, его производство по классической технологии с предварительной варкой стекла специального состава является высоко затратным.Foam glass or cellular glass is a unique heat-insulating material, however, its production according to the classical technology with preliminary melting of glass of a special composition is highly costly.
Существующая технология (патенты РФ №235155, №2176219, №2167112, №2255060) предлагает гранулирование шихты методом окатывания. Особенностью процесса гранулирования порошковых материалов методом окатывания является принципиальная невозможность стабильного получения мелких гранул, что приводит к отсутствию на рынке гранулированного пеностекла с размером гранул менее 5 мм. Поэтому гранулированное пеностекло, производимое в России в настоящее время, не может быть использовано как заполнитель для штукатурок и сухих смесей вследствие большого размера гранул.Existing technology (RF patents No. 235155, No. 2176219, No. 2167112, No. 2255060) offers granulation of the mixture by the rolling method. A peculiarity of the process of granulating powder materials by the rolling method is the fundamental impossibility of stable production of small granules, which leads to the absence of granulated foam glass on the market with a granule size of less than 5 mm. Therefore, granular foam glass, currently produced in Russia, cannot be used as aggregate for plasters and dry mixes due to the large size of the granules.
Известна сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя при производстве легких бетонов и теплоизоляционных засыпок (патент РФ №2105735), состоящая из кремнистой породы (диатомит, опока, трепел), щелочного активатора, нитритов щелочных металлов и фтористого натрия. Из сырьевой смеси формируют гранулы в форме цилиндров диаметром и высотой 20×20 мм, которые после сушки обжигают при температуре 850-900°C в течение 3-5 минут. Недостатком смеси для производства пористого заполнителя является необходимость использования дорогих добавок - нитритов щелочных металлов и экологически опасного отвердителя - фтористого натрия, низкая водо - и щелочестойкость гранул и большой их размер - 30-50 мм.Known raw material mixture for the manufacture of porous aggregate in the production of light concrete and heat-insulating fillings (RF patent No. 2105735), consisting of siliceous rock (diatomite, flask, tripoli), alkaline activator, alkali metal nitrites and sodium fluoride. Granules are formed from the raw material mixture in the form of cylinders with a diameter and height of 20 × 20 mm, which, after drying, are calcined at a temperature of 850-900 ° C for 3-5 minutes. The disadvantage of the mixture for the production of porous aggregate is the need to use expensive additives - alkali metal nitrites and an environmentally hazardous hardener - sodium fluoride, low water and alkali resistance of the granules and their large size - 30-50 mm.
Известен способ получения гранулята, включающий использование высококремнеземистого сырья - диатомита, опоки, трепела, измельчение его до 1-3 мм, добавление кальцинированной соды, смешивание порошков и обжиг в печах непрерывного действия при температуре 750-850°C (Иваненко В.Н. Строительные материалы из кремнистых пород. - Киев. Будивельник, 1978, с. 22-25). Недостатком этого способа является получение пористых заполнителей для бетонов большой насыпной плотности, водопоглощения и низкой морозостойкости.A known method for producing granulate, including the use of highly siliceous raw materials - diatomite, flask, tripoli, grinding it to 1-3 mm, adding soda ash, mixing powders and firing in continuous furnaces at a temperature of 750-850 ° C (Ivanenko V.N. siliceous materials. - Kiev. Budivelnik, 1978, pp. 22-25). The disadvantage of this method is the production of porous aggregates for concrete with high bulk density, water absorption and low frost resistance.
Известен способ получения гранулята и пеностеклокерамических материалов (патент РФ №2361829), включающий подготовку фракции высококремнеземистого сырья с содержанием SiO2 более 60%, прогрев ее при температуре 200-450°C, добавление кальцинированной соды, уплотнение смеси порошков в форме, термообработку при 820°C, получение спека и его измельчение.A known method of producing granulate and foamed glass ceramic materials (RF patent No. 2361829), comprising preparing a fraction of high siliceous raw materials with a SiO 2 content of more than 60%, heating it at a temperature of 200-450 ° C, adding soda ash, compacting the powder mixture in the mold, heat treatment at 820 ° C, obtaining a cake and its grinding.
Недостатком данного способа является необходимость предварительного просеивания кремнеземосодержащего сырья через сито с размером ячеек 0,1 мм, что в промышленных объемах производства выполнить сложно из-за быстрого засорения мелкоячеистой сетки. При этом все просеиваемое сырье должно быть предварительно высушено до влажности 0,5%, что, например, для диатомита с его нанопористой структурой выполнить практически невозможно. Также при просеивании кремнеземосодержащего сырья может возникать большое количество отходов более крупных фракций материала.The disadvantage of this method is the need for preliminary screening of silica-containing raw materials through a sieve with a mesh size of 0.1 mm, which is difficult to accomplish in industrial production volumes due to the fast clogging of the fine mesh. Moreover, all the sifted raw materials must be pre-dried to a moisture content of 0.5%, which, for example, for diatomite with its nanoporous structure is practically impossible. Also, when sifting silica-containing raw materials, a large amount of waste of larger fractions of the material can occur.
Другим очевидным недостатком данной шихты является ее мелкодисперсный состав и особенно кремнеземосодержащего сырья. Предлагается готовить фракцию сырья менее 0,3 мм, которая при традиционной технологии увлажнения быстро комкуется, придавая неоднородность смеси, приготавливаемой в промышленных смесителях.Another obvious disadvantage of this mixture is its finely divided composition and especially silica-containing raw materials. It is proposed to prepare a fraction of the raw material of less than 0.3 mm, which, with the traditional wetting technology, quickly crumbles, giving heterogeneity to the mixture prepared in industrial mixers.
Наиболее близким по технической сущности является способ получения гранулята для производства пеностеклокерамических материалов (патент РФ №2326841), включающий подготовку гранулята на основе смеси компонентов, содержащих SiO2 более 60 мас. % (цеолитовые туфы, маршалиты, диатомиты, трепелы) и технологических добавок, обеспечивающих процессы силикатообразования без осуществления варки стекла. Кремнеземистую породу дробят, измельчают, просеивают до фракции 0,3 мм, порошок активируют путем прогрева при температуре 200-400°C для удаления так называемой молекулярной воды. В порошок добавляют кальцинированную соду - 12-16 мас. %. Смесь уплотняют в форме из жаропрочной стали и подвергают термообработке в печах непрерывного действия при температуре 750-850°C с выдержкой 10-20 мин. Полученный спек измельчают до фракции 0,15 мм, смешивают с газообразователем, смесь гранулируют, получают гранулят, его сушат и вспенивают при температуре 820°C. Недостатком данного способа является многостадийность технологического процесса и практически невозможность его осуществления в промышленных масштабах, т.к. кремнеземистую породу перед измельчением и просеиванием до получения фракции 0,3 мм необходимо высушить.The closest in technical essence is the method of producing granulate for the production of foam glass ceramic materials (RF patent No. 2326841), including the preparation of granulate based on a mixture of components containing SiO 2 more than 60 wt. % (zeolite tuffs, marshallites, diatomites, tripoli) and technological additives providing processes of silicate formation without glass making. The siliceous rock is crushed, crushed, sieved to a fraction of 0.3 mm, the powder is activated by heating at a temperature of 200-400 ° C to remove the so-called molecular water. Calcined soda is added to the powder - 12-16 wt. % The mixture is compacted in a mold made of heat-resistant steel and subjected to heat treatment in continuous furnaces at a temperature of 750-850 ° C with a holding time of 10-20 minutes. The resulting cake is crushed to a fraction of 0.15 mm, mixed with a blowing agent, the mixture is granulated, granulate is obtained, it is dried and foamed at a temperature of 820 ° C. The disadvantage of this method is the multi-stage process and the almost impossibility of its implementation on an industrial scale, because siliceous rock must be dried before grinding and sieving to obtain a fraction of 0.3 mm
Сушка является важнейшим этапом подготовки сырьевых материалов. Технология подготовки шихты требует тонкого размола сырья, измельчение и просеивание его возможно при влажности сырья не более 1-2%, поэтому измельчение сырья тесно связано с его сушкой. Но такие материалы, как диатомит, опока, трепел, которые имеют нанопористую структуру, в промышленных масштабах высушить до 1-2% практически невозможно, т.к. в нанопорах вода удерживается очень прочно. Сушка требует больших расходов теплоносителя и длительности процесса. Кроме того, эти высушенные материалы имеют малую насыпную плотность и при измельчении, просеивании и дозировании сильно пылят. Легкая пыль трудно осаждается в пылеуловителях, долгое время может находиться в воздухе производственного помещения во взвешенном состоянии, ухудшая условия труда работающих.Drying is a critical step in the preparation of raw materials. The technology of preparation of the charge requires fine grinding of raw materials, grinding and sieving it is possible with a moisture content of raw materials of not more than 1-2%, therefore, grinding of raw materials is closely related to its drying. But such materials as diatomite, flask, tripoli, which have a nanoporous structure, it is almost impossible to dry up to 1-2% on an industrial scale, because in nanopores, water is held very firmly. Drying requires a large flow of heat and the duration of the process. In addition, these dried materials have a low bulk density and become very dusty when grinding, sieving and dosing. Light dust is difficult to precipitate in dust collectors, for a long time it can be suspended in the air of the production room, worsening the working conditions of workers.
Для экономии энергоресурсов в технологическом процессе, улучшения условий труда и охраны окружающей среды необходимо исключить процесс сушки из технологического процесса подготовки сырья при производстве гранулированного пеностеклокерамического материала.To save energy in the process, improve working conditions and protect the environment, it is necessary to exclude the drying process from the technological process of preparing raw materials in the production of granular foam-glass ceramic material.
В настоящее время наиболее перспективным подходом к получению стеклокерамических порошков, лишенных вышеперечисленных недостатков аналогов и прототипа, по мнению авторов, является применение золь-гель технологии, которая реализует особенности коллоидного состояния твердых материалов. Золь-гель технология представляет собой процесс получения материалов с определенными химическими и физико-механическими свойствами, включающий получение золя и перевод его в гель. Переход золей в гель лежит в основе многих современных технологий, связанных с производством волокнистых материалов, световодов, покрытий, стекол и керамики со специальными теплофизическими, оптическими, магнитными, электрическими и другими свойствами.Currently, the most promising approach to obtaining glass-ceramic powders, devoid of the above disadvantages of analogues and prototype, according to the authors, is the use of sol-gel technology, which implements the features of the colloidal state of solid materials. Sol-gel technology is the process of obtaining materials with certain chemical and physico-mechanical properties, including the production of sol and its translation into gel. The transition of sols into gel is the basis of many modern technologies related to the production of fibrous materials, optical fibers, coatings, glasses and ceramics with special thermophysical, optical, magnetic, electrical and other properties.
Основные преимущества золь-гель технологии заключаются в следующем:The main advantages of sol-gel technology are as follows:
- снижении температуры термообработки на 300-500°C за счет повышенной химической активности порошков по сравнению с традиционным методом получения материалов;- lowering the heat treatment temperature by 300-500 ° C due to the increased chemical activity of the powders compared to the traditional method of obtaining materials;
- высокой химической однородности многокомпонентных систем (на молекулярном уровне);- high chemical homogeneity of multicomponent systems (at the molecular level);
- возможности регулирования фазового состава и микроструктуры материала путем варьирования условий синтеза;- the ability to control the phase composition and microstructure of the material by varying the synthesis conditions;
- уменьшении энергопотребления вследствие применения упрощенной технологической схемы синтеза.- reduction of energy consumption due to the use of a simplified technological scheme of synthesis.
Типовая технологическая схема золь-гель процесса включает приготовление раствора, выдержку раствора при комнатной температуре до образования геля, стабилизацию геля на воздухе при комнатной температуре, сушку геля, низкотемпературную термообработку порошка, высокотемпературную термообработку порошка, размол порошка, просев через сито, формование образца. Обычно при реализации золь-гель технологии в качестве исходных компонентов широко используют алкоксиды металлов, чаще тетраэтоксисилан ТЭОС (алкоксид кремния) для введения стеклообразующего компонента SiO2, а для введения остальных компонентов - водорастворимые соли СаО и Al2O3. Растворителем служит изопропиловый спирт.A typical technological scheme of the sol-gel process includes preparing a solution, holding the solution at room temperature until a gel forms, stabilizing the gel in air at room temperature, drying the gel, low-temperature heat treatment of the powder, high-temperature heat treatment of the powder, grinding the powder, sieving through a sieve, and molding the sample. Usually, when implementing sol-gel technology, metal alkoxides are widely used as starting components, most often tetraethoxysilane TEOS (silicon alkoxide) for the introduction of the glass-forming component SiO 2 , and for the introduction of the remaining components, water-soluble salts of CaO and Al 2 O 3 . The solvent is isopropyl alcohol.
В связи с вышеизложенными доводами актуальной задачей предлагаемого изобретения является разработка промышленной технологии получения мелкогранулированного пеностеклокерамического материала с размером фракции, не превышающей 3000 мкм, с применением в технологическом процессе золь-гель метода, основанного на технологии получения нанодисперсного кремнезема.In connection with the above arguments, the urgent task of the present invention is to develop an industrial technology for the production of finely granulated foam-glass ceramic material with a fraction size not exceeding 3000 microns, using the sol-gel method based on the technology for producing nanosized silica in the technological process.
Техническим результатом является повышение качества гранулята, а также упрощение процесса грануляции, снижение энергетических затрат, улучшение условий труда и охраны окружающей среды в процессе производства получаемого полуфабриката.The technical result is to improve the quality of the granulate, as well as simplifying the granulation process, reducing energy costs, improving working conditions and environmental protection in the production process of the resulting semi-finished product.
Заявленный технический результат достигается тем, что в предлагаемом способе в процессе получения из кремнеземосодержащего сырья мелкогранулированного пеностеклокерамического материала применяют золь-гель метод, при этом в качестве кремнеземосодержащего сырья используют опал-кристобалитовые породы - диатомит и/или опоку и/или трепел, причем мелкогранулированный пеностеклокерамический материал получают в результате процесса, включающего подготовку кремнеземсодержащего сырья вылеживанием в хранилищах при карьерной влажности 15-50%, после чего подготовленное сырье в смесителе-грануляторе «Каскад» транспортируют, дробят, перемешивают и измельчают до фракции 1-2 мм, затем в аттриторе мокрого помола осуществляют его смешивание с водой, щелочным компонентом, доломитом в соотношении, мас. %: опал-кристобалитовые породы - 59-66, щелочной компонент - 19-26, доломит - 8-15, при влажности суспензии 50-67%, и измельчают до фракции 80-40 мкм с образованием золя, который затем в сушильно-грануляционной установке подвергают распылительному пиролизу при температуре 450-600°C, переводят в гель, гранулируют, после чего полученный мелкодисперсный гранулят-полуфабрикат с размером гранул 100-1500 мкм подвергают вспениванию при термической обработке во вращающейся печи с разделительной средой при температуре 750-850°C и последовательному охлаждению с рассевом на фракции от 200 до 3000 мкм.The claimed technical result is achieved by the fact that in the proposed method, in the process of obtaining finely granulated foam-glass ceramic material from a silica-containing raw material, the sol-gel method is used, while opal-cristobalite rocks — diatomite and / or flask and / or tripoli — are used, while finely granulated foam-glass ceramic the material is obtained as a result of a process involving the preparation of silica-containing raw materials by aging in storage at a career moisture of 15-50%, after which the prepared raw materials in the Cascade mixer-granulator are transported, crushed, mixed and crushed to a fraction of 1-2 mm, then in the wet grinding chamber they are mixed with water, an alkaline component, dolomite in the ratio, wt. %: opal-cristobalite rocks - 59-66, alkaline component - 19-26, dolomite - 8-15, with a moisture content of suspension of 50-67%, and grind to a fraction of 80-40 microns with the formation of sol, which is then dried and granulated the apparatus is subjected to spray pyrolysis at a temperature of 450-600 ° C, transferred to a gel, granulated, after which the obtained finely divided pre-formed granulate with a particle size of 100-1500 μm is subjected to foaming during heat treatment in a rotary kiln with a separation medium at a temperature of 750-850 ° C and sequential cooling with sieving on fractions from 200 to 3000 microns.
Новизной в предлагаемом способе является:The novelty in the proposed method is:
- применение золь-гель процесса, основанного на технологии получения нанодисперсного кремнезема в производстве пеностеклокерамических материалов, в частности для получения межогранулированных легких песков, который лишен недостатков традиционного метода получения стеклокерамических материалов посредством варки стекла, которая сопряжена с такими трудностями как высокая температура процесса и невозможность синтеза материала заданного фазового состава;- the use of a sol-gel process based on the technology of producing nanosized silica in the production of foam-glass ceramic materials, in particular for the production of intergranular light sands, which is devoid of the disadvantages of the traditional method of producing glass ceramic materials by glass melting, which is associated with such difficulties as high process temperature and the impossibility of synthesis material of a given phase composition;
- применение высококремнеземистого сырья, что позволяет еще более упростить и удешевить золь-гель метод, т.к. в предлагаемом способе исключаются такие долговременные процессы, как выдержка раствора при комнатной температуре до образования геля, стабилизация геля на воздухе при комнатной температуре, сушка геля (все перечисленные процессы происходят в одной установке в течение 10-15 мин);- the use of highly siliceous raw materials, which allows to simplify and reduce the cost of the sol-gel method, because in the proposed method, such long-term processes as exposure of the solution at room temperature to gel formation, stabilization of the gel in air at room temperature, drying of the gel (all of the above processes occur in one installation within 10-15 minutes) are excluded;
- стеклообразующим или гелеобразующим компонентом служат недорогие алкоксиды металлов, а активный аморфный кремнезем опал-кристобалитовых пород, в ходе термической обработки которых образуются кремнегели;- inexpensive metal alkoxides serve as a glass-forming or gel-forming component, and active amorphous silica of opal-cristobalite rocks, during the heat treatment of which silica gels are formed;
- возможность получения наночастиц полисиликатов, т.к. начальная стадия золь-гель процесса основывается на реакциях гидролиза и поликонденсации, которые приводят к образованию коллоидного раствора - золя с частицами гидроксидов, имеющих размер не больше нескольких десятков нм.- the possibility of obtaining polysilicate nanoparticles, because The initial stage of the sol-gel process is based on hydrolysis and polycondensation reactions, which lead to the formation of a colloidal solution - a sol with hydroxide particles having a size of no more than several tens of nm.
Из уровня техники (патент РФ №2189941) известно о возможности получения гидратированных полисиликатов при низкотемпературном синтезе стекла из природных аморфных силикатов и гидроксида натрия. В наибольшей степени таким требованиям отвечают опал-кристобалитовые породы - диатомит, опока, трепел. Высокоразвитая пористость этих материалов позволяет получать гидратированные полисиликаты во всем объеме материала. На основании вышеизложенного диатомит, опока, трепел являются наиболее перспективными материалами по сравнению со стеклобоем для получения мелкогранулированного пеностеклокристаллического материала, т.к. содержат кремнезем в активной форме и имеют высокоразвитую нанопористую структуру, способствующую проникновению ионов натрия по всему объему частицы.From the prior art (RF patent No. 2189941) it is known about the possibility of obtaining hydrated polysilicates in the low-temperature synthesis of glass from natural amorphous silicates and sodium hydroxide. To the greatest extent, opal-cristobalite rocks — diatomite, flask, tripoli — meet these requirements. The highly developed porosity of these materials makes it possible to obtain hydrated polysilicates in the entire volume of the material. Based on the foregoing, diatomite, flask, tripoli are the most promising materials compared to cullet for the production of fine granular foam glass material, since contain silica in active form and have a highly developed nanoporous structure that facilitates the penetration of sodium ions throughout the particle volume.
При сушке гелей при получении стеклокерамического порошка в интервале температур 60-300°C происходит удаление свободной и химически связанной воды, продуктов гидролиза и избытка растворителя, а все физико-химические процессы в гелях заканчиваются при температуре до 600°C. (Н.Е. Щеголева, Д.В. Гращенков и др. Перспективный стеклокерамический композиционный материал. Техника и технология силикатов. М., РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2014 г., №1. с. 6-10).When drying the gels, upon receipt of the glass-ceramic powder in the temperature range 60-300 ° C, free and chemically bound water, hydrolysis products and excess solvent are removed, and all physicochemical processes in the gels end at temperatures up to 600 ° C. (N.E. Shchegoleva, D.V. Grashchenkov, et al. Promising glass-ceramic composite material. Technique and technology of silicates. M., RCTU named after D.I. Mendeleev, 2014, No. 1, pp. 6-10) .
Аморфный оксид кремния в виде диатомита, опоки, трепела характеризуется двумя температурными областями потери массы. При температурах, начиная с комнатных и до 450-600°C, наблюдается первая стадия удаления воды, связанная со свободной и кристаллизационной формами. При 600-750°C наблюдается более слабый эффект потери массы, который может быть связан с потерей гидроксильных групп при синтезе силикатов. Характерно, что процесс силикатообразования лежит в температурном интервале высокой вязкости силикатных стекол, т.е. существует возможность использования газообразования для вспенивания образующегося материала.Amorphous silicon oxide in the form of diatomite, flask, tripoli is characterized by two temperature regions of mass loss. At temperatures ranging from room temperature to 450-600 ° C, the first stage of water removal is observed, associated with free and crystallization forms. At 600-750 ° C, a weaker mass loss effect is observed, which may be associated with the loss of hydroxyl groups in the synthesis of silicates. It is characteristic that the process of silicate formation lies in the temperature range of high viscosity of silicate glasses, i.e. there is the possibility of using gas for foaming the resulting material.
Вследствие того, что температуры завершения процессов силикатообразования с карбонатом и гидроксидом натрия отличаются несущественно (Na2СО3 - 814°C, a NaOH - при 810°C) для решения задачи низкотемпературного синтеза стекла, следует считать вариант спекания с содой предпочтительней с практической точки зрения как по причине относительно меньшей стоимости соды, так и в связи с большей безопасностью работы с последней, в отличие от гидроксида натрия.Due to the fact that the temperatures of completion of the processes of silicate formation with carbonate and sodium hydroxide differ insignificantly (Na 2 СО 3 - 814 ° C, and NaOH - at 810 ° C) to solve the problem of low-temperature glass synthesis, it is preferable to consider sintering with soda from a practical point of view vision because of the relatively lower cost of soda, and due to the greater safety of working with the latter, in contrast to sodium hydroxide.
При этом диатомит, опоку и трепел предпочтительно хранить в хранилищах при карьерной влажности (примерно 50%), т.к. в этом состоянии они характеризуются максимальной насыпной плотностью, около 0,6 г/см3, и занимают меньший объем в хранилище по сравнению с материалом, прошедшим через сушильный барабан.In this case, diatomite, flask and tripoli are preferably stored in storage at a career humidity (approximately 50%), because in this state, they are characterized by a maximum bulk density of about 0.6 g / cm 3 and occupy a smaller volume in the storage compared to the material passed through the drying drum.
Поскольку на технологические характеристики материала решающее влияние оказывает распределение воды по нанопористым частицам, большое значение имеет вылеживание материала в условиях постоянной влажности и температуры. Во время вылеживания извлеченного из карьера материала происходят физико-химические процессы, связанные с воздействием на частицы материала кислорода из атмосферы воздуха, доступ которого в плотные слои породы в естественных условиях был ограничен. Влажность породы снижается до 15-35 мас. %.Since the distribution of water over nanoporous particles has a decisive influence on the technological characteristics of the material, aging of the material under conditions of constant humidity and temperature is of great importance. During the aging of the material extracted from the quarry, physicochemical processes occur, which are associated with exposure to particles of oxygen from the atmosphere of air, whose access to the dense layers of the rock under natural conditions was limited. The moisture content of the rock is reduced to 15-35 wt. %
Существенным преимуществом предлагаемого способа является то, что используемые в технологическом процессе опал-кристобалитовые породы имеют влажность 15-55%. Использование указанных пород с такой влажностью обусловлено тем, что при 15-45% влажности вся влага практически находится внутри пор материала, в результате чего материал сохраняет хорошую и постоянную сыпучесть при стабильном угле естественного откоса, равном примерно 40°. При такой влажности применяемого материала не образуются комки, он хорошо дозируется и лучше хранится.A significant advantage of the proposed method is that the opal-cristobalite rocks used in the technological process have a moisture content of 15-55%. The use of these rocks with such humidity is due to the fact that at 15-45% humidity all moisture is practically inside the pores of the material, as a result of which the material maintains good and constant flowability with a stable angle of repose equal to about 40 °. At such humidity, the material used does not form lumps, it is well dosed and better stored.
Существенным преимуществом предлагаемого способа является также и то, что подготовка сырьевых материалов - диатомита, опоки, трепела, включающая транспортирование, дробление, перемешивание, измельчение, осуществляется на одной установке - смесителе-грануляторе «Каскад», принцип работы которого основан на двух известных воздействиях на массу-срезание стружки с одной решетки и продавливание через другую решетку. Применение такой установки упрощает процесс подготовки кремнеземсодержащего компонента к последующим стадиям технологического процесса.A significant advantage of the proposed method is also that the preparation of raw materials - diatomite, flask, tripoli, including transportation, crushing, mixing, grinding, is carried out on one installation - mixer-granulator "Cascade", the principle of which is based on two known effects on mass-cutting chips from one grate and forcing through another grate. The use of such an installation simplifies the process of preparing a silica-containing component for the subsequent stages of the technological process.
Преимуществом применения в технологическом процессе аттритора мокрого помола, в котором осуществляется процесс перемешивания измельченных до фракции 1-2 мм опал-кристобалитовых пород с водой, щелочным компонентом (кальцинированной содой) и доломитом, и последующее измельчение до фракции 80-40 мкм с образованием золя, является то, что в жидкой среде смешивание и измельчение происходит значительно интенсивнее, чем при сухом перемешивании. Это объясняется тем, что ввод жидкости в смесь способствует созданию повышенного давления в тонких щелях частиц за счет действия капиллярных сил и распространению трещин в частице, что приводит к доизмельчению компонентов.The advantage of using a wet grinding attritor in the technological process, in which the process of mixing the opal-cristobalite rocks crushed to a fraction of 1-2 mm with water, an alkaline component (soda ash) and dolomite, and subsequent grinding to a fraction of 80-40 microns with the formation of a sol, is carried out, It is that in a liquid medium, mixing and grinding occurs much more intensively than with dry mixing. This is because the introduction of fluid into the mixture contributes to the creation of increased pressure in the thin slots of the particles due to the action of capillary forces and the propagation of cracks in the particle, which leads to regrinding of the components.
Использование в предлагаемом способе для перевода золя в гель распылительного пиролиза в вертикальной сушильно-грануляционной установке позволяет осуществлять сушку золя, образование геля, гранулирование, силикатообразование и сушку гранулированного порошка одновременно во времени и пространстве. При распылении капли золя подвергаются низкотемпературной обработке в сушильно-грануляционной установке до температуры 450-600°C, в результате чего растворитель (вода) испаряется и появляется твердая фаза растворенного вещества, которое затем высушивается. В результате получается полуфабрикат с размером частиц 100-1500 мкм.Use in the proposed method for converting sols into gel spray pyrolysis in a vertical drying granulation unit allows drying of sols, gel formation, granulation, silicate formation and drying of granular powder simultaneously in time and space. During spraying, the sol droplets are subjected to low-temperature processing in a granulation dryer to a temperature of 450-600 ° C, as a result of which the solvent (water) evaporates and a solid phase of the dissolved substance appears, which is then dried. The result is a semi-finished product with a particle size of 100-1500 microns.
Дальнейшая высокотемпературная термообработка во вращающейся печи при температуре 750-850°C способствует образованию легких поризованных частиц пеностеклокерамического материала фракции 200-3000 мкм. Преимущество данного метода заключается в том, что появляется возможность контролировать условия образования твердой частицы из капли жидкого раствора. За счет этого удается сохранить стехиометрический состав получаемого материала на уровне капель аэрозоля, что крайне важно для синтеза многокомпонентной пеностеклокерамики.Further high-temperature heat treatment in a rotary kiln at a temperature of 750-850 ° C contributes to the formation of light porous particles of foam-glass ceramic material fraction 200-3000 microns. The advantage of this method is that it becomes possible to control the conditions for the formation of a solid particle from a drop of a liquid solution. Due to this, it is possible to maintain the stoichiometric composition of the obtained material at the level of aerosol droplets, which is extremely important for the synthesis of multicomponent foamglassceramics.
Для лучшего понимания сущности данного изобретения ниже приведен конкретный неограничивающий пример способа получения мелкогранулированного пеностеклокерамического материала.For a better understanding of the essence of the present invention, the following is a specific non-limiting example of a method for producing finely granulated foam glass ceramic material.
Пример 1Example 1
1. В качестве кремнеземистого сырья была использована опока Зикеевского месторождения Калужской области следующего химического состава, мас. %: SiO2 - 81,85; Al2O3- 6,65; Fe2O3 - 2,8; CaO+MgO - 1,54; Na2O - 0,21; K2O - 0,98; SO3 - 0,01; потери при прокаливании - 6,0.1. As a siliceous raw material was used flask Zikeevsky deposits of the Kaluga region of the following chemical composition, wt. %: SiO 2 - 81.85; Al 2 O 3 - 6.65; Fe 2 O 3 - 2.8; CaO + MgO - 1.54; Na 2 O - 0.21; K 2 O - 0.98; SO 3 - 0.01; loss on ignition - 6.0.
2. Кремнеземсодержащая порода вылеживалась в хранилище для выравнивания влажности с 15-55 до 15-45 мас. %.2. Silica-containing rock was aged in storage for moisture equalization from 15-55 to 15-45 wt. %
3. Подготовка сырья. Транспортирование, дробление, перемешивание, измельчение до 1000-2000 мкм производилось на установке «Каскад».3. Preparation of raw materials. Transportation, crushing, mixing, grinding up to 1000-2000 microns was carried out at the Cascade installation.
4. Приготовление золя. Смешивание опоки с водой, кальцинированной содой и доломитом в соотношении, мас. %: опока - 62, сода кальцинированная - 23, доломит - 15. Содержание воды в суспензии - 67 мас. %. Компоненты перемешивались 25 мин в аттриторе мокрого помола.4. Cooking sol. Mixing the flask with water, soda ash and dolomite in the ratio, wt. %: flask - 62, soda ash - 23, dolomite - 15. The water content in the suspension is 67 wt. % The components were mixed for 25 minutes in an attritor of wet grinding.
5. Перевод золя в гель. Сушка золя, образование геля, силикатообразование, гранулирование и сушку гранул производили в сушильно-грануляционной установке при температуре 500°C в течение 10 мин.5. Transfer of sol to gel. Drying of the sol, gel formation, silicate formation, granulation and drying of the granules was carried out in a drying and granulation unit at a temperature of 500 ° C for 10 min.
6. Получили порошкообразный полуфабрикат с размером частиц 100-1500 мкм.6. Received a powdery semi-finished product with a particle size of 100-1500 microns.
7. Высокотемпературную термообработку полуфабриката производили во вращающейся печи с разделительной средой при температуре 800°C с выдержкой в горячей зоне 3-5 мин.7. High-temperature heat treatment of the semi-finished product was carried out in a rotary kiln with a separation medium at a temperature of 800 ° C with holding in a hot zone for 3-5 minutes.
8. Охлаждение и рассев.8. Cooling and sieving.
9. После охлаждения и рассева получили мелкогранулированный материал шаровидной формы с количеством стеклофазы 60-80% и размером частиц 200-3000 мкм.9. After cooling and sieving, finely granulated spherical material was obtained with a glass phase amount of 60-80% and a particle size of 200-3000 μm.
Пример 2Example 2
1. В качестве кремнеземистого сырья был использован трепел месторождения Мурачевская гора Калужской области следующего химического состава, мас. %: SiO2 - 81,84; Al2O3 - 9,1; Fe2O3 - 3,54; СаО - 2,37; MgO - 1,2; Na2O - 0,87; K2O - 1,09; SO3 - 0,01.1. As a siliceous raw material was used tripoli deposits Murachevskaya mountain Kaluga region of the following chemical composition, wt. %: SiO 2 - 81.84; Al 2 O 3 - 9.1; Fe 2 O 3 - 3.54; CaO - 2.37; MgO - 1.2; Na 2 O - 0.87; K 2 O - 1.09; SO 3 - 0.01.
Сода кальцинированная СаСО3, соответствующая ГОСТ 5100-85.Soda ash CaCO 3 , corresponding to GOST 5100-85.
В качестве доломита использовалась доломитовая мука - ГОСТ 14050-93 марки А, фракции менее 1 мм, 4-го класса прочности.Dolomite flour was used as dolomite - GOST 14050-93 grade A, fractions less than 1 mm, grade 4 strength.
Вода водопроводная, соответствующая ГОСТ 2874-82.Tap water in accordance with GOST 2874-82.
2. Кремнеземсодержащая порода (трепел) вылеживалась в хранилище для выравнивания влажности с 15-55 до 15-45 мас. %.2. Silica-containing rock (tripoli) was aged in storage for moisture equalization from 15-55 to 15-45 wt. %
3. Подготовка сырья. Транспортирование, дробление, перемешивание, измельчение до 1000-2000 мкм производилось на установке «Каскад».3. Preparation of raw materials. Transportation, crushing, mixing, grinding up to 1000-2000 microns was carried out at the Cascade installation.
4. Приготовление золя. Смешивание трепела с водой, кальцинированной содой и доломитом в соотношении, мас. %: трепел - 60,7, сода кальцинированная - 26,2, доломит - 13,1. Содержание воды в суспензии - 62 мас. %. Компоненты перемешивались 25 минут в аттриторе мокрого помола.4. Cooking sol. Mix Tripoli with water, soda ash and dolomite in the ratio, wt. %: tripoli - 60.7, soda ash - 26.2, dolomite - 13.1. The water content in the suspension is 62 wt. % The components were mixed for 25 minutes in an attritor of wet grinding.
5. Перевод золя в гель. Сушка золя, образование геля, силикатообразование, гранулирование и сушку гранул производили в сушильно-грануляционной установке при температуре 500°C в течение 10 мин.5. Transfer of sol to gel. Drying of the sol, gel formation, silicate formation, granulation and drying of the granules was carried out in a drying and granulation unit at a temperature of 500 ° C for 10 min.
6. Получили порошкообразный полуфабрикат с размером частиц 100-1500 мкм.6. Received a powdery semi-finished product with a particle size of 100-1500 microns.
7. Высокотемпературную термообработку полуфабриката производили во вращающейся печи с разделительной средой при температуре 800°C с выдержкой в горячей зоне 3-5 мин.7. High-temperature heat treatment of the semi-finished product was carried out in a rotary kiln with a separation medium at a temperature of 800 ° C with holding in a hot zone for 3-5 minutes.
8. Охлаждение и рассев.8. Cooling and sieving.
9. После охлаждения и рассева получили мелкогранулированный материал шаровидной формы с количеством стеклофазы 62% и размером частиц 200-3000 мкм.9. After cooling and sieving, finely granulated spherical material with a glass phase amount of 62% and a particle size of 200-3000 μm was obtained.
Пример 3Example 3
1. В качестве кремнеземистого сырья был использован диатомит Инзенского месторождения Ульяновской области следующего химического состава, мас. %: SiO2 - 74,8-88,1; Al2O3 - 3,1-9,3; Fe2O3 - 2,4-5,2; СаО - 0,47-0,85; MgO - 0,6-1,7; Na2O - 0,87; K2O - 1,09; SO3 - 0,01; потери при прокаливании - 2,7-5,9.1. As a siliceous raw material was used diatomite Inza deposit of the Ulyanovsk region of the following chemical composition, wt. %: SiO 2 - 74.8-88.1; Al 2 O 3 - 3.1-9.3; Fe 2 O 3 - 2.4-5.2; CaO - 0.47-0.85; MgO - 0.6-1.7; Na 2 O - 0.87; K 2 O - 1.09; SO 3 - 0.01; loss on ignition - 2.7-5.9.
Сода кальцинированная СаСО3, соответствующая ГОСТ 5100-85.Soda ash CaCO 3 , corresponding to GOST 5100-85.
В качестве доломита использовалась доломитовая мука - ГОСТ 14050-93 марки А, фракции менее 1 мм, 4-го класса прочности.Dolomite flour was used as dolomite - GOST 14050-93 grade A, fractions less than 1 mm, grade 4 strength.
Вода водопроводная, соответствующая ГОСТ 2874-82.Tap water in accordance with GOST 2874-82.
2. Кремнеземсодержащая порода - диатомит - вылеживалась в хранилище для выравнивания влажности с 15-55 до 15-45 мас. %.2. Silica-containing rock - diatomite - was aged in the storage for moisture equalization from 15-55 to 15-45 wt. %
3. Подготовка сырья. Транспортирование, дробление, перемешивание, измельчение до 1000-2000 мкм производилось на установке «Каскад».3. Preparation of raw materials. Transportation, crushing, mixing, grinding up to 1000-2000 microns was carried out at the Cascade installation.
4. Приготовление золя. Смешивание трепела с водой, кальцинированной содой и доломитом в соотношении, мас. %: диатомит - 65,5, сода кальцинированная - 20,1, доломит - 14,4. Содержание воды в суспензии - 67 мас. %. Компоненты перемешивались 25 мин в аттриторе мокрого помола.4. Cooking sol. Mix Tripoli with water, soda ash and dolomite in the ratio, wt. %: diatomite - 65.5, soda ash - 20.1, dolomite - 14.4. The water content in the suspension is 67 wt. % The components were mixed for 25 minutes in an attritor of wet grinding.
5. Перевод золя в гель. Сушка золя, образование геля, силикатообразование, гранулирование и сушку гранул производили в сушильно-грануляционной установке при температуре 500°C в течение 12 мин.5. Transfer of sol to gel. Drying of the sol, gel formation, silicate formation, granulation and drying of the granules was carried out in a drying and granulation unit at a temperature of 500 ° C for 12 minutes.
6. Получили порошкообразный полуфабрикат с размером частиц 100-1500 мкм.6. Received a powdery semi-finished product with a particle size of 100-1500 microns.
7. Высокотемпературную термообработку полуфабриката производили во вращающейся печи с разделительной средой при температуре 750°C с выдержкой в горячей зоне 3-5 мин.7. High-temperature heat treatment of the semi-finished product was carried out in a rotary kiln with a separation medium at a temperature of 750 ° C with holding in a hot zone for 3-5 minutes.
8. Охлаждение и рассев.8. Cooling and sieving.
9. После охлаждения и рассева получили мелкогранулированный материал шаровидной формы с количеством стеклофазы 83% и размером частиц 200-3000 мкм.9. After cooling and sieving, finely granulated spherical material with a glass phase amount of 83% and a particle size of 200-3000 μm was obtained.
Характеристики полученных материалов приведены ниже в таблицах 1 и 2.The characteristics of the materials obtained are shown below in tables 1 and 2.
За счет более тонкого измельчения материалов (что позволил золь- гель метод) - 40-80 мкм вместо 150 в прототипе, получен материал равной прочности при значительно меньшей насыпной плотности - 200 кг/м3 вместо 350 кг/м3 в прототипе.Due to finer grinding of materials (which was allowed by the sol-gel method) - 40-80 microns instead of 150 in the prototype, a material of equal strength was obtained with a significantly lower bulk density - 200 kg / m 3 instead of 350 kg / m 3 in the prototype.
Разработанный способ позволяет получать мелкогранулированный пеностеклокерамический материал фракции 0-3000 мкм со сферической формой гранул, воспроизводимых размеров с мелкопористой структурой из опал-кристобалитовых пород. Полученный материал благодаря своей шаровидной форме позволяет максимально заполнять любой объем самой сложной конфигурации, где требуется теплоизоляция поверхности или оборудования, что значительно улучшает их эксплуатационные свойства, а при изготовлении бетонных и/или железобетонных изделий и конструкций снижает удельный расход цемента или иного связующего.The developed method allows to obtain finely granulated foam-glass ceramic material of a fraction of 0-3000 microns with a spherical shape of granules, reproducible sizes with a finely porous structure from opal-cristobalite rocks. The resulting material, thanks to its spherical shape, allows to fill as much as possible any volume of the most complex configuration where thermal insulation of the surface or equipment is required, which significantly improves their operational properties, and in the manufacture of concrete and / or reinforced concrete products and structures reduces the specific consumption of cement or other binder.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014127187/03A RU2563861C1 (en) | 2014-07-03 | 2014-07-03 | Method to produce fine granulated glass foam ceramic material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014127187/03A RU2563861C1 (en) | 2014-07-03 | 2014-07-03 | Method to produce fine granulated glass foam ceramic material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2563861C1 true RU2563861C1 (en) | 2015-09-20 |
Family
ID=54147999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014127187/03A RU2563861C1 (en) | 2014-07-03 | 2014-07-03 | Method to produce fine granulated glass foam ceramic material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2563861C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2701838C1 (en) * | 2018-08-17 | 2019-10-01 | Григорий Александрович Орлов | Method of producing charge for foam glass ceramics |
| RU2751525C1 (en) * | 2020-08-18 | 2021-07-14 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова" | Composition for production of porous heat-insulating silicate material |
| RU2791306C1 (en) * | 2022-03-05 | 2023-03-07 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника Петротэк" | Method for obtaining humic and mineral fertilizer |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3867156A (en) * | 1972-02-21 | 1975-02-18 | Shikoku Kaken Kogyo Kk | Process for manufacturing granular foamed products of silica |
| RU2326841C2 (en) * | 2006-03-20 | 2008-06-20 | ООО "Сибирский силикатный центр" | Method of obtaining granulate for making foam glass and foam glass crystal materials |
| RU75653U1 (en) * | 2007-12-20 | 2008-08-20 | Марк Владимирович Свищов | TECHNOLOGICAL LINE FOR THE PRODUCTION OF POROUS GRANULATED MATERIALS |
| RU126328U1 (en) * | 2012-08-09 | 2013-03-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский центр "Строительство" (ОАО "НИЦ "Строительство") | INTEGRATED TECHNOLOGICAL LINE FOR PRODUCING GRANULATED HEAT-INSULATING MATERIAL |
| RU2491234C1 (en) * | 2012-01-13 | 2013-08-27 | Закрытое акционерное общество "Стромизмеритель" | Method of preparing mixture for making quenched cullet for foamed glass |
-
2014
- 2014-07-03 RU RU2014127187/03A patent/RU2563861C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3867156A (en) * | 1972-02-21 | 1975-02-18 | Shikoku Kaken Kogyo Kk | Process for manufacturing granular foamed products of silica |
| RU2326841C2 (en) * | 2006-03-20 | 2008-06-20 | ООО "Сибирский силикатный центр" | Method of obtaining granulate for making foam glass and foam glass crystal materials |
| RU75653U1 (en) * | 2007-12-20 | 2008-08-20 | Марк Владимирович Свищов | TECHNOLOGICAL LINE FOR THE PRODUCTION OF POROUS GRANULATED MATERIALS |
| RU2491234C1 (en) * | 2012-01-13 | 2013-08-27 | Закрытое акционерное общество "Стромизмеритель" | Method of preparing mixture for making quenched cullet for foamed glass |
| RU126328U1 (en) * | 2012-08-09 | 2013-03-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский центр "Строительство" (ОАО "НИЦ "Строительство") | INTEGRATED TECHNOLOGICAL LINE FOR PRODUCING GRANULATED HEAT-INSULATING MATERIAL |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2701838C1 (en) * | 2018-08-17 | 2019-10-01 | Григорий Александрович Орлов | Method of producing charge for foam glass ceramics |
| RU2751525C1 (en) * | 2020-08-18 | 2021-07-14 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова" | Composition for production of porous heat-insulating silicate material |
| RU2791306C1 (en) * | 2022-03-05 | 2023-03-07 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника Петротэк" | Method for obtaining humic and mineral fertilizer |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Kamseu et al. | Metakaolin-based inorganic polymer composite: Effects of fine aggregate composition and structure on porosity evolution, microstructure and mechanical properties | |
| JPH0543666B2 (en) | ||
| CN103467018B (en) | Preparation method for preparing low-density oil well cementing cement briquettes by vermiculites | |
| CA1125315A (en) | Lightweight porous aggregate comprising alkali metal borosilicoaluminate and process the preparation thereof | |
| CN105481464A (en) | Porous refractory material and preparation method thereof | |
| CN108484115B (en) | Porous material prepared by utilizing solid waste | |
| RU2403230C1 (en) | Method of obtaining granular heat insulating material | |
| RU2397967C1 (en) | Method of making semi-finished product for producing construction materials | |
| KR100306866B1 (en) | Thermally insulating building material | |
| RU2563866C1 (en) | Method to produce fine-grain glass foam ceramics | |
| Islam et al. | Effect of soda lime silica glass waste on the basic properties of clay aggregate | |
| Haq et al. | Setting and curing of mortars obtained by alkali activation and inorganic polymerization from sodium silicate and silica aggregate | |
| RU2563861C1 (en) | Method to produce fine granulated glass foam ceramic material | |
| RU2374206C1 (en) | Raw mixture for making ceramic objects | |
| KR100580230B1 (en) | Lightweight aggregate having a dual foam cell, and process for preparing thereof | |
| RU2563864C1 (en) | Method to produce granulate for production of glass foam and glass foam ceramics | |
| RU2526452C1 (en) | Method of producing granulated foam glass from broken glass | |
| CN107879726A (en) | A kind of preparation method of coal ash sintering brick | |
| Jivotkov et al. | Silicate brick with reduced density and thermal conductivity | |
| RU2563867C1 (en) | Combined system of process lines for production of granulated glass foam, granulated glass foam ceramic material and inorganic granulated foam material | |
| JP6614537B2 (en) | Method for manufacturing closed foam tile and closed foam tile | |
| RU2671582C1 (en) | Method of producing heat-insulating material - foam glass and mixture for production thereof | |
| RU2817494C1 (en) | Crude mixture for making ceramic heat-insulating construction materials | |
| CN110981541A (en) | Light partition board and preparation method thereof | |
| RU2638071C1 (en) | Composite heat-insulating incombustible material |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170704 |