RU2552412C2 - Production of air tires - Google Patents
Production of air tires Download PDFInfo
- Publication number
- RU2552412C2 RU2552412C2 RU2013147874/05A RU2013147874A RU2552412C2 RU 2552412 C2 RU2552412 C2 RU 2552412C2 RU 2013147874/05 A RU2013147874/05 A RU 2013147874/05A RU 2013147874 A RU2013147874 A RU 2013147874A RU 2552412 C2 RU2552412 C2 RU 2552412C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- tire
- module
- crown
- vulcanization
- stage
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к шинной промышленности и может быть использовано при изготовлении пневматических шин крупногабаритных (КГШ) и сверхкрупногабаритных (СКГШ), карьерных и сельскохозяйственных.The invention relates to the tire industry and can be used in the manufacture of large-sized pneumatic tires (KGSh) and oversized (SKGSh), career and agricultural.
Известен традиционный способ изготовления пневматических шин (И.А. Осошник, О.В. Карманова, Ю.Ф. Шутилин. Технология пневматических шин. ВГТА. Воронеж. 2004), при котором собирают заготовку пневматической шины, состоящую из каркаса с бортовыми кольцами, герметизирующим слоем и боковинами, брекера, подканавочного слоя и протектора, затем ее формуют и вулканизуют в пресс-форме вулканизатора.A known traditional method of manufacturing pneumatic tires (I.A. Ososhnik, O.V. Karmanova, Yu.F. Shutilin. Technology of pneumatic tires. VGTA. Voronezh. 2004), in which they assemble a blank of a pneumatic tire, consisting of a carcass with bead rings, the sealing layer and the sides, the breaker, the undercut layer and the tread, then it is molded and vulcanized in the mold of the vulcanizer.
При изготовлении шины известным традиционным способом во время ее вулканизации в процессе формирования рисунка протектора течением протекторной резиновой смеси в углубления гравировки рабочей поверхности пресс-формы увлекаются резиновая смесь подканавочного слоя и кромки брекера (фиг. 1А), смещаются нити корда, в результате нарушается однородность шины, падают ее эксплуатационные качества, долговечность и ремонтопригодность, особенно шин с глубоким расчлененным рисунком протектора КГШ и СКГШ для внедорожных автомобилей и сельхозтехники.In the manufacture of a tire in a known traditional way during vulcanization during the formation of a tread pattern by a tread rubber mixture, the rubber mixture of the undercut layer and the edges of the breaker (Fig. 1A) are entrained in the engraving recesses of the mold working surface (Fig. 1A), the cord filament is disrupted, as a result, tire uniformity its performance, durability and maintainability are falling, especially tires with a deep dissected tread pattern KGSh and SKGSh for off-road vehicles and agricultural equipment nicknames.
Известен другой способ изготовления пневматических крупогабаритных шин (патент GB №1202702), при котором шину изготавливают в два этапа.There is another method of manufacturing pneumatic oversized tires (GB patent No. 1202702), in which the tire is made in two stages.
На первом этапе изготавливают неполную заготовку шины - модуль, включающий все элементы шины без протектора, собирают каркас с бортовыми кольцами и боковинами, накладывают слои брекера и подканавочный слой, затем осуществляют подвулканизацию полученного модуля в пресс-форме с гладкой рабочей поверхностью по короне с профилем, соответствующим профилю готовой шины без протектора, на втором этапе шерохуют корону модуля, на нее накладывают протекторную заготовку и производят окончательную вулканизацию собранной шины в пресс-форме с рабочей поверхностью, соответствующей рисунку протектора готовой шины. При этом течение протекторной резиновой смеси в углубления рисунка не вызывает каких-либо смещений других элементов шины, положение которых зафиксировано подвулканизацией заготовки шины на первом этапе (фиг. 1Б).At the first stage, an incomplete tire blank is made - a module including all tire elements without a tread, a carcass with bead rings and sidewalls is assembled, belt layers and an undercut layer are applied, then the resulting module is vulcanized in a mold with a smooth working surface along the crown with the profile, corresponding to the finished tire profile without a tread, at the second stage, the crown of the module is roughened, a tread billet is applied to it and the cured tire is finally vulcanized in the mold with a working th surface corresponding to the finished tire tread. Moreover, the flow of the tread rubber mixture into the recesses of the pattern does not cause any displacements of other elements of the tire, the position of which is fixed by vulcanization of the tire blank at the first stage (Fig. 1B).
Однако в известном способе не гарантировано получение качественного изделия: не предусмотрены условия получения необходимой, однородной степени вулканизации всех элементов шины и оптимальной прочности связи резины, накладываемой на втором этапе производства шины, с ее подвулканизованной частью, выполнения качественной маркировки шин, а также преодоления имеющихся недостатков в оперативном удовлетворении требований потребителей шин и экологии производства.However, in the known method, obtaining a quality product is not guaranteed: there are no conditions for obtaining the necessary, uniform degree of vulcanization of all tire elements and the optimum bond strength of rubber imposed at the second stage of tire production with its vulcanized part, quality marking of tires, and also overcoming the existing disadvantages in promptly meeting the requirements of tire consumers and the ecology of production.
Техническим результатом заявленного способа является устранение указанных недостатков, повышение качества шин, их однородности и ремонтопригодности, получение оптимальной степени вулканизации всех элементов шины и прочности связи между ними, в т.ч. протектора с предварительно подвулканизованной частью шины, повышение производительности и загрузки мощностей предприятий, снижение загрязнения окружающей среды.The technical result of the claimed method is the elimination of these shortcomings, improving the quality of tires, their uniformity and maintainability, obtaining the optimal degree of vulcanization of all elements of the tire and the strength of the connection between them, including tread with a pre-vulcanized part of the tire, increasing productivity and capacity utilization of enterprises, reducing environmental pollution.
Технический результат достигается за счет того, что в способе изготовления пневматических шин, при котором шину изготавливают в два этапа, на первом этапе, на шинном заводе (ШЗ), изготавливают по традиционной технологии модули без рисунка протектора с толщиной подканавочного слоя и толщиной боковин на 2,0-4,0 мм меньше, чем их толщина в готовой шине, а подвулканизацию модуля осуществляют на уровне 40-50% от оптимальной степени традиционной вулканизации шин, получают модуль с массой в среднем на 40% меньше массы готовой шины, при этом подвулканизацию осуществляют в несекторной пресс-форме с экваториальным разъемом с гладкой рабочей поверхностью по короне и боковым стенкам, с профилем, соответствующим профилю готовой шины без рисунков протектора и боковин, с уменьшенными на 2,0-4,0 мм толщинами подканавочного слоя и боковин, по режиму, вдвое короче традиционного режима вулканизации шин данной модели, а на втором этапе изготовления шины на шиноремонтном заводе (ШРЗ) шерохуют (зачищают) корону и боковины модуля вращающимися проволочной щеткой или абразивным инструментом с удалением поверхностного слоя резины толщиной 1,0-1,5 мм; затем обрезинивают тонким слоем резиновых смесей толщиной 3,0-5,5 мм, недостающего до их калибра в заготовке готовой шины, путем прямого шприцевания при температуре 85-90°C, давлением 5,0 МПа протекторной резиновой смеси на поверхность короны и резиновой смеси боковины - на боковые стенки модуля, подкаченного сжатым воздухом до рабочего эксплуатационного давления посредством трех экструдеров, первый из которых расположен в экваториальной плоскости вращающегося модуля для прямого шприцевания резиновой смеси боковины литьевой головкой с двумя ручьями на поверхность обеих боковин, а два другие - осуществляют прямое шприцевание протекторной резиновой смеси на поверхность правой и левой половин короны модуля, затем завершают сборку полной заготовки шины наложением на корону модуля поверх указанного тонкого слоя протекторной резиновой смеси остальной массы протекторной смеси, необходимой для формирования рисунка протектора изготавливаемой шины, либо путем прямого шприцевания на поверхность короны модуля с пониженным внутренним давлением утолщенных до 10 мм слоев смеси числом N, которое при высоте рисунка протектора готовой шины Н, мм, его насыщенности q и толщине слоя резиновой смеси h, мм, наносимого за один оборот модуля, определяют по формуле N=Hq/h, либо путем навивки узкой ленты протекторной резиновой смеси с шагом t, мм, определяемым по формуле t=abn/Hqv, где: а - толщина навиваемой узкой резиновой ленты, мм, b - ее ширина, мм, n - число проходов вдоль профиля короны модуля, v - коэффициент вариации толщины наносимого слоя резиновой смеси по профилю короны модуля, а окончательную вулканизацию собранной шины осуществляют бездиафрагменным способом с односторонним обогревом заготовки шины со стороны пресс-формы температурой 143°C.The technical result is achieved due to the fact that in the method of manufacturing pneumatic tires, in which the tire is made in two stages, at the first stage, at the tire factory (SHZ), the modules without the tread pattern with the thickness of the undercut layer and the thickness of the sidewalls by 2 , 0-4.0 mm less than their thickness in the finished tire, and the module is vulcanized at a level of 40-50% of the optimal degree of traditional tire vulcanization, a module is obtained with an average weight of 40% less than the weight of the finished tire, while vulcanization June is carried out in a non-sectorial mold with an equatorial connector with a smooth working surface along the crown and side walls, with a profile corresponding to the profile of the finished tire without tread patterns and sidewalls, with a thickness of the undercut layer and sidewalls reduced by 2.0-4.0 mm, according to the regime, half the length of the traditional mode of vulcanization of tires of this model, and at the second stage of tire manufacturing at the tire repair plant (SRZ), the crown and sidewalls of the module are roughened (cleaned) with a rotating wire brush or an abrasive tool with removal of erhnostnogo rubber layer of 1.0-1.5 mm thickness; then rubberized with a thin layer of rubber mixtures with a thickness of 3.0-5.5 mm, missing to their caliber in the blank of the finished tire, by direct extrusion at a temperature of 85-90 ° C, with a pressure of 5.0 MPa of the tread rubber mixture on the surface of the crown and rubber mixture sidewalls - on the side walls of a module pumped with compressed air to operating operating pressure by means of three extruders, the first of which is located in the equatorial plane of the rotating module for direct extrusion of the rubber mixture of the sidewall with a casting head with two by streams on the surface of both sidewalls, and the other two - directly extrude the tread rubber mixture onto the surface of the right and left halves of the crown of the module, then complete the assembly of the full tire blank by applying the remaining mass of the tread mixture to the thin layer of the tread rubber mixture to form the tread pattern of the tire being manufactured, or by direct extrusion onto the surface of the crown of the module with reduced internal pressure of the mixture thickened to 10 mm layers number m N, which, with the tread height of the finished tire N, mm, its saturation q and the thickness of the rubber compound layer h, mm, applied per revolution of the module, is determined by the formula N = Hq / h, or by winding a narrow strip of tread rubber compound with in increments of t, mm, determined by the formula t = abn / Hqv, where: a is the thickness of the wound narrow rubber tape, mm, b is its width, mm, n is the number of passes along the profile of the crown of the module, v is the coefficient of variation of the thickness of the applied rubber layer mixtures along the profile of the crown of the module, and the final vulcanization of the assembled tire is carried out b by diaphragm method with one-sided heating of the tire blank from the mold side with a temperature of 143 ° C.
Кроме этого, на втором этапе при вулканизации шины в ее внутреннюю полость подают горячую воду температурой 90°C давлением 1,0-1,2 МПа, вдвое меньшим прессующего давления, применяемого для подвулканизации заготовки шины на первом этапе. Вулканизацию полностью собранной заготовки шины производят в индивидуальном вулканизаторе, облегченном в среднем на 40% по сравнению с вулканизатором, применяемым в производстве шин традиционным способом, без механизма формования заготовки шины и без диафрагменного узла, в секторной пресс-форме с гравировкой и профилем рабочей поверхности по короне и боковинам, соответствующими готовой шине, с тремя теплоизолированными зонами, охватывающими отдельные участки шины, корону, боковину и борт, с собственными рубашками, которые обеспечивают дифференцированный режим обогрева указанных частей шины с учетом их толщины и массы: корону обогревают постоянно, боковину - 30% общего времени вулканизации, борт - 50%.In addition, in the second stage, during the vulcanization of the tire, hot water with a temperature of 90 ° C and a pressure of 1.0-1.2 MPa, half the pressing pressure used to vulcanize the tire blank in the first stage, is fed into its internal cavity. The vulcanization of a fully assembled tire blank is carried out in an individual vulcanizer, which is facilitated by an average of 40% compared to the vulcanizer used in the traditional tire production process, without a tire blank forming mechanism and without a diaphragm assembly, in a sector mold with engraving and a working surface profile of the crown and sidewalls corresponding to the finished tire, with three heat-insulated zones covering individual sections of the tire, the crown, sidewall and bead, with their own shirts that provide differentiated heating mode of the indicated parts of the tire, taking into account their thickness and weight: the crown is constantly heated, the sidewall is 30% of the total vulcanization time, the board is 50%.
Технический результат достигается также тем, что на первом этапе при сборке модуля накладывают слой резиновой смеси боковины, необходимой для формирования боковин готовой шины, и отпрессовывают на поверхности боковин шины весь их рисунок, включая маркировку шины, во время подвулканизации модуля в несекторной пресс-форме с экваториальным разъемом с гладкой рабочей поверхностью по короне, с гравировкой и профилем рабочей поверхности боковых стенок пресс-формы, соответствующими боковинам готовой шины. На втором этапе шерохуют (зачищают), вращающимися проволочной щеткой или абразивным инструментом, поверхность модуля только по короне и при сборке полной заготовки шины производят наложение только протекторной резиновой смеси на корону модуля, а вулканизацию шины производят бесформовым способом в автоклаве, наполненном пароазотной смесью, или смесью насыщенного водяного пара с другим инертным газом, температурой 143°C, давлением 0,6-0,8 МПа, с последующей автоматической нарезкой электрообогреваемым U-образным ножом рисунка протектора шины требуемой модели.The technical result is also achieved by the fact that, at the first stage of assembly of the module, a layer of the rubber composition of the sidewall is applied, which is necessary for forming the sidewalls of the finished tire, and their entire pattern, including marking of the tire, is pressed on the surface of the sidewalls during the vulcanization of the module in a non-sectorial mold with an equatorial connector with a smooth working surface along the crown, with engraving and a profile of the working surface of the side walls of the mold corresponding to the sidewalls of the finished tire. At the second stage, they are roughened (cleaned) by rotating with a wire brush or an abrasive tool, the surface of the module only along the crown and when assembling the complete tire blank is applied only to the tread rubber mixture on the crown of the module, and the vulcanization of the tire is carried out in a moldless way in an autoclave filled with a vapor-nitrogen mixture, or a mixture of saturated water vapor with another inert gas, a temperature of 143 ° C, a pressure of 0.6-0.8 MPa, followed by automatic cutting of a tire tread pattern with an electrically heated U-shaped knife required model.
Кроме того, первый этап производства шины осуществляют на ШЗ, оснащенном в дополнение к имеющемуся штатному комплекту оборудования несекторными пресс-формами с экваториальным разъемом, с гладкой рабочей поверхностью по всему периметру или только по короне, с профилем, уменьшенным по сравнению с готовой шиной, а второй этап производства шины - на ШРЗ, оснащенном в дополнение к имеющемуся штатному комплекту оборудования сборочным агрегатом с тремя или двумя экструдерами, осуществляющими прямое шприцевание резиновых смесей на подготовленную поверхность модуля, и секторными пресс-формами с профилем и рисунком рабочей поверхности, как у пресс-форм для традиционного одноэтапного производства шин, обеспечивающими дифференцированный режим обогрева короны, боковин и бортов шины.In addition, the first stage of tire production is carried out at the SHZ, equipped in addition to the existing standard equipment set with non-sectorial molds with an equatorial connector, with a smooth working surface around the entire perimeter or only along the crown, with a profile reduced compared to the finished tire, and the second stage of tire production - at SHRZ, equipped in addition to the existing full-time set of equipment with an assembly unit with three or two extruders that carry out direct extrusion of rubber compounds the surface of the module, and sector molds with the profile and pattern of the working surface, like molds for the traditional one-stage tire production, providing a differentiated mode of heating of the crown, sidewalls and beads of the tire.
На первом и втором этапах производства шин используют материалы, применяемые для изготовления шин и модулей по традиционной технологии, поставляемые шинным заводом на ШРЗ.At the first and second stages of tire production, materials used for the manufacture of tires and modules using traditional technology, supplied by the tire factory at ShRZ, are used.
На ШЗ выпускают крупные серии подвулканизованных модулей шин одного обозначения, с одинаковыми профилями и посадочными диаметрами, а на ШР3 - мелкие партии шин разных моделей с соответствующими рисунками и конфигурацией протектора согласно запросам эксплуатационных предприятий, обслуживаемых этими заводами.Large-scale series of vulcanized tire modules of the same designation with the same profiles and bore diameters are manufactured at SHZ, and small batches of tires of different models with the corresponding patterns and tread configurations according to the requests of operating enterprises serviced by these plants are manufactured at SHR3.
Заявляемым способом можно изготовить не крупногабаритные пневматические шины.The inventive method can be made not large pneumatic tires.
На фиг. 1 изображены срезы пневматических шин с глубоким расчлененным рисунком протектора универсальным или повышенной проходимости с крупными выступами 1 (грунтозацепами) и широкими выемками между ними в плечевой части, изготовленных с применением светлой резины подканавочного слоя 2 традиционным (А) и заявляемым (Б) способами, на которых показано затекание резины подканавочного слоя и подъем кромок брекера 3 в зоны расположения выступов рисунка в первом случае (А) и отсутствие этих дефектов - во втором (Б); на фиг. 2 изображена схема среза модуля 4, изготовленного на первом этапе производства шины, содержащего каркас 5 с герметизирующим слоем 6, бортовыми кольцами 7, брекер 3, боковины 8 уменьшенной толщины, двухслойный подканавочный слой 2 с внутренним слоем 21 из низкомодульной резины и наружным слоем из высокомодульной протекторной резины 9, уменьшенной толщины; толщина подканавочнного слоя протекторной резины и толщина боковин на 2-4 мм меньше, чем их калибр в готовой шине; на фиг. 3 изображена схема вулканизации модуля 4 в пресс-форме 10 с гладкой рабочей поверхностью в вулканизаторе с диафрагменным узлом 11 и диафрагмой 12; на фиг. 4 изображена схема прямого шприцевания протекторной резиновой смеси 13 на поверхность подвулканизованного подканавочного слоя протекторной резины 9 уменьшенной толщины короны модуля 4, установленного на вращающийся сборочный барабан 15; протекторную резиновую смесь 13 выдавливают на поверхность модуля под высоким давлением из выходного отверстия 16 литника литьевой головки 17 экструдера 18, образуя «вращающийся запас» 19 протекторной резиновой смеси перед башмаком-ограничителем 20, и буквально «вмазывают» в поверхность модуля рабочей гранью 21 этого башмака; на фиг. 5 изображена схема прямого шприцевания резиновой смеси боковины 22, на подвулканизованную поверхность боковины уменьшенной толщины 8 боковых стенок 23 модуля 4, с помощью литьевой головки 24 с двумя ручьями подачи резиновой смеси 25; на фиг. 6 показана схема агрегата с двумя экструдерами 18 с литьевыми головками 17 для прямого шприцевания протекторной резиновой смеси 13 на правую и левую половины поверхности короны модуля 4 и одним экструдером 18 с литьевой головкой 24 с двумя ручьями 25 для прямого шприцевания резиновой смеси боковины 22 на подвулканизованные поверхности обеих боковин 8 модуля 4; на фиг. 7 показана зависимость динамической прочности связи покровной резины модуля с дублируемыми с ним резиновыми смесями после их совулканизации в зависимости от состава смеси (А), давления контакта при сборке и вулканизации (Б, Д), температуры контакта (В) и вулканизации (Б, Г); на фиг. 8 изображена схема полностью собранной заготовки шины, на втором этапе ее изготовления, с наложенными на обрезиненные поверхности боковины 8 и протекторной резины 9 модуля 4 методом прямого шприцевания тонких слоев резиновой смеси боковины 22, необходимой для отпрессовки рисунка боковины шины при ее вулканизации, и протекторной резиновой смеси 13 для обеспечения высокой прочности связи с модулем протекторной резиновой смеси 26, нанесенной прямым шприцеванием более толстыми слоями, необходимыми для формирования рисунка протектора шины; на фиг. 9 изображена схема полностью собранной заготовки шины на втором этапе ее изготовления с полнопрофильными боковинами с рисунком, в т.ч. маркировки шины 29, отпрессованным при подвулканизации модуля на первом этапе в пресс-форме с соответствующей гравировкой и профилем рабочей поверхности ее боковых стенок, и тонкого слоя протекторной резиновой смеси 13, нанесенной методом прямого шприцевания на обрезиненную поверхность короны модуля 4 для обеспечения высокой прочности связи его с протекторной резиновой смесью, наложенной методом навивки узкой резиновой ленты 28, необходимой для формирования рисунка протектора шины; на фиг. 10 изображена схема пресс-формы 30, с рубашками по короне 31, боковине 32, борту 33 и теплоизоляцией между ними 34.In FIG. 1 shows sections of pneumatic tires with a deep dissected tread pattern universal or all-terrain with large protrusions 1 (lugs) and wide recesses between them in the shoulder, made using light rubber of the
Способ осуществляется следующим образом. Первый этап производства шин осуществляют на шинном заводе-изготовителе КГШ и СКГШ, где выпускают подвулканизованные модули шин 4, фиг. 2, содержащие каркас 5 с герметизирующим слоем 6 и бортовыми кольцами 7, брекер 3, боковины 8 уменьшенной толщины, двухслойный подканавочный слой 2 с внутренним слоем 21 из низкомодульной резины и наружным слоем из высокомодульной протекторной резины 9, уменьшенной толщины. Толщина подканавочного слоя протекторной резины и толщина боковин модуля на 2-4 мм меньше, чем их калибр в готовой шине; модули изготавливают традиционным способом, все подготовительные и сборочные операции осуществляют с использованием имеющегося на заводе оборудования по принятой им технологии. Указанное обрезинивание поверхности модуля резиной боковин и протекторной защищает модуль при его хранении, транспортировке, механической обработке (шероховке) на ШРЗ и получения хорошей прочности связи с аналогичными резиновыми смесями, накладываемыми на втором этапе. Подвулканизацию модуля производят в пресс-форме 10, фиг. 3, с гладкой рабочей поверхностью по всему периметру в серийном вулканизаторе с диафрагменным узлом 11 и диафрагмой 12. Профиль рабочей поверхности пресс-формы соответствует профилю готовой шины без рисунков протектора, боковин и указанного выше уменьшения толщины подканавочного слоя и боковин. При вулканизации модуля в такой «гладкой» пресс-форме практически отсутствуют нарушения однородности и др. дефекты, связанные с течением резиновых смесей во время вулканизации шин в пресс-форме с гравировкой рисунка протектора. Поскольку на первом этапе не формируют рисунок протектора, для вулканизации модуля применяют несекторные пресс-формы с экваториальным разъемом вместо дорогих, металлоемких и сложных в обслуживании секторных пресс-форм, используемых в традиционном одноэтапном способе производства шин. При этом осуществляют неполную вулканизацию модуля: 40-50% оптимальной степени структурирования (вулканизации) резины, достаточной для получения монолитного, беспористого, транспортабельного изделия. Получаемая при этом неполная степень структурирования наружного покровного слоя обрезинки модуля сохраняет достаточное количество неиспользованных активных центров для получения нужной прочности связи во время совулканизации с однородными резиновыми смесями, накладываемыми на втором этапе. Вместе с тем, интенсивно нагреваемые внутренний и наружный слои модуля (его герметизирующий и покровные слои) достигают при этом достаточную степень вулканизации, обеспечивающую надежную герметизацию каркаса и возможность выполнения качественной шероховки поверхности модуля без его осмоления. Снижение указанной степени вулканизации, практически, исключает возможность выполнения этой операции и не исключает появления отмеченных выше дефектов во время вулканизации шины на втором этапе, а повышение степени вулканизации приводит к сокращению активных центров в граничном слое модуля и в результате к существенному снижению прочности связи с резиновыми смесями, накладываемыми на втором этапе. Масса модуля, по меньшей мере, на 40% меньше массы готовой шины. Учитывая изложенное, режим вулканизации модуля в среднем вдвое короче режима вулканизации, предусмотренного традиционной технологией с одноэтапной вулканизацией шин данной модели. Остальные условия вулканизации модуля такие же, как для вулканизации шин соответствующих типоразмеров: двухсторонний обогрев, те же энергоносители с теми же параметрами со стороны пресс-формы и диафрагмы. Поскольку толщина модуля по короне значительно меньше, чем в готовой шине, степень вулканизации всех элементов модуля существенно однороднее, чем шины, вулканизованной традиционным способом. Для изготовления модуля на первом этапе производства шин на шинном заводе используется имеющееся оборудование и оснастка кроме пресс-формы с гладкой рабочей поверхностью (фиг.3).The method is as follows. The first stage of tire production is carried out at the tire manufacturer KGSh and SKGSh, where they produce
В результате улучшения однородности продукции шинного завода существенно повышается ее качество; почти на 30% снижаются затраты на производство и переработку резиновых смесей; примерно, вдвое снижаются затраты на энергоносители, пресс-формы, диафрагмы, применяемые для вулканизации изделий; вдвое повышается производительность вулканизаторов; существенно снижаются потери шинного завода на переналадку оборудования с модели на модель вследствие выпуска однотипных крупных партий модулей вместо более мелких партий разных моделей шин, которые на втором этапе производят мелкие шиновосстановительные заводы, расположенные рядом с их потребителями.As a result of improving the uniformity of tire plant products, its quality is significantly increased; almost 30% reduced the cost of production and processing of rubber compounds; approximately half the cost of energy, molds, diaphragms used for vulcanization of products; the productivity of vulcanizers is doubled; Significantly reduces the loss of the tire factory for the conversion of equipment from model to model due to the production of the same large batches of modules instead of smaller batches of different tire models, which at the second stage produce small tire repair plants located next to their consumers.
Второй этап изготовления шин выполняют на заводе, осуществляющем восстановительный ремонт КГШ и СКГШ. Производят шероховку обрезиненной поверхности модуля со снятием тонкого окисленного слоя толщиной 1,0-1,5 мм без повреждения нижележащих слоев. Окислительный процесс во время вулканизации и хранения модуля охватывает лишь поверхностный слой. Удаление слоя указанной толщины позволяет обнажить «свежий» неокисленный слой. Шероховку производят вращающейся проволочной щеткой, создающей мелкую, бархатистую шероховатость поверхности с микрорельефом, повышающим ее смачиваемость, образование полного контакта с наносимой на нее резиновой смесью, способствует возникновению в слое вулканизата активных центров в достаточном количестве для получения необходимой прочности связи с резиновой смесью при условии ее наложения на поверхность модуля не позднее, чем в течение 2 часов после шероховки. В противном случае прочность связи снижается вследствие окисления указанных активных центров. В заявляемом способе это требование легко выполнимо в отличие от восстановительного ремонта КГШ и СКГШ, в процессе которого после шероховки производят ремонт многочисленных сопутствующих местных повреждений трудоемкостью 85-90% общей трудоемкости и осуществляемый в течение несколько полных рабочих дней. После чего требуется повторная зачистка ранее шерохованной поверхности. The second stage of tire manufacturing is carried out at a plant carrying out restoration repairs of KGSH and SKGSH. Roughen the rubberized surface of the module with the removal of a thin oxidized layer with a thickness of 1.0-1.5 mm without damaging the underlying layers. The oxidation process during vulcanization and storage of the module covers only the surface layer. Removing a layer of a specified thickness allows you to expose a "fresh" unoxidized layer. Roughening is performed with a rotating wire brush, creating a fine, velvety surface roughness with a microrelief that increases its wettability, the formation of full contact with the rubber mixture applied to it, contributes to the formation of active centers in the vulcanizate layer in sufficient quantity to obtain the necessary bond strength with the rubber mixture provided it application to the surface of the module no later than within 2 hours after roughening. Otherwise, the bond strength is reduced due to the oxidation of these active centers. In the inventive method, this requirement is easily feasible, in contrast to the repair of the KGSH and SKGSH, during which, after roughening, the repair of numerous concomitant local injuries with a complexity of 85-90% of the total complexity and carried out over several full working days is carried out. After that, repeated cleaning of the previously roughened surface is required.
Сборку заготовки шины на втором этапе производят в две стадии методом прямого шприцевания резиновых смесей, применяемым при восстановлении шин массовых размеров. Этот метод не нашел применения при восстановлении КГШ и СКГШ из-за многочисленных глубоких механических повреждений их беговой части. В отличие от восстановительного ремонта, в процессе сборки КГШ и СКГШ на втором этапе изготовления шин заявляемым способом использование этого метода весьма эффективно, т.к. отсутствуют повреждения короны шины и наносимый слой резиновой смеси по всему периметру профиля модуля имеет стабильную толщину.Assembling the tire blank in the second stage is carried out in two stages by the direct extrusion of rubber compounds used in the restoration of mass-sized tires. This method has not found application in the restoration of KGSH and SKGSH due to numerous deep mechanical damage to their running parts. In contrast to the repair, in the assembly process of KGSh and SKGSh at the second stage of tire manufacturing by the claimed method, the use of this method is very effective, because there is no damage to the tire’s crown and the applied rubber layer around the entire perimeter of the module profile has a stable thickness.
Вначале (фиг. 4, 5) на зашерохованную поверхность модуля 4, наполненного сжатым воздухом давлением, равным норме эксплуатационного давления воздуха в шине, наносят за один оборот модуля тонкие, толщиной 3-5,5 мм, слои резиновой смеси боковины 22 и протекторной резиновой смеси 13 подканавочного слоя, недостающие до штатного их калибра в традиционной шине, путем прямого шприцевания смесей при температуре 85-90°С, давлением 5,0 МПа. При этом на ШРЗ используют резиновые смеси, применяемые для сборки модулей. В результате обеспечивается хорошая смачиваемость и полный контакт этих смесей с подготовленной (шерохованной) поверхностью модуля и максимальная прочность связи его покровной резины с наложенной резиновой смесью после их совулканизации, без использования клея и прослоечных резиновых смесей, применяемых в традиционной технологии (фиг. 7А, Б, В). На диаграмме «А» показано, что наибольшая прочность связи достигается при совулканизации (однородных) резин и резиновых смесей. На графиках «Б1-3» показаны примеры изменения прочности связи совулканизованных однородных резин и резиновых смесей в зависимости от давления контакта при разных температурах, из которых видно, что с понижением температуры дублирования максимальный уровень прочности связи достигается при более высоком давлении вследствие понижения при этом текучести резиновой смеси. Максимальный уровень прочности связи соответствует максимальной плотности контакта резиновой смеси с вулканизатом, дальнейшее повышение давления не приводит к увеличению площади контакта и, соответственно, к повышению прочности связи (горизонтальная часть графиков). На графиках «Б2» и «В» показано, что при оптимальной температуре шприцевания 85-90°C необходимо удельное давление контакта ~5.0 МПа. Повышение температуры шприцевания резиновой смеси чревато ее подвулканизацией, снижение - повышает необходимое давление шприцевания смеси, вызывающее нежелательную деформацию стенок модуля, и ухудшает условия работы экструдера. Операцию прямого шприцевания резиновых смесей с указанными оптимальными параметрами удельного давления и температуры осуществляют с применением сборочного агрегата с экструдерами (фиг. 6): один, расположенный в экваториальной плоскости вращающегося модуля, снабжен литьевой головкой 24 с двумя ручьями для прямого шприцевания резиновой смеси боковины 22 на поверхность обеих боковин, два другие с литьевыми головками 17 осуществляют прямое шприцевание протекторной резиновой смеси 13 на правую и левую половины поверхности короны модуля. Нанесение указанных слоев резиновых смесей боковины и протекторной осуществляют одновременно за один оборот модуля 4 на патроне 15.Initially (Fig. 4, 5), on the roughened surface of the
Затем, на второй окончательной стадии сборки полной заготовки шины, тем же методом накладывают остальную массу протекторной резиновой смеси 26 (фиг. 8), необходимой для формирования рисунка протектора, путем нанесения утолщенных (до 10 мм.) слоев протекторной резиновой смеси 26. Уменьшение толщины наносимых слоев требует большего числа оборотов заготовки и понижает производительность. Увеличение толщины слоев за счет дальнейшего понижения давления в шине вызывает нежелательную деформацию стенок модуля и не обеспечивает монолитность наложенного протектора. Необходимое число N наносимых слоев, или число оборотов модуля, при заданных высоте рисунка протектора готовой шины Н, мм, его насыщенности q и толщины слоя резиновой смеси h, мм, наносимой за один оборот, определяют как N=Hq/h.Then, at the second final stage of assembly of the complete tire blank, the remaining mass of the tread rubber compound 26 (Fig. 8), necessary for forming the tread pattern, is applied by the same method by applying thickened (up to 10 mm) layers of the
Кроме того, заявленный технический результат достигается за счет того, что на втором этапе изготовления шины протекторную резиновую смесь, необходимую для формирования рисунка протектора, наносят путем навивки узкой ленты резиновой смеси 28, фиг. 9. Эту ленту навивают поверх тонкого слоя протекторной резиновой смеси 13, ранее нанесенной на модуль путем прямого шприцевания. Шаг t, мм, навивки резиновой ленты, необходимый для нанесения нужного слоя резиновой смеси, определяют по формуле t=abn/Hqv, где а - толщина навиваемой узкой ленты резиновой смеси, мм, b - ее ширина, мм, n - число проходов вдоль профиля короны модуля; v - коэффициент вариации толщины наносимого слоя резиновой смеси по профилю короны модуля.In addition, the claimed technical result is achieved due to the fact that at the second stage of tire manufacturing, the tread rubber mixture necessary for forming the tread pattern is applied by winding a narrow strip of
Полностью собранная заготовка шины поступает на вулканизацию. При этом осуществляют довулканизацию модуля, подвулканизованного на первом этапе, вулканизацию слоев резиновых смесей, наложенных на втором этапе, и их совулканизацию с покровной резиной модуля. Вулканизацию производят по режиму, учитывающему степень подвулканизации модуля и, соответственно, обеспечивающему 50-60% оптимального эффекта вулканизации шин, получаемого по традиционной технологии. Поскольку модуль имеет достаточную герметичность, отмеченную выше, вулканизацию шины производят без применения диафрагмы. Для получения равномерной степени вулканизации ранее подвулканизованного модуля и резиновых смесей, наложенных на его корону и боковины, обогрев собранной заготовки шины производят со стороны пресс-формы. Максимальную прочность связи при совулканизации резиновых смесей и резины получают с применением температуры вулканизации 143°C (фиг. 7Г) при давлении контакта 1,0-1,2 МПа (фиг. 7, Б1). Соответственно, пресс-форму обогревают насыщенным паром давлением 0,4 МПа, а во внутреннюю полость шины подают горячую воду, давлением 1,0-1,2 МПа и температурой 90°C. Горячая вода в начале цикла вулканизации создает тепловой подпор с внутренней стороны шины, ускоряя нагревание ее каркаса, а затем отводит тепло, препятствуя перевулканизации внутренних слоев шины. Повышение температуры чревато образованием в шине перегретой воды, опасной в условиях работы мелких шиноремонтных заводов, требующей серьезных капиталовложений для безопасного ее использования; снижение температуры воды удлиняет режим вулканизации и приводит к перевулканизации наружных слоев шины. Если при сборке шины наносят на поверхность модуля протекторную резиновую смесь температурой 85°C с удельным давлением 5,0 МПа и т.о. создают между ними максимально плотный контакт (фиг. 7В), то во время их совулканизации для получения их максимальная прочность связи и монолитной беспористой резины протектора достаточно, давление контакта 0,5-0,6 МПа; дальнейшее повышение давления полученный уровень не меняет (фиг. 7Д), а понижение - не препятствует появлению пористости рисунка протектора. Учитывая возможные потери, прессующее давление воды в шине принимают с двукратным запасом, равным 1,0-1,2 МПа, но вдвое меньше применяемого на первом этапе и в традиционном способе производства шин. Вследствие изложенного, на втором этапе производства шины применяют вулканизаторы облегченного типа по сравнению с применяемыми при традиционной технологии, упрощенной конструкции без диафрагменного узла и узла формования, т.к. заготовка шины на основе модуля не требует формования. Например, индивидуальные вулканизаторы, применяемые для восстановления шин. Вулканизацию полностью собранной заготовки шины производят в секторной пресс-форме (фиг. 10, 30) с полной гравировкой всей рабочей поверхности по короне и боковинам, как в пресс-формах для вулканизации данной модели шин при традиционном способе их изготовления, с тремя теплоизолированными 34 зонами, охватывающими, соответственно, отдельные участки шины - корону, боковину и борт, с собственными рубашками 31, 32, 33, обеспечивающими дифференцированный режим обогрева указанных частей шины с учетом их толщины и массы, - корону обогревают постоянно, боковину - 30% общего времени вулканизации, борт - 50%; в течение медленного остывания в пресс-форме последних двух зон происходит их необходимая довулканизация. Это позволяет получить максимально однородную степень вулканизации шины.A fully assembled stock of the tire goes to vulcanization. In this case, the pre-vulcanization of the module, vulcanized in the first stage, the vulcanization of the layers of rubber compounds imposed in the second stage, and their co-vulcanization with the coating rubber of the module are carried out. Vulcanization is carried out according to a regime that takes into account the degree of module vulcanization and, accordingly, provides 50-60% of the optimal tire vulcanization effect obtained by traditional technology. Since the module has a sufficient tightness, noted above, the tire is vulcanized without the use of a diaphragm. To obtain a uniform degree of vulcanization of the previously vulcanized module and rubber compounds applied to its crown and sidewalls, the assembled tire blank is heated from the mold side. The maximum bond strength during vulcanization of rubber compounds and rubber is obtained using a vulcanization temperature of 143 ° C (Fig. 7G) at a contact pressure of 1.0-1.2 MPa (Fig. 7, B1). Accordingly, the mold is heated with saturated steam at a pressure of 0.4 MPa, and hot water is supplied to the inner cavity of the tire, at a pressure of 1.0-1.2 MPa and a temperature of 90 ° C. Hot water at the beginning of the vulcanization cycle creates thermal support on the inside of the tire, accelerating the heating of its carcass, and then removes heat, preventing the vulcanization of the inner layers of the tire. An increase in temperature is fraught with the formation of superheated water in the tire, which is dangerous in the conditions of operation of small tire repair plants, requiring serious investments for its safe use; lowering the water temperature lengthens the vulcanization regime and leads to the vulcanization of the outer layers of the tire. If during tire assembly, a tread rubber mixture with a temperature of 85 ° C with a specific pressure of 5.0 MPa is applied to the surface of the module, etc. create a maximum tight contact between them (Fig. 7B), then during their vulcanization to obtain their maximum bond strength and monolithic non-porous tread rubber is enough, the contact pressure is 0.5-0.6 MPa; a further increase in pressure does not change the level obtained (Fig. 7D), and a decrease does not prevent the appearance of porosity of the tread pattern. Given the possible losses, the pressure of the water in the tire is taken with a double margin of 1.0-1.2 MPa, but half that used in the first stage and in the traditional method of tire production. Due to the above, at the second stage of tire production, lightweight vulcanizers are used compared to those used in traditional technology, a simplified design without a diaphragm unit and a molding unit, because module-based tire procurement does not require molding. For example, individual vulcanizers used for tire repair. Vulcanization of the fully assembled tire blank is performed in a sector mold (Fig. 10, 30) with full engraving of the entire working surface on the crown and sidewalls, as in the molds for vulcanization of this tire model in the traditional method of their manufacture, with three heat-insulated 34 zones covering, respectively, individual sections of the tire - the crown, sidewall and bead, with their
Заявленный технический результат достигается также за счет того, что на втором этапе производства шины вулканизацию ее собранной заготовки производят бесформовым способом в автоклаве. При этом на первом этапе модуль изготавливают с боковинами, идентичными готовой шине по калибру, профилю и рисунку (фиг. 9, 29). Для этого на первом этапе собирают модуль без уменьшения толщины резиновой смеси, накладываемой на боковину, а подвулканизацию модуля производят в пресс-форме, рабочая поверхность боковых стенок которой имеет всю необходимую гравировку. Для вулканизации на втором этапе собранной заготовки шины в качестве энергоносителя применяют паро-азотную смесью, или смесь пара с другим инертным газом (например, обескислороженным воздухом), которую подают в рабочую камеру автоклава с температурой 143°C, давлением 6-8 МПа/см2. Как отмечалось выше, такие значения температуры и удельного давления оптимальны для совулканизации резиновой смеси с вулканизатом при предварительном их дублировании с удельным давлением 5,0 МПа/см2 и температурой 85°C (фиг. 7, Г, Д), осуществляемом вначале сборки полной заготовки шины при нанесении на подготовленную поверхность короны модуля тонкого слоя протекторной резиновой смеси методом ее прямого шприцевания. После вулканизации нарезают требуемый рисунок протектора на специальном компьютизированном станке электрообогреваемым U-образным ножом в автоматическом режиме по задаваемой программе, предусматривающей возможность воспроизведения множества разнообразных рисунков разной глубины и типов, практически недоступного в формовом способе вулканизации. При этом исключаются потери, связанные с переустановкой пресс-форм, существенно увеличивается оперативность удовлетворения потребностей заказчика в разных моделях шин.The claimed technical result is also achieved due to the fact that at the second stage of tire production, the vulcanization of its assembled workpiece is carried out in an autoclave using a moldless method. At the same time, at the first stage, the module is made with sidewalls identical to the finished tire in caliber, profile and pattern (Fig. 9, 29). To do this, at the first stage, the module is assembled without reducing the thickness of the rubber mixture applied to the sidewall, and the module is vulcanized in a mold, the working surface of the side walls of which has all the necessary engraving. For vulcanization at the second stage of the assembled tire blank, a vapor-nitrogen mixture is used as the energy carrier, or a mixture of steam with another inert gas (for example, deoxygenated air), which is fed into the working chamber of the autoclave with a temperature of 143 ° C and a pressure of 6-8 MPa / cm 2 . As noted above, such values of temperature and specific pressure are optimal for co-vulcanization of the rubber mixture with vulcanizate upon their preliminary duplication with a specific pressure of 5.0 MPa / cm 2 and a temperature of 85 ° C (Fig. 7, D, D), which is carried out at the beginning of the complete assembly tire blanks when a thin layer of tread rubber compound is applied to the prepared surface of the crown of the module by direct extrusion method. After vulcanization, the required tread pattern is cut on a special computerized machine with an electric heated U-shaped knife in automatic mode according to a preset program that provides for the possibility of reproducing many different patterns of different depths and types, which is practically inaccessible in the molded vulcanization method. At the same time, losses associated with reinstalling the molds are eliminated, the efficiency of satisfying customer needs in different tire models is significantly increased.
Все изложенные основные технологические операции второго этапа изготовления шин производятся с максимальным использованием имеющегося на шиновосстановительном заводе оборудования для восстановления КГШ и СКГШ: шероховальных станков, агрегатов для навивки узкой резиновой ленты, шиновосстановительных индивидуальных вулканизаторов или автоклавов для горячей вулканизации, станков для нарезки рисунка протектора. Для обеспечения высокого качества выпускаемых шин необходимо дооснащение завода секторными пресс-формами с теплоизолированными зонами и агрегатом с тремя экструдерами (фиг.6) для прямого шприцевания резиновых смесей на подготовленную поверхность боковин и короны модуля. В случае применения бесформового способа вулканизации шин требуется оснащение шиновосстановительного завода только агрегатом, укомплектованным только двумя экструдерами для прямого шприцевания протекторной резиновой смеси на поверхность правой и левой половин профиля короны модуля; при этом экструдер для шприцевания резиновой смеси на боковины не требуется, также как и пресс-формы для вулканизации шины.All the stated main technological operations of the second stage of tire manufacturing are carried out with the maximum use of equipment available at the tire restoration plant for the restoration of KGSH and SKGSH: grinding machines, units for winding narrow rubber bands, tire-repairing individual vulcanizers or autoclaves for hot vulcanization, machines for cutting the tread pattern. To ensure high quality of the produced tires, it is necessary to equip the plant with sectorial molds with heat-insulated zones and a unit with three extruders (Fig.6) for direct extrusion of rubber compounds onto the prepared surface of the sidewalls and crown of the module. In the case of applying the shapeless method of tire vulcanization, it is necessary to equip the tire restoration plant with only an aggregate equipped with only two extruders for direct extrusion of the tread rubber mixture onto the surface of the right and left halves of the profile of the crown of the module; however, an extruder for extruding the rubber composition on the sidewalls is not required, as well as molds for vulcanizing the tire.
В результате изложенного существенно повышается качество продукции шиновосстановительного завода при сравнительно небольших капиталовложениях. Обеспечивается выпуск однородных и ремонтопригодных шин по качеству выше качества аналогичных шин, выпускаемых традиционным способом, и, тем более, качества выпускаемых ими восстановленных шин, каркас которых, как правило, ослаблен в процессе доремонтной эксплуатации шин, имеет многочисленные сопутствующие механические повреждения. Как отмечалось выше, заявляемый способ производства КГШ и СКГШ на втором его этапе позволяет непосредственно после шероховки успешно применять для сборки шин метод прямого шприцевания резиновых смесей, повышающий качество сборки, прочность связи слоев шины и производительность труда, исключающие необходимость применения клея. В настоящее время шиновосстановительные предприятия России не используют имеющиеся мощности из-за дефицита пригодных для восстановления шин, особенно, КГШ и СКГШ, эксплуатируемых в карьерах угольных и горнорудных разработок. Имеющиеся мощности по их восстановлению используются по этой причине менее чем на 10%. Учитывая острый дефицит крупногабаритных шин на мировом шинном рынке и, особенно, СКГШ на шинном рынке России, где они не производятся, осуществление на указанных заводах второго этапа производства крупногабаритных шин существенно повысит их эффективность и конкурентоспособность, будет обеспечена их полная, ритмичная загрузка, снизятся затраты на выполнение всех подготовительно-сборочных технологических операций: исключаются операции по сбору и дефектоскопии ремфонда, операции приготовления и нанесения клея, сопутствующего ремонта многочисленных местных механических повреждений, трудоемкость которых составляет 85-90% от всей трудоемкости восстановления крупногабаритных шин, снижаются расход материалов и энергозатраты, в т.ч. и на шероховку, при которой производят только зачистку тонкого поверхностного слоя модуля. Существенно улучшается экология в результате резкого снижения имеющихся в настоящее время отходов производства, в т.ч. отбракованных шин из-за выявляемых в процессе производства скрытых внутренних дефектов, паров растворителя клея, шероховальной пыли и газов. Выпуск качественных шин на шиновосстановительных заводах, приближенных к потребителю, позволит полнее и мобильнее удовлетворять его запросы в части рассмотрения претензий, информации о качестве и ходимости разных моделей шин в зависимости от конкретных условий эксплуатации, оперативного удовлетворения злободневных нужд заказчика в поставке требуемых моделей, так как обеспечивается возможность мелкосерийного производства шин разных моделей при сравнительно небольших трудовых затратах на переналадку оборудования, особенно, с использованием бесформового способа вулканизации в автоклавах.As a result of the aforementioned, the quality of the products of a tire-repair plant is significantly improved with relatively small investments. The production of homogeneous and maintainable tires is ensured in quality higher than the quality of similar tires produced in the traditional way, and even more so, the quality of the retreaded tires produced by them, the carcass of which, as a rule, is weakened in the process of tire repair, has numerous associated mechanical damages. As noted above, the claimed method for the production of KGSH and SKGSH at its second stage allows directly after grinding to successfully apply the method of direct extrusion of rubber compounds for tire assembly, which improves the quality of assembly, the bond strength of the tire layers and labor productivity, eliminating the need for glue. At present, the tire-repair enterprises of Russia do not use the available capacities due to the shortage of tires suitable for refurbishment, especially KGSh and SKGSh, which are operated in open pits of coal and mining developments. Available capacities for their restoration are used for this reason by less than 10%. Given the acute shortage of large tires in the global tire market and, especially, SKGS in the Russian tire market, where they are not produced, the implementation of the second stage of production of large tires at these plants will significantly increase their efficiency and competitiveness, ensure their full, rhythmic loading, reduce costs to carry out all preparatory assembly technological operations: operations for collecting and defectoscopy of the repair pool, operations for the preparation and application of glue, related repairs are excluded numerous local mechanical damages, the complexity of which is 85-90% of the entire complexity of the restoration of large tires, reduced material consumption and energy consumption, including and for roughening, in which only a thin surface layer of the module is cleaned. The environment is significantly improving as a result of a sharp decrease in the current production waste, including rejected tires due to hidden internal defects detected during the manufacturing process, adhesive solvent vapors, grit dust and gases. The production of high-quality tires at tire repair plants close to the consumer will allow more fully and more mobile to satisfy his requests regarding claims, information about the quality and mileage of different tire models depending on specific operating conditions, operational satisfaction of the urgent needs of the customer to supply the required models, as the possibility of small-scale production of tires of different models with a relatively small labor costs for the readjustment of equipment, especially with the use of mations besformovogo vulcanization process in an autoclave.
Изобретение обеспечивает изготовление шин высокого качества, повышенной однородности и ремонтопригодности при минимальных капиталовложениях за счет использования в основном имеющегося оборудования как на первом этапе производства шин на шинном заводе, так и на втором - на шиновосстановительном заводе, повышение их производительности, снижение трудовых, материальных и энергозатрат, рациональное использование имеющихся мощностей, оперативное удовлетворение запросов потребителей шин.The invention provides for the production of high quality tires, increased uniformity and maintainability with minimal investment due to the use of mainly available equipment both at the first stage of tire production at a tire factory and at the second at a tire restoration factory, increasing their productivity, reducing labor, material and energy costs , rational use of available capacities, prompt satisfaction of tire consumers.
Заявляемый способ изготовления пневматических шин может быть также эффективно использован в производстве не крупногабаритных шин, в частности, грузовых и автобусных шин с текстильным и металлокордным каркасом.The inventive method of manufacturing pneumatic tires can also be effectively used in the manufacture of oversized tires, in particular, truck and bus tires with a textile and metal cord carcass.
Claims (10)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013147874/05A RU2552412C2 (en) | 2013-10-28 | 2013-10-28 | Production of air tires |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013147874/05A RU2552412C2 (en) | 2013-10-28 | 2013-10-28 | Production of air tires |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2013147874A RU2013147874A (en) | 2015-05-10 |
| RU2552412C2 true RU2552412C2 (en) | 2015-06-10 |
Family
ID=53283229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013147874/05A RU2552412C2 (en) | 2013-10-28 | 2013-10-28 | Production of air tires |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2552412C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2678266C1 (en) * | 2017-12-08 | 2019-01-24 | Артур Армович Каспаров | Method of manufacturing large-size pneumatic tires |
| RU2718555C1 (en) * | 2019-09-17 | 2020-04-08 | Артур Армович Каспаров | Method for recovery of tread of pneumatic tires |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016122344A1 (en) * | 2015-01-29 | 2016-08-04 | Виктор Евсеевич ЕВЗОВИЧ | Method of manufacturing pneumatic tyres |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1202702A (en) * | 1966-11-15 | 1970-08-19 | Dunlop Co Ltd | Improvements in or relating to pneumatic tyres |
| RU2213008C2 (en) * | 1997-11-28 | 2003-09-27 | Пирелли Пнеуматичи С.П.А. | Method of manufacture of vehicle wheel tires (versions) |
| RU2223868C2 (en) * | 1997-11-28 | 2004-02-20 | Пирелли Пнеуматичи С.П.А. | Vehicle tire (versions) |
| RU2235641C2 (en) * | 1999-06-25 | 2004-09-10 | Пирелли Пнеуматичи С.П.А. | Method of and device for molding and curing vehicle wheel tires |
| RU2457948C2 (en) * | 2007-05-18 | 2012-08-10 | Сумитомо Раббер Индастриз, Лтд. | Method of fabrication pneumatic tire |
-
2013
- 2013-10-28 RU RU2013147874/05A patent/RU2552412C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1202702A (en) * | 1966-11-15 | 1970-08-19 | Dunlop Co Ltd | Improvements in or relating to pneumatic tyres |
| RU2213008C2 (en) * | 1997-11-28 | 2003-09-27 | Пирелли Пнеуматичи С.П.А. | Method of manufacture of vehicle wheel tires (versions) |
| RU2223868C2 (en) * | 1997-11-28 | 2004-02-20 | Пирелли Пнеуматичи С.П.А. | Vehicle tire (versions) |
| RU2235641C2 (en) * | 1999-06-25 | 2004-09-10 | Пирелли Пнеуматичи С.П.А. | Method of and device for molding and curing vehicle wheel tires |
| RU2457948C2 (en) * | 2007-05-18 | 2012-08-10 | Сумитомо Раббер Индастриз, Лтд. | Method of fabrication pneumatic tire |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2678266C1 (en) * | 2017-12-08 | 2019-01-24 | Артур Армович Каспаров | Method of manufacturing large-size pneumatic tires |
| RU2718555C1 (en) * | 2019-09-17 | 2020-04-08 | Артур Армович Каспаров | Method for recovery of tread of pneumatic tires |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2013147874A (en) | 2015-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2225792C2 (en) | Method of production of pneumatic tires | |
| CN102107532B (en) | Method for producing prevulcanization ring-shaped tire tread and vulcanization device therefor | |
| RU2552412C2 (en) | Production of air tires | |
| CN1181727A (en) | Retreated tires and method for making the same without spray cement | |
| US4176702A (en) | Tire treads and their manufacture | |
| US4221253A (en) | Radiation cure of tire elements | |
| CN101602256A (en) | The retreading capsule shaping and segmented mold vulcanized tyre by winding method method | |
| CN112078307B (en) | Special giant tire precuring annular tire crown and preparation method and application thereof | |
| WO2022028485A1 (en) | Integrated vulcanized inflation-free rubber tire without steel wire and cord fabric | |
| CN201597141U (en) | Vulcanizing plant for producing prevulcanization annular treads | |
| US2697472A (en) | Method of retreading pneumatic tire casings | |
| CN112277209B (en) | Forming method for repairing process of fiber-wound engine shell body model | |
| WO2016122344A1 (en) | Method of manufacturing pneumatic tyres | |
| CN1833859A (en) | Mfg. method of low-section mini forced load radial tyre | |
| JP2009190377A (en) | Method for producing reclaimed tire | |
| US3993521A (en) | Lugged vehicle tire, and method of building same | |
| CA1068460A (en) | Irradiation of rubber in the manufacture of tires | |
| US2004652A (en) | Process of making cylinder packings | |
| US20160221288A1 (en) | Method of making pre-cured tread with textured bottom | |
| US3464874A (en) | Method of building a lugged tread on a heavy duty tire | |
| CN213799114U (en) | Special giant tire precuring annular tire crown and retreading and new special giant tire | |
| US4851063A (en) | Radiation cure of tire plies in a continuous operation | |
| CN103847116A (en) | Tire molding technology | |
| CN102107475A (en) | Tyre vulcanizing device for multi-temperature control project and control method thereof | |
| CN201587080U (en) | Multi-temperature control vulcanizing device of engineering tire |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HZ9A | Changing address for correspondence with an applicant | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161029 |