RU2552288C1 - Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента - Google Patents
Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента Download PDFInfo
- Publication number
- RU2552288C1 RU2552288C1 RU2014110564/03A RU2014110564A RU2552288C1 RU 2552288 C1 RU2552288 C1 RU 2552288C1 RU 2014110564/03 A RU2014110564/03 A RU 2014110564/03A RU 2014110564 A RU2014110564 A RU 2014110564A RU 2552288 C1 RU2552288 C1 RU 2552288C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sludge
- lignin
- mixture
- gypsum
- cement
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологии производства портландцементного клинкера, а именно к составам сырьевых смесей, используемых для получения строительных материалов, применяемых при строительстве нежилых помещений, а также тротуарной и аэродромной плитки. Технический результат заключается в снижении температуры обжига (обычно температура обжига составляет 1450°С, по заявляемому способу - не более 1250°С), в увеличении скорости затвердевания и повышении коррозионной стойкости смеси. Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента включает алюмосиликатный, гипсовый и известняковый компоненты, в качестве алюмосиликатного компонента используют золу сжигания шлам-лигнина, в качестве гипсового компонента используют фторгипс, а в качестве известнякового компонента используют карбидный ил при следующем соотношении компонентов, мас.%: зола сжигания шлам-лигнина 20-25, фторгипс 45-50, карбидный ил 27-30. 2 ил., 3 табл., 5 пр.
Description
Изобретение относится к технологии производства портландцементного клинкера, а именно к составам сырьевых смесей, используемых для получения строительных материалов, применяемых при строительстве нежилых помещений, а также тротуарной и аэродромной плитки.
Изобретение относится к такому приоритетному направлению развития науки и технологий, как «Технологии переработки и утилизации техногенных образований и отходов».
Известна сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера (SU №1827369, МПК С04В 7/36, опубликовано 15.07.1993). Сырьевая смесь содержит алюмосиликатный компонент, известняковый компонент и шлам очистки сточных вод.
Общими признаками заявляемого изобретения с аналогом являются компоненты: алюмосиликатный и известняковый.
Недостатками аналога являются: высокая температура обжига смеси и невысокий показатель прочности при сжатии.
Известна сырьевая смесь для получения быстротвердеющего портландцементного клинкера (SU №1006403, МПК С04В 7/36, опубликовано 23.03.1983), включающая известняковый глинистый компонент и алунитовую породу.
Общими признаками заявляемого изобретения с аналогом являются компоненты: алюмосиликатный и известняковый.
Недостатком такой смеси является невысокий показатель прочности при сжатии.
Известна сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера (SU №1497175, МПК С04В 7/42, опубликовано 30.07.1989), включающая алюмосиликатный компонент, никелевый шлак, песчаник и известняк.
Общими признаками заявляемого изобретения с аналогом являются компоненты: алюмосиликатный и известняковый.
Недостатками аналога являются: невысокий показатель прочности при сжатии и высокая температура обжига смеси.
За прототип принят способ приготовления портландцементной сырьевой смеси (SU №1291568, МПК С04В 7/38, опубликовано 23.02.1987). По данному способу портландцементную сырьевую смесь готовят путем смешения известнякового, глинистого и железосодержащего компонентов, причем в качестве известнякового компонента используют доломит, который сначала смешивают с минерализатором, а затем с остальными компонентами.
Общими признаками заявляемого изобретения с прототипом являются компоненты: алюмосиликатный, гипсовый и известняковый.
Недостатки прототипа заключаются в том, что смесь по прототипу не обладает коррозионной стойкостью.
Задача заявляемого изобретения заключается с создании быстротвердеющей сырьевой смеси на основе отходов химической и целлюлозно-бумажной промышлености, обладающей коррозионной стойкостью и относительно невысокой температурой обжига.
Технический результат заявляемого изобретения заключается в повышении коррозионной стойкости цемента в сульфатной среде.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для получения гидравлического цемента включающая алюмосиликатный, гипсовый и известняковый компоненты, согласно изобретению в качестве алюмосиликатного компонента используют золу сжигания шлам-лигнина, в качестве гипсового компонента используют фторгипс, а в качестве известнякового компонента используют карбидный ил, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
зола сжигания шлам-лигнина | 20-25 |
фторгипс | 45-50 |
карбидный ил | 27-30 |
Технический результат достигается использованием золы сжигания шлам-лигнина, фторгипса и карбидного ила.
Отличием заявляемой смеси от прототипа является то, что в качестве алюмосиликатного компонента используют золу сжигания шлам-лигнина, в качестве гипсового компонента используют фторгипс, а в качестве известнякового компонента используют карбидный ил в заявляемом соотношении компонентов, что доказывает новизну заявляемой смеси.
За счет использования вышеуказанных компонентов смесь в больших количествах содержит следующие соединения: CaSO4 (≈40%), Ca4(Al6O12)SO4 (≈35%) и Ca10(SiO4)3(SO4)3F2 (≈20%). При этом сульфоалюминат кальция (Ca4(Al6O12)SO4) повышает скорость твердения цемента и является расширяющей добавкой, а флюорэллестадит Ca10(SiO4)3(SO4)3F2 повышает прочность, кроме того, наличие вышеуказанных компонентов свидетельствует о том, что полученный из заявляемой смеси цемент является коррозионно-стойким в сульфатной среде.
Зола сжигания шлам-лигнина имеет следующий состав, %: 22 SiO2, 72 Al2O3, 3 Fe2O3, 2 CaO, 1 SO3 (Богданов А.В. Развитие научных и практических основ технологий комплексной переработки осадков карт-шламонакопителей / А.В. Богданов, К.В. Федотов, О.Л. Качор - Монография, Иркутск, Из-во: ИрГТУ - 2009 г. 203 с.).
Из уровня техники известно использование золы сжигания шлам-лигнина в качестве сорбента для очистки сточных вод (RU №2136599, МПК C02F 1/28, B01J 20/20, опубликовано 10.09.1999).
Также известно использование золы, подобной золе сжигания шлам-лигнина, в состав которой входят оксиды алюминия (более 10%) и оксиды кремния (более 10%) в производстве строительных материалов, в том числе цемента (Лайнер Ю.А. Перспективы комплексной переработки алюминийсодержащих отходов с получением глинозема, коагулянтов и стройматериалов / Ю.А. Лайнер, Г.А. Мильков, А.С. Тужилин // Экология и промышленность России. - 2013. - №4. - С. 10-15).
Известно использование фторгипса в качестве добавки, увеличивающей скорость затвердевания цементного клинкера (SU №1608150, МПК С04В 7/02, опубликовано 23.11.1990).
Фторгипс, используемый в заявляемой смеси, имеет следующий состав, %: 2,1 SiO2, 0,64 Al2O3, 0,43 Fe2O3, 31,9 СаО, 42,9 SO3.
Из уровня техники известно также использование карбидного ила в качестве одного из компонентов добавки, которая повышает прочность и белизну при производстве цемента (SU №1726412, МПК С04В 7/02, опубликовано 15.04.1992).
Карбидный ил, используемый в заявляемой смеси, имеет следующий состав, %: 1,84 SiO2, 0,74 Al2O3, 0,43 Fe2O3, 69,7 СаО, 0,22 SO3.
В заявляемой смеси сочетание золы сжигания шлам-лигнина (20-25 мас. %), фторгипса (45-50 мас. %) и карбидного ила (27-30 мас. %) позволяет получить сырьевую смесь для получения гидравлического цемента, обладающего высокой твердостью и коррозионной стойкостью. Кроме того, по сравнению с прототипом снижается температура обжига и увеличивается скорость затвердевания цемента.
Таким образом, известные ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) в заявляемой смеси в новой совокупности признаков обеспечивают синергетический эффект - снижение температуры обжига, увеличение скорости затвердевания, повышение прочности и коррозионной стойкости, что свидетельствует о новом неизвестном из уровня техники механизме влияния признаков на достигаемый технический результат, что в свою очередь свидетельствует о соответствии заявляемого изобретения условию патентоспособности «изобретательский уровень».
Изобретение поясняется чертежами, где на фиг. 1 приведена фотография образца цементоблока, полученного из заявленной смеси, на фиг. 2 приведена фотография клинкера, полученного из заявленной смеси.
Способ приготовления смеси заключается в следующем. Ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) смешивают до однородной консистенции, затем в полученную смесь добавляют воду таким образом, чтобы образовалась густая и пластичная масса, из которой делаются шарики диаметром до двух сантиметров. После того как шарики высыхают при комнатной температуре, их обжигают в печи при температуре 1248-1250°C в течение 40 минут.
Соотношение ингредиентов для получения смеси берут в соответствии с заявляемым соотношением компонентов, мас. %:
зола сжигания шлам-лигнина | 20-25 |
фторгипс | 45-50 |
карбидный ил | 27-30 |
Изобретение поясняется примерами.
Пример 1. Ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) смешивают в следующем соотношении: зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил соответственно 23 мас. %, 47 мас. % и 30 мас. % до однородной консистенции, затем в полученную смесь добавляют воду таким образом, чтобы образовалась густая и пластичная масса, из которой делаются шарики диаметром до двух сантиметров. После того как шарики высыхают при комнатной температуре, их обжигали в печи при температуре 1250°C в течение 40 минут. Затем готовили цементоблоки.
Обожженные остывшие шарики растирали пестиком в ступке, затем просеивали на сите с отверстиями 0,16 мм и смешивали с водой до получения густой пластичной массы. Полученной массой заполняли формы для создания цементных блоков и оставляли на день для высыхания образцов. После высыхания неровную поверхность проб отшлифовывали. Затем полученные образцы исследовали на прочность на сжатие. Были получены следующие результаты: после семи суток затворения водой прочность на сжатие составила 48,3 МПа, на 28 сутки - 83,2 МПа. Коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде на 90-е сутки составил при концентрации
- 1,002 отн. ед., при концентрации
- 0,999 отн. ед.
Пример 2. Ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) смешивают в следующем соотношении: зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил соответственно 25 мас. %, 45 мас. % и 30 мас. % до однородной консистенции, затем в полученную смесь добавляют воду таким образом, чтобы образовалась густая и пластичная масса, из которой делаются шарики диаметром до двух сантиметров. После того как шарики высыхают при комнатной температуре, их обжигали в печи при температуре 1250°C в течение 40 минут. Затем готовили цементоблоки.
Обожженные остывшие шарики растирали пестиком в ступке, затем просеивали на сите с отверстиями 0,16 мм и смешивали с водой до получения густой пластичной массы. Полученной массой заполняли формы для создания цементных блоков и оставляли на день для высыхания образцов. После высыхания неровную поверхность проб отшлифовывали. Затем полученные образцы исследовали на прочность на сжатие. Были получены следующие результаты: после семи суток затворения водой прочность на сжатие составила 49,8 МПа, на 28 сутки - 60,4 МПа. Коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде на 90-е сутки составил при концентрации
- 0,995 отн. ед., при концентрации
- 1,002 отн. ед.
Пример 3. Ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) смешивают в следующем соотношении: зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил соответственно 20 мас. %, 50 мас. % и 30 мас. % до однородной консистенции, затем в полученную смесь добавляют воду таким образом, чтобы образовалась густая и пластичная масса, из которой делаются шарики диаметром до двух сантиметров. После того как шарики высыхают при комнатной температуре, их обжигали в печи при температуре 1248°C в течение 40 минут. Затем готовили цементоблоки.
Обожженные остывшие шарики растирали пестиком в ступке, затем просеивали на сите с отверстиями 0,16 мм и смешивали с водой до получения густой пластичной массы. Полученной массой заполняли формы для создания цементных блоков и оставляли на день для высыхания образцов. После высыхания неровную поверхность проб отшлифовывали. Затем полученные образцы исследовали на прочность на сжатие. Были получены следующие результаты: после семи суток затворения водой прочность на сжатие составила 41,5 МПа, на 28 сутки - 73,2 МПа. Коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде на 90-е сутки составил при концентрации
- 1,001 отн. ед., при концентрации
- 0,997 отн. ед.
Пример 4. Ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) смешивают в следующем соотношении: зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил соответственно 23 мас. %, 50 мас. % и 27 мас. % до однородной консистенции, затем в полученную смесь добавляют воду таким образом, чтобы образовалась густая и пластичная масса, из которой делаются шарики диаметром до двух сантиметров. После того как шарики высыхают при комнатной температуре, их обжигали в печи при температуре 1250°C в течение 40 минут. Затем готовили цементоблоки.
Обожженные остывшие шарики растирали пестиком в ступке, затем просеивали на сите с отверстиями 0,16 мм и смешивали с водой до получения густой пластичной массы. Полученной массой заполняли формы для создания цементных блоков и оставляли на день для высыхания образцов. После высыхания неровную поверхность проб отшлифовывали. Затем полученные образцы исследовали на прочность на сжатие. Были получены следующие результаты: после семи суток затворения водой прочность на сжатие составила 37,8 МПа, на 28 сутки - 49 МПа. Коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде на 90-е сутки составил при концентрации
- 1,008 отн. ед., при концентрации
- 1,002 отн. ед.
Пример 5. Ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) смешивают в следующем соотношении: зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил соответственно 13 мас. %, 55 мас. % и 32 мас. % до однородной консистенции, затем в полученную смесь добавляют воду таким образом, чтобы образовалась густая и пластичная масса, из которой делаются шарики диаметром до двух сантиметров. После того как шарики высыхают при комнатной температуре, их обжигали в печи при температуре 1250°C в течение 40 минут. Затем готовили цементоблоки.
Обожженные остывшие шарики растирали пестиком в ступке, затем просеивали на сите с отверстиями 0,16 мм и смешивали с водой до получения густой пластичной массы. Полученной массой заполняли формы для создания цементных блоков и оставляли на день для высыхания образцов. После высыхания неровную поверхность проб отшлифовывали. Затем полученные образцы исследовали на прочность на сжатие. Были получены следующие результаты: после семи суток затворения водой прочность на сжатие составила 24,7 МПа, на 28 сутки - 37,1 МПа. Коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде на 90-е сутки составил при концентрации
- 1,001 отн. ед., при концентрации
- 1,000 отн. ед. Коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде на 90-е сутки составил при концентрации
- 1,001 отн. ед., при концентрации
- 1,000 отн. ед.
Пример 6. Ингредиенты (зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил) смешивают в следующем соотношении: зола сжигания шлам-лигнина, фторгипс и карбидный ил соответственно 16 мас. %, 30 мас. % и 54 мас. % до однородной консистенции, затем в полученную смесь добавляют воду таким образом, чтобы образовалась густая и пластичная масса, из которой делаются шарики диаметром до двух сантиметров. После того как шарики высыхают при комнатной температуре, их обжигали в печи при температуре 1250°C в течение 40 минут. Затем готовили цементоблоки.
Обожженные остывшие шарики растирали пестиком в ступке, затем просеивали на сите с отверстиями 0,16 мм и смешивали с водой до получения густой пластичной массы. Полученной массой заполняли формы для создания цементных блоков и оставляли на день для высыхания образцов. После высыхания неровную поверхность проб отшлифовывали. Затем полученные образцы исследовали на прочность на сжатие. Были получены следующие результаты: после семи суток затворения водой прочность на сжатие составила 28,6 МПа, на 28 сутки - 31 МПа. Коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде на 90-е сутки составил при концентрации
- 0,998 отн. ед., при концентрации
- 1,001 отн. ед.
Из примеров видно, что выход за заявленные пределы содержания компонентов смеси (пример 5, 6) приводит к снижению прочности на сжатие цементоблоков.
В таблице 1 приведены показатели технических характеристик при различных соотношениях компонентов в смеси.
Из таблицы 1 видно, что прочность на сжатие наиболее высока в первом варианте, где зола сжигания шлам-лигнина достигает 23 мас. %, фторгипс 47 мас. % и карбидный ил 30 мас. %.
Результаты исследования заявленной сырьевой смеси на коррозионную стойкость в сульфатной среде приведены в таблице 2. При этом коррозионная стойкость определялась по изменению прочности, которая оценивалась коэффициентом коррозионной стойкости:
где Кст - коэффициент коррозионной стойкости, отн. ед.; Rсж - предел прочности на сжатие контрольного образца, МПа;
- предел прочности на сжатие после экспозиции в агрессивной среде, МПа.
Цемент признается стойким к агрессии и долговечным при величине Кст, равной или более 0,85; менее 0,85 - цемент считается нестойким в данной среде. Таким образом, сырьевая смесь является стойкой к коррозии в сульфатной среде, так как коэффициент коррозионной стойкости в сульфатной среде превышает 0,85 отн. ед.
В таблице 3 приведено сравнение технических характеристик заявленной смеси с аналогами.
Из таблицы 3 видно, что образец цементоблоков, изготовленных из заявленной смеси, по сравнению с аналогами имеет достаточно высокую прочность на сжатие, исключение составляет лишь прототип. При этом цемент, получаемый из заявляемой смеси, является коррозионно-стойким в сульфатной среде и быстротвердеющим, а также позволяет вовлекать в его производство промышленные отходы.
Цемент из данной сырьевой смеси может применяться при строительстве нежилых помещений (склады, гаражи), при производстве аэродромной и тротуарной плитки. Также данный цемент может применяться как томпонажный.
Claims (1)
- Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента, включающая алюмосиликатный, гипсовый и известняковый компоненты, отличающаяся тем, что в качестве алюмосиликатного компонента используют золу сжигания шлам-лигнина, в качестве гипсового компонента используют фторгипс, а в качестве известнякового компонента используют карбидный ил при следующем соотношении компонентов, мас. %:
зола сжигания шлам-лигнина 20-25 фторгипс 45-50 карбидный ил 27-30
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2014110564/03A RU2552288C1 (ru) | 2014-03-19 | 2014-03-19 | Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2014110564/03A RU2552288C1 (ru) | 2014-03-19 | 2014-03-19 | Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2552288C1 true RU2552288C1 (ru) | 2015-06-10 |
Family
ID=53294868
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2014110564/03A RU2552288C1 (ru) | 2014-03-19 | 2014-03-19 | Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2552288C1 (ru) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1291568A1 (ru) * | 1985-04-02 | 1987-02-23 | Белгородский технологический институт строительных материалов им.И.А.Гришманова | Способ приготовлени портландцементной сырьевой смеси |
SU1726412A1 (ru) * | 1989-06-05 | 1992-04-15 | Новочеркасский Политехнический Институт Им.Серго Орджоникидзе | Способ получени белого портландцемента |
RU2476393C1 (ru) * | 2011-08-03 | 2013-02-27 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Способ получения безобжигового минерального вяжущего гидравлического твердения |
US20130256939A1 (en) * | 2012-03-29 | 2013-10-03 | Calera Corporation | Methods and systems for utilizing carbide lime |
-
2014
- 2014-03-19 RU RU2014110564/03A patent/RU2552288C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1291568A1 (ru) * | 1985-04-02 | 1987-02-23 | Белгородский технологический институт строительных материалов им.И.А.Гришманова | Способ приготовлени портландцементной сырьевой смеси |
SU1726412A1 (ru) * | 1989-06-05 | 1992-04-15 | Новочеркасский Политехнический Институт Им.Серго Орджоникидзе | Способ получени белого портландцемента |
RU2476393C1 (ru) * | 2011-08-03 | 2013-02-27 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Способ получения безобжигового минерального вяжущего гидравлического твердения |
US20130256939A1 (en) * | 2012-03-29 | 2013-10-03 | Calera Corporation | Methods and systems for utilizing carbide lime |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
НИИЖБ ГОССТРОЯ СССР, Рекомендации по методам. определения коррозионной стойкости бетона, Москва, 1988. с.9,21 * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Moropoulou et al. | Composite materials in ancient structures | |
Rashad | Influence of different additives on the properties of sodium sulfate activated slag | |
AU2012246525B2 (en) | Cement clinker, method for manufacturing same and cement composition | |
RU2547866C2 (ru) | Добавка для гидравлического вяжущего материала на основе клинкера из белита и сульфоалюмината-феррита кальция | |
Singh et al. | Study on anhydrite plaster from waste phosphogypsum for use in polymerised flooring composition | |
BRPI0914763B1 (pt) | Composição aglutinante hidráulica, uso de tais composições, produto de construção, método de formação de um material de construção e kit | |
CN107848882A (zh) | 复合水泥基材料 | |
de Moraes Rossetto et al. | Gypsum plaster waste recycling: analysis of calcination time | |
Olonade et al. | Effects of sulphuric acid on the compressive strength of blended cement-cassava peel ash concrete | |
Darweesh | Influence of sun flower stalk ash (SFSA) on the behavior of Portland cement pastes | |
RU2014138999A (ru) | Способ изготовления цемента, строительных растворов, бетонных композиций, содержащих наполнитель на основе карбоната кальция, содержащий кремнийорганическое вещество, причем вышеупомянутый "смешанный наполнитель" обработан суперпластификатором, получаемые цементные композиции и цементные материалы и их применения | |
Chen et al. | Use of quartz sand to produce low embodied energy and carbon footprint plaster | |
Riza et al. | Possibility of lime as a stabilizer in compressed earth brick (CEB) | |
JP6832188B2 (ja) | 人工骨材、およびセメント質硬化体 | |
JP6516658B2 (ja) | セメントクリンカー | |
JP2007186360A (ja) | セメント組成物 | |
CN108046704A (zh) | 一种用于铁路桥梁支座的灌浆料及其制备方法 | |
RU2552288C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения гидравлического цемента | |
KR101579790B1 (ko) | 탈황반수석고를 포함하는 건축용 모르타르 조성물 | |
Garg et al. | Development of fly ash-based composite binder and its application in construction materials | |
CN108101455A (zh) | 一种用于铁路桥梁支座的灌浆料及其制备方法 | |
KR101645501B1 (ko) | 비소성결합재 폐기물을 재활용한 인조대리석용 모르타르 결합재 조성물 | |
RU2569657C1 (ru) | Сырьевая смесь для сульфатированного цемента | |
Koutnik et al. | Properties of mortars based on β-belite-metakaolinite-hydrated lime binder system | |
Javed et al. | Compressive strength of lime mortars with surkhi and kankar as Pozzolans under normal and humid conditions |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190320 |