RU2528920C2 - Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления - Google Patents

Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2528920C2
RU2528920C2 RU2011138461/02A RU2011138461A RU2528920C2 RU 2528920 C2 RU2528920 C2 RU 2528920C2 RU 2011138461/02 A RU2011138461/02 A RU 2011138461/02A RU 2011138461 A RU2011138461 A RU 2011138461A RU 2528920 C2 RU2528920 C2 RU 2528920C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
hot
steel strip
rolled steel
tensile strength
content
Prior art date
Application number
RU2011138461/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2011138461A (ru
Inventor
Дэниэл Джеффри ЭДЕЛЬМАН
Кристофер Рональд КИЛЛМОР
Original Assignee
Ньюкор Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ньюкор Корпорейшн filed Critical Ньюкор Корпорейшн
Publication of RU2011138461A publication Critical patent/RU2011138461A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2528920C2 publication Critical patent/RU2528920C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/009—Pearlite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Изобретение относится к металлургии. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная литьем посредством двухвалковой машины и последующей горячей прокатки, содержит, по массе, более 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,40 и 2,0% марганца, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия. Механические свойства полосы при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. Смотку горячекатаной стальной полосы в рулон осуществляют при температуре между 550 и 750°C, чтобы обеспечить микроструктуру, содержащую перлит, бейнит и игольчатый феррит, а также может содержать менее чем 5% полигонального феррита. Содержание свободного кислорода в расплавленной стали для литья полосы находится между 5 и 50 млн-1 или между 25 и 45 млн-1. Обеспечивается получение тонких полос с высокими прочностными характеристиками. 4 н. и 40 з.п. ф-лы, 8 ил.

Description

Предшествующий уровень техники и сущность изобретения
В двухвалковой литейной машине расплавленный металл вводится между парой литейных валков, имеющих внутреннее охлаждение и вращающихся в противоположных направлениях таким образом, что металлические оболочки затвердевают на поверхностях движущихся валков и сводятся вместе в зазоре между ними, чтобы изготовить отвержденное изделие в виде полосы, выпускаемое вниз из зазора между литейными валками. Термин «зазор» используется в данном документе для указания на общую область, в которой литейные валки взаимно сближены наибольшим образом. Расплавленный металл выливается из литейного ковша через систему доставки металла, содержащую разливочный желоб и литейное сопло, расположенное над зазором, чтобы образовать ванну для литья из расплавленного металла, поддерживаемую на поверхностях литейных валков выше зазора и вытянутую вдоль длины зазора. Эта ванна для литья обычно ограничена огнеупорными боковыми пластинами или перегородками, поддерживаемыми с зацеплением с возможностью скольжения с торцевыми поверхностями валков, таким образом, чтобы загородить оба конца ванны для литья с предотвращением вытекания. Литая полоса обычно направляется к валковый узел для горячей прокатки, где полоса в нагретом состоянии обжимается на 10% или более.
В определенных видах применения стали желательны перлитные стали со средним и высоким содержанием углерода, например, для обандаживания или обвязки лентой, и определенные виды применения, такие как ленты для стен конструкций, требующие высокой прочности и регулируемой ударной вязкости. Перлит обычно предоставляет увеличенную прочность при уменьшенной ударной вязкости. Ранее перлитные микроструктуры получали горячей прокаткой с применением среды для медленного охлаждения с образованием высокоуглеродистой стальной полосы, имеющей толщины более чем примерно 3,0 миллиметра. Получение более тонких полос, например от 1,0 до 1,5 миллиметра, требует несколько циклов холодной прокатки и отжига, которые укрупняют или даже устраняют перлит, снижая прочность стали.
Раскрыта горячекатаная стальная полоса, изготовленная посредством стадий, включающих:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, включающий по массе от более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,4 и 2,0% марганца, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для отверждения металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 550 и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит.
Микроструктура горячекатаной стальной полосы, смотаной в рулон, может также содержать бейнит и игольчатый феррит.
В качестве альтернативы, стадия горячей прокатки может быть такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. В другом альтернативном варианте механические свойства могут быть в пределах 10% на протяжении интервала обжатия от 15% до 35% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. В качестве альтернативы, механические свойства могут быть в пределах 10% на протяжении интервала обжатия от 10% до 35% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
Отливка из расплавленной стали может иметь содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1 или содержание между 25 и 45 млн-1. Общее содержание кислорода может составлять более чем 20 и обычно менее чем 100 млн-1.
Расплавленная сталь может иметь такой состав, что содержание марганца в составе горячекатаной стальной полосы находится между 0,9 и 1,3% по массе. В качестве альтернативы или в дополнение к этому, расплавленная сталь может иметь такой состав, что содержание ниобия в составе горячекатаной стальной полосы находится между примерно 0,01% и 0,2%. В качестве альтернативы или в дополнение к этому, состав расплавленной стали может быть таким, что состав горячекатаной стальной полосы может включать по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между примерно 0,05% и примерно 0,50%, ванадия при содержании между примерно 0,01% и примерно 0,20% и их смеси. Горячекатаная стальная полоса может иметь предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
Стадии изготовления горячекатаной стальной полосы могут включать нанесение на горячекатаную стальную полосу покрытия погружением в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
В качестве альтернативы, горячекатаная стальная полоса может быть изготовлена посредством стадий, включающих:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, включающий по массе от более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5 и 2,0% марганца, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях, чтобы отвердить металлические оболочки на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья,
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 200 и 550°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую бейнит, мартенсит, и игольчатый феррит.
Микроструктура смотанной полосы горячекатаной стали может иметь менее чем 5% полигонального феррита.
В качестве альтернативы, стадия горячей прокатки может быть такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. В еще одном альтернативном варианте механические свойства могут быть в пределах 10% на протяжении интервала обжатия от 15% до 35% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. В качестве альтернативы, механические свойства могут быть в пределах 10% на протяжении интервала обжатия от 10% до 35% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
Отливка из расплавленной стали может иметь содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1 или содержание между 25 и 45 млн-1. Общее содержание кислорода может составлять более 20 и обычно менее чем 100 млн-1.
Расплавленная сталь может иметь такой состав, что содержание марганца в составе горячекатаной стальной полосы находится между 0,9 и 1,3% по массе. В качестве альтернативы или в дополнение к этому, расплавленная сталь может иметь такой состав, что содержание ниобия в составе горячекатаной стальной полосы находится между примерно 0,01% и 0,2%. В качестве альтернативы или в дополнение к этому, состав расплавленной стали может быть таким, что состав горячекатаной стальной полосы может включать по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между примерно 0,05% и примерно 0,50%, ванадия при содержании между примерно 0,01% и примерно 0,20% и их смеси. Горячекатаная стальная полоса может иметь предел прочности на разрыв по меньшей мере 1100 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%. В качестве альтернативы, горячекатаная стальная полоса может иметь предел прочности на разрыв между примерно 1100 и 1700 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
Стадии изготовления горячекатаной стальной полосы могут включать нанесение на горячекатаную стальную полосу покрытия погружением в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
Краткое описание чертежей
Данное изобретение описывается, кроме того, посредством примера при ссылке на сопроводительные чертежи, среди которых:
Фиг. 1 иллюстрирует установку для литья полосы, содержащую расположенные последовательно в линии валковый узел для горячей прокатки и намоточный узел;
Фиг. 2 иллюстрирует детали двухвалковой литейной машины для литья полосы;
Фиг. 3A представляет собой оптическую микрофотографию сравнительной стали с 0,19% углерода, смотанной в рулон при 600°C после горячей прокатки с обжатием 18%;
Фиг. 3B представляет собой оптическую микрофотографию сравнительной стали с 0,19% углерода, смотанной в рулон при 600°C после горячей прокатки с обжатием 38%;
Фиг. 4A представляет собой оптическую микрофотографию стали с 0,46% углерода, показывающей микроструктуру, включающую феррит на межзеренных границах и тонкопластинчатый перлит;
Фиг. 4B представляет собой оптическую микрофотографию стали с 0,46% углерода, показывающую внутрикристаллитный игольчатый феррит;
Фиг. 5 представляет собой электронно-микроскопическое изображение тонкой фольги из стали с 0,46% углерода, показывающую тонкопластинчатую структуру;
Фиг. 6 представляет собой график, показывающий влияние количества углерода на предел прочности на разрыв, предел текучести и относительное удлинение для опытных образцов между 0,3 и 0,4% углерода;
Фиг. 7 представляет собой график, показывающий влияние обжатия при горячей прокатке на предел прочности на разрыв, предел текучести и относительное удлинение при обжатии между примерно 15 и 23%, и
Фиг. 8 представляет собой график, показывающий влияние температуры смотки в рулон на предел прочности на разрыв, предел текучести, и относительное удлинение для температур смотки в рулон между примерно 1180 и 1300°F (примерно 640 и 700°C)
Подробное описание чертежей
Фиг. 1 иллюстрирует последовательно расположенные части литейной машины для непрерывного литья стальной полосы. Фиг. 1 и 2 иллюстрируют двухвалковую литейную машину 11, которая непрерывным образом изготавливает литую стальную полосу 12, проходящую по транзитному пути 10 через направляющий столик 13 к тянущему валковому узлу 14, имеющему тянущие валки 14A. Сразу после выведения из тянущего валкового узла 14 полоса поступает в валковый узел 16 для горячей прокатки, имеющий пару обжимных валков 16A и поддерживающие валки 16B, где литая полоса подвергается горячей прокатке для уменьшения толщины до желательной величины. Горячекатаная полоса поступает на выпускной столик 17, где полоса может быть охлаждена посредством конвекции и контакта с водой, подаваемой водяными соплами 18 (или другим подходящим средством) и посредством излучения. Прокатанная и охлажденная полоса затем проходит через тянущий валковый узел 20, содержащий пару тянущих валков 20A, и затем в намоточный узел 19. Конечное охлаждение литой полосы выполняется после смотки в рулон.
Как показано на Фиг. 2, двухвалковая литейная машина 11 содержит основную раму 21, которая поддерживает пару литейных валков 22, позиционированных в поперечном направлении, которые имеют поверхности 22A для литья. Расплавленный металл подается во время выполнения операции литья из литейного ковша (не показан) в разливочный желоб 23, через огнеупорную защитную трубу 24 в распределитель или подвижный разливочный желоб 25 и затем из распределителя 25 через сопло 26 для подачи металла между литейными валками 22 выше зазора 27. Расплавленный металл, подаваемый между литейными валками 22, образует ванну 30 для литья выше зазора. Ванна 30 для литья ограничена на концах литейных валков парой боковых перегородок или пластин 28, которые прижимаются к концам литейных валков парой толкателей (не показаны), включающих гидравлические цилиндры (не показаны), соединенные с держателями боковых пластин. Верхняя поверхность ванны 30 для литья (обычно называемую уровнем «мениска»), как правило, поднимается выше нижнего конца подающего сопла, так что нижний конец подающего сопла погружен в ванну 30 для литья. Литейные валки 22 охлаждаются внутри водой, так что оболочки затвердевают на участках поверхностей движущихся валков, когда они проходят через ванну для литья и сводятся вместе в зазоре 27 между валками, образуя литую полосу 12, которая выпускается вниз из зазора между литейными валками.
Двухвалковая литейная машина может быть такого вида, который проиллюстрирован и описан довольно подробно в описаниях изобретения в патентах США № 5184668, 5277243 или 5488988 или заявке на патент США 12/050987. Ссылка может быть сделана на указанные описания патентов в отношении соответствующих деталей конструкции двухвалковой литейной машины, подходящей для применения в варианте осуществления данного изобретения, и раскрытие изобретения в описаниях патентов включено в данный документ посредством перекрестной ссылки.
В общих чертах, в состав горячекатаной стальной полосы по данному изобретению входит более чем 0,25% углерода и вплоть до примерно 1,1% углерода, чтобы предоставлять желательную прочность и микроструктуру, имеющую толщину менее чем 3,0 мм и, может быть, менее чем 2,5 мм. В качестве альтернативы, стальная полоса может иметь толщину в интервале от 0,9 до 2,0 мм и, может быть, в интервале 1,0-1,5 мм. Уровни содержания углерода для стальной полосы могут находиться в интервале 0,30-0,60% в определенных видах применения. Такие продукты в виде стальных полос с высоким содержанием углерода получают без нескольких отжигов и холодных прокаток, требующихся для прежних составов стали, чтобы достигнуть таких же свойств, хотя для стали по данному изобретению может быть желательна дополнительная обработка для определенных видов применения.
Нами найдено, что сталь с более чем 0,25% углерода проявляет более широкий температурный интервал двухфазной зоны для жидкости в твердых оболочках при литье тонких полос, чем в случае простых низкоуглеродистых сталей. Более широкий интервал температур двухфазной зоны может требовать модификаций валков для литья для увеличения теплопередачи, также как и в отношении формы валка. Состав плавок, исследованных в работе, относящейся к данному изобретению, можно видеть в таблице 1.
Figure 00000001
Состав стали K включал содержание свободного кислорода 35,2 млн-1 и находился в интервалах от 5 до 50 млн-1 или между 25 и 45 млн-1. Общее содержание кислорода составляло более чем 20 и обычно менее чем 100 млн-1. Состав сравнительной стали с 0,19% углерода имел содержание свободного кислорода 37,6 млн-1.
Состав сравнительной стали с 0,19% углерода представлен в таблице 1. Микроструктуры, полученные для сравнительной стали с 0,19% углерода, были сложными и показаны для сравнения на Фиг. 3A и 3B. В основном микроструктура являлась игольчатым ферритом с небольшой долью феррита на межзеренных границах и некоторым количеством очень тонкого перлита. Объемная доля феррита выше на Фиг. 3B, отражая более высокую степень горячего обжатия.
Механические свойства при растяжении стали с 0,46% углерода для горячекатаной стальной полосы по данному изобретению представлены в таблице 2, при прочности после литья (1,81 мм толщиной) и после прокатки (1,26 мм толщиной). Были зарегистрированы пределы прочности на разрыв, превышающие 800 МПа. Некоторые примеры микроструктуры, полученной сразу после горячей прокатки, показаны на Фиг. 4A и 4B. Примеры стали с 0,46% углерода, показанные на Фиг. 4A и 4B и в таблице 2, были обработаны без водяного охлаждения, применяемого в секции ускоренного охлаждения выпускного столика (т.е. полоса охлаждается на воздухе).
ТАБЛИЦА 2
Класс Толщина (мм) Предел текучести (МПа) Предел прочности на разрыв (МПа) Относительное удлинение, %
0,46% С 1,81 596,9 835,5 7,3
0,46% С 1,26 587,1 874,8 13,8
Микроструктуры, показанные на Фиг. 4A и 4B, содержат очень небольшой полигональный феррит, как в сравнительной стали. Микроструктура включает тонкие прерывистые сетки феррита на межзеренных границах, часто связанные с очень тонкими иголками феррита с видманштеттовой структурой. Высокий уровень закаливаемости, придаваемый этим содержанием углерода, и малая разница между температурами A3 и A1 ограничивали рост феррита. В основном конечная микроструктура содержит перлит с очень тонкими пластинчатыми зазорами, идентифицированными применением просвечивающего электронного микроскопа, как показано на Фиг. 5. Измеренные значения межпластинчатых зазоров находились в интервале ~50-150 нм. В дополнение к перлиту присутствовал межзеренный игольчатый феррит, имеющий тонкую линзовидную структуру.
Горячекатаная стальная полоса может быть смотана при температуре между примерно 550 и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит, наряду с бейнитом и игольчатым ферритом в данной микроструктуре. В качестве альтернативы, горячекатаная стальная полоса может быть смотана при температуре между примерно 200 и 550°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую бейнит, мартенсит и игольчатый феррит, с содержанием менее чем 5% полигонального феррита в микроструктуре.
Состав горячекатаной стали может включать по массе от более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,4 и 2,0% марганца, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия. Содержание марганца может находиться между 0,4 и 2,0% по массе или между 0,4 и 0,7%, или между 0,6 и 0,9%, или между 0,7 и 1,0% по массе. В дополнение к этому, отливка из расплавленной стали может иметь содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1 или между 25 и 45 млн-1. Общее содержание кислорода может составлять 20 млн-1 и обычно менее чем 100 млн-1.
Примеры стали по данному изобретению, которые были приготовлены при температурах смотки в рулон между примерно 640 и 710°C и содержании углерода между примерно 0,3 и 0,4%, показаны на Фиг. 6-8. На Фиг. 6 представлены предел прочности на разрыв (TS), предел текучести (YS) и общее относительное удлинение (TE) при разных уровнях содержания углерода между 0,3 и 0,4%.
Влияние горячего обжатия на предел текучести, предел прочности на разрыв и общее относительное удлинение в высокоуглеродистой стали по данному изобретению приводит к таким свойствам стали, когда предел прочности на разрыв, предел текучести и общее относительное удлинение являются относительно стабильными при разных уровнях горячего обжатия, как показано на Фиг. 7. В прежних продуктах из такой стали обычно имело место уменьшение предела текучести и предела прочности на разрыв с увеличением степени горячего обжатия. В противоположность этому, влияние разной степени горячего обжатия на предел текучести, предел прочности на разрыв и общее относительное удлинение существенно уменьшены в продуктах из стали по данному изобретению. Как показано на Фиг. 7, высокоуглеродистая сталь по данному изобретению является сравнительно стабильной в отношении степени обжатия при горячей прокатке для величин обжатия вплоть до по меньшей мере 25%. В качестве альтернативы, высокоуглеродистая сталь по данному изобретению является сравнительно стабильной в отношении степени обжатия при горячей прокатке для величин обжатия вплоть до по меньшей мере 35%. Механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. В качестве альтернативы, механические свойства находятся в пределах 10% на протяжении интервала обжатия от 10% до 35% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. В еще одном альтернативном варианте механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения. В качестве альтернативы, механические свойства находятся в пределах 10% на протяжении интервала обжатия от 15% до 35% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
Как показано на Фиг. 8, предел прочности на разрыв, предел текучести и общее относительное удлинение являются относительно стабильными при разных температурах смотки в рулон между примерно 640 и 710°C (1180 и 1300°F). В качестве альтернативы, высокоуглеродистая сталь по данному изобретению является сравнительно стабильной при температуре смотки в рулон между примерно 550 и 750°C.
Расплавленная сталь может иметь такой состав, что горячекатаная сталь имеет содержание ниобия между примерно 0,01 и 0,2%. Состав может в качестве альтернативы или в дополнение к этому включать по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между примерно 0,05% и примерно 0,50%, ванадия при содержании между примерно 0,01% и примерно 0,20% и их смеси.
Наряду с тем, что изобретение было проиллюстрировано и подробно описано посредством чертежей и приведенного выше описания, их следует рассматривать как иллюстративные и неограничивающие по своему характеру, и понятно, что были показаны и описаны лишь иллюстративные варианты осуществления, и что все изменения и модификации, которые находятся в пределах отклонения объема изобретения, описанного представленной далее формулой изобретения, подлежат охране. Дополнительные особенности данного изобретения будут очевидны специалистам в данной области при рассмотрении этого описания. Модификации могут быть сделаны без отклонения от сущности и объема данного изобретения.

Claims (44)

1. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная литьем посредством двухвалковой машины и последующей горячей прокатки, характеризующаяся тем, что она содержит по массе углерод более 0,25% и до 1,1%, марганец от 0,5 до 2,0%, кремний от 0,05 до 0,5%, алюминий менее 0,01% и имеет микроструктуру, которая содержит перлит, бейнит и игольчатый феррит, причем механические свойства полосы при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
2. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
3. Горячекатаная стальная полоса по п.1, которая имеет содержание свободного кислорода в расплавленной стали для изготовления горячекатаной стальной полосы между 5 и 50 млн-1.
4. Горячекатаная стальная полоса по п.1, которая имеет содержание свободного кислорода в расплавленной стали для изготовления горячекатаной стальной полосы между 25 и 45 млн-1.
5. Горячекатаная стальная полоса по п.1, которая имеет толщину менее чем 2,5 мм.
6. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой содержание марганца находится между 0,6 и 1,0% по массе.
7. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой содержание ниобия находится между 0,01 и 0,2% по массе.
8. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой содержится по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена от 0,05% до примерно 0,50%, ванадия от 0,01% до примерно 0,20% или их комбинации.
9. Горячекатаная стальная полоса по п.1, имеющая покрытие из цинка или цинкового сплава, полученное погружением в горячий раствор.
10. Горячекатаная стальная полоса по п.1, имеющая предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
11. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная литьем посредством двухвалковой машины и последующей горячей прокатки, характеризующаяся тем, что она содержит по массе углерод от 0,25 и до 1,1%, марганец от 0,5 до 2,0%, кремний от 0,05 до 0,5%, алюминий менее 0,01% и имеет микроструктуру, которая содержит бейнит, мартенсит, игольчатый феррит и менее чем 5% полигонального феррита, причем механические свойства полосы при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
12. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
13. Горячекатаная стальная полоса по п.11, которая имеет содержание свободного кислорода в расплавленной стали для изготовления горячекатаной стальной полосы между 5 и 50 млн-1.
14. Горячекатаная стальная полоса по п.11, которая имеет содержание свободного кислорода в расплавленной стали для изготовления горячекатаной стальной полосы между 25 и 45 млн-1.
15. Горячекатаная стальная полоса по п.11, которая имеет толщину менее чем 2,5 мм.
16. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой содержание марганца находится между 0,6 и 1,0% по массе.
17. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой содержание ниобия находится между 0,01 и 0,2% по массе.
18. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой содержится по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена от 0,05% до примерно 0,50%, ванадия от 0,01% до примерно 0,20% или их комбинации.
19. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая покрытие из цинка или цинкового сплава, полученное погружением в горячий раствор.
20. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
21. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв между 1100 и 1400 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
22. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв между 1400 и 1700 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
23. Способ изготовления горячекатаной стальной полосы, включающий следующие стадии:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, содержащий по массе от более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5 и 2,0% марганца, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья,
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения, и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 550 и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит, наряду с бейнитом и игольчатым ферритом в данной микроструктуре.
24. Способ по п.23, в котором горячую прокатку стальной полосы осуществляют таким образом, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
25. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1.
26. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн-1.
27. Способ по п.23, в котором стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
28. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6 и 1,0% по массе.
29. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01 и 0,2% по массе.
30. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная стальная полоса включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05 и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01 и 0,20% и их смеси.
31. Способ по п.23, который включает стадию нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия из цинка или цинкового сплава погружением в горячий раствор.
32. Способ по п.23, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
33. Способ изготовления горячекатаной стальной полосы, включающий следующие стадии:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, содержащий по массе от более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5 и 2,0% марганца, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья,
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между примерно 200 и 550°C для обеспечения в основном микроструктуры, содержащей бейнит, мартенсит и игольчатый феррит и имеющей менее чем 5% полигонального феррита.
34. Способ по п.33, в котором горячую прокатку стальной полосы осуществляют таким образом, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
35. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1.
36. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн-1.
37. Способ по п.33, в котором стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
38. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6 и 1,0% по массе.
39. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01 и 0,2% по массе.
40. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная стальная полоса включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05 и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01 и 0,20% и их смеси.
41. Способ по п.33, который включает стадию нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия из цинка или цинкового сплава погружением в горячий раствор.
42. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15 и 35%.
43. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв между примерно 1100 и 1400 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15 и 35%.
44. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв между примерно 1400 и 1700 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15 и 35%.
RU2011138461/02A 2009-02-20 2010-02-20 Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления RU2528920C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US15424809P 2009-02-20 2009-02-20
US61/154,248 2009-02-20
PCT/AU2010/000188 WO2010094075A1 (en) 2009-02-20 2010-02-20 A hot rolled thin cast strip product and method for making the same

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2011138461A RU2011138461A (ru) 2013-03-27
RU2528920C2 true RU2528920C2 (ru) 2014-09-20

Family

ID=42631123

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2011138461/02A RU2528920C2 (ru) 2009-02-20 2010-02-20 Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления

Country Status (13)

Country Link
US (2) US8444780B2 (ru)
EP (2) EP2398928A4 (ru)
JP (3) JP6120482B2 (ru)
KR (1) KR101742031B1 (ru)
CN (1) CN102325917B (ru)
AU (1) AU2010215076B2 (ru)
BR (1) BRPI1008298B1 (ru)
CL (1) CL2011002026A1 (ru)
MA (1) MA33136B1 (ru)
MX (1) MX347449B (ru)
MY (1) MY173451A (ru)
RU (1) RU2528920C2 (ru)
WO (1) WO2010094075A1 (ru)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5521885B2 (ja) 2010-08-17 2014-06-18 新日鐵住金株式会社 高強度かつ耐水素脆化特性に優れた機械部品用鋼線、および機械部品とその製造方法
KR102596515B1 (ko) * 2014-12-19 2023-11-01 누코 코포레이션 열연 경량 마르텐사이트계 강판 및 이의 제조방법
JP7003821B2 (ja) * 2018-04-10 2022-01-21 日本製鉄株式会社 制御システム、制御装置、制御方法、及び、プログラム
JP7348511B2 (ja) 2019-11-22 2023-09-21 日本製鉄株式会社 薄鋼板の製造方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2297900C2 (ru) * 2001-09-14 2007-04-27 Ньюкор Корпорейшн Способ изготовления стальной полосы и тонкая стальная полоса, полученная этим способом

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE874289A (fr) 1979-02-19 1979-06-18 Centre Rech Metallurgique Procede pour obtenir un acier de qualite amelioree
BE875003A (fr) 1979-03-21 1979-07-16 Centre Rech Metallurgique Procede d'obtention d'un acier de qualite amelioree
JPH0317244A (ja) 1989-06-14 1991-01-25 Kobe Steel Ltd 加工性と溶接性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法
EP0450775B1 (en) 1990-04-04 1997-05-28 Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. Strip casting
CA2164343C (en) * 1994-04-04 2002-01-01 Yoshikazu Matsumura Twin-roll type continuous casting method and device
JPH0949065A (ja) 1995-08-07 1997-02-18 Kobe Steel Ltd 伸びフランジ性にすぐれる耐摩耗用熱延鋼板及びその製造方法
JP4828008B2 (ja) 1999-09-29 2011-11-30 日新製鋼株式会社 熱延鋼帯の製造方法
US7690417B2 (en) * 2001-09-14 2010-04-06 Nucor Corporation Thin cast strip with controlled manganese and low oxygen levels and method for making same
DE50208550D1 (de) * 2002-08-28 2006-12-07 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zum Herstellen eines perlitfreien warmgewalzten Stahlbands und nach diesem Verfahren hergestelltes Warmband
JP4320198B2 (ja) 2003-03-28 2009-08-26 日新製鋼株式会社 衝撃特性と形状凍結性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法
RU2375145C2 (ru) * 2003-10-10 2009-12-10 Ньюкор Корпорейшн Литье стальной полосы
JP4634915B2 (ja) * 2004-11-15 2011-02-16 新日本製鐵株式会社 高ヤング率鋼板、それを用いた溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、高ヤング率鋼管、高ヤング率溶融亜鉛めっき鋼管、及び高ヤング率合金化溶融亜鉛めっき鋼管、並びにそれらの製造方法
JP4967360B2 (ja) 2006-02-08 2012-07-04 住友金属工業株式会社 熱間プレス用めっき鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス成形部材の製造方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2297900C2 (ru) * 2001-09-14 2007-04-27 Ньюкор Корпорейшн Способ изготовления стальной полосы и тонкая стальная полоса, полученная этим способом

Also Published As

Publication number Publication date
US20100215539A1 (en) 2010-08-26
JP6120482B2 (ja) 2017-05-10
JP2012518718A (ja) 2012-08-16
MY173451A (en) 2020-01-25
RU2011138461A (ru) 2013-03-27
MA33136B1 (fr) 2012-03-01
EP3757244A1 (en) 2020-12-30
MX347449B (es) 2017-04-27
BRPI1008298A2 (pt) 2016-03-15
AU2010215076B2 (en) 2016-02-04
CL2011002026A1 (es) 2012-08-10
KR20110117147A (ko) 2011-10-26
KR101742031B1 (ko) 2017-05-31
JP2015110249A (ja) 2015-06-18
JP2017159367A (ja) 2017-09-14
US9296040B2 (en) 2016-03-29
US8444780B2 (en) 2013-05-21
CN102325917B (zh) 2014-01-01
US20130202914A1 (en) 2013-08-08
EP2398928A4 (en) 2014-12-24
WO2010094075A1 (en) 2010-08-26
EP2398928A1 (en) 2011-12-28
AU2010215076A1 (en) 2011-07-28
MX2011008089A (es) 2011-09-15
BRPI1008298B1 (pt) 2018-06-05
CN102325917A (zh) 2012-01-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2530596C2 (ru) Высокопрочный тонкий литой полосовой продукт и способ его изготовления
US20070212249A1 (en) Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
AU2017202997B2 (en) A Hot Rolled Thin Cast Strip Product And Method For Making The Same
KR101759915B1 (ko) 금속 스트립 제조 방법
JP2001502974A (ja) 低炭素鋼帯片を製造する連続鋳造法と鋳放し状態での良好な機械的特性を伴って製造可能な帯片
US11193188B2 (en) Nitriding of niobium steel and product made thereby
KR102596515B1 (ko) 열연 경량 마르텐사이트계 강판 및 이의 제조방법
US20180257133A1 (en) Thin Cast Strip Product with Microalloy Additions, and Method for Making the Same
RU2009145115A (ru) Тонкая литая полоса с добавкой микросплавов и способ ее изготовления
RU2528920C2 (ru) Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления
JP2009503259A (ja) 薄鋼ストリップの製造
US20140014238A1 (en) High strength thin cast strip product and method for making the same
US20130302644A1 (en) Hot rolled thin cast strip product and method for making the same
CN110366602A (zh) 用于奥氏体晶粒细化的热循环
KR20170089045A (ko) 마르텐사이트 함유 강판의 제조방법 및 장치
RU2379361C1 (ru) Способ производства холоднокатаного проката для эмалирования
RU2195505C1 (ru) Способ горячей прокатки полос из сталей с карбонитридным упрочнением
KR20170091549A (ko) 마르텐사이트 함유 강판의 제조방법 및 장치
JPH11279657A (ja) 板厚均一性に優れた深絞り用熱延鋼板の製造方法
MXPA98004538A (en) Method for treating with heat rolled material and device to achieve the met

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200221