RU2525967C2 - Modification of cast alloys - Google Patents
Modification of cast alloys Download PDFInfo
- Publication number
- RU2525967C2 RU2525967C2 RU2012155971/02A RU2012155971A RU2525967C2 RU 2525967 C2 RU2525967 C2 RU 2525967C2 RU 2012155971/02 A RU2012155971/02 A RU 2012155971/02A RU 2012155971 A RU2012155971 A RU 2012155971A RU 2525967 C2 RU2525967 C2 RU 2525967C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- modifying
- alloys
- metal
- melt
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии, точнее к литейному производству сплавов на основе алюминия, и может быть использовано для получения отливок повышенного качества с улучшенными технологическими, эксплуатационными и физико-механическими характеристиками в условиях производства в литейных цехах машиностроительных предприятий.The invention relates to metallurgy, and more specifically to the foundry production of aluminum-based alloys, and can be used to produce castings of high quality with improved technological, operational and physico-mechanical characteristics in the conditions of production in foundries of engineering enterprises.
Известно, что при литье металлов и сплавов в основном применяют примесное модифицирование. Однако такие модификаторы недостаточно универсальны, неэкологичны и обладают малым временем живучести - большинство примесных модификаторов химически активны, небезопасны для здоровья человека и требуют применения дорогостоящих вентиляционных и очистных систем. Для активизации примесного модифицирования наиболее перспективно использование модификаторов с более дисперсной микроструктурой, например, путем измельчения фазовых составляющих модификаторов до нанометровых размеров для получения коллоидных металлических растворов, обеспечивающих повышение температуры модифицирования; при этом увеличивается скорость растворения модификаторов и повышается их эффективность [В.Ю. Стеценко, Е.И. Марукович. Активизация процессов модифицирования металлов и сплавов. Литейное производство. - 2006. - №11. - С.2-6].It is known that when casting metals and alloys, impurity modification is mainly used. However, such modifiers are not universal enough, environmentally friendly, and have a short survivability time — most impurity modifiers are chemically active, unsafe for human health, and require the use of expensive ventilation and treatment systems. To activate impurity modification, the most promising is the use of modifiers with a more dispersed microstructure, for example, by grinding the phase components of the modifiers to nanometer sizes to obtain colloidal metal solutions that increase the temperature of the modification; at the same time, the dissolution rate of modifiers increases and their effectiveness increases [V.Yu. Stetsenko, E.I. Marukovich. Revitalization of the processes of modification of metals and alloys. Foundry. - 2006. - No. 11. - C.2-6].
Как и в предлагаемом способе, способ-аналог предполагает использование натрийсодержащих флюсов, но в таких рекомендуемых составах и концентрации входящих в них компонентов, что эти модификаторы нейтрализуют друг друга и не обеспечивают получение должного эффекта.As in the proposed method, the analogue method involves the use of sodium-containing fluxes, but in such recommended compositions and the concentration of their constituents that these modifiers neutralize each other and do not provide the desired effect.
Известен способ получения модифицированных силуминов с использованием флюса из галоидных солей, содержащих эвтектику KCl-NaCl с добавками NaF, включающий загрузку исходной шихты в предварительно нагретый солевой расплав модифицирующей смеси, выдержку полученного расплава под слоем солей с последующим извлечением сплава и повторением цикла, при этом нагрев солевого расплава осуществляют до 770-790°C, в него последовательно загружают исходную шихту и лигатуру на основе алюминия с легирующими, выбранными из группы медь, кремний, титан, цирконий, и выдерживают полученный расплав при этой температуре в течение 10-30 мин, затем температуру снижают до 700-720°С и вводят магнийсодержащую лигатуру; при этом используют исходную шихту, содержащую до 40 мас.% оборотных отходов собственного производства или вторичного силумина, лигатуру Al-Cu, содержащую 38-40 мас.% меди, лигатуру Al-Ti, содержащую не менее 2 мас.% титана, лигатуру Al-Zr, содержащую не более 0,6 мас.% циркония [Патент РФ №2177948, кл. C22C 1/02, C22B 9/10, 2000 г.].A known method of producing modified silumins using flux from halide salts containing a KCl-NaCl eutectic with NaF additives, including loading the initial charge into a preheated salt melt of the modifying mixture, holding the obtained melt under a layer of salts, followed by extraction of the alloy and repeating the cycle, while heating salt melt is carried out up to 770-790 ° C, the initial charge and the alloy based on aluminum with alloying alloys selected from the group copper, silicon, titanium, zirconium are sequentially loaded into it, and the resulting melt is held at this temperature for 10-30 minutes, then the temperature is reduced to 700-720 ° C and a magnesium-containing ligature is introduced; using the original mixture containing up to 40 wt.% recycled waste of own production or secondary silumin, Al-Cu ligature, containing 38-40 wt.% copper, Al-Ti ligature, containing at least 2 wt.% titanium, Al ligature -Zr containing not more than 0.6 wt.% Zirconium [RF Patent No. 2177948, class. C22C 1/02, C22B 9/10, 2000].
Известный аналог, как и в предлагаемом способе, включает одинаковые компоненты в различной концентрации с близким по технологии введением лигатур в расплав и обеспечивает улучшение технологических и потребительских свойств модифицированных сплавов, однако не позволяет получить достаточной герметичности отливок.The well-known analogue, as in the proposed method, includes the same components in different concentrations with a similar introduction of alloys into the melt and provides improved technological and consumer properties of the modified alloys, however, it is not possible to obtain sufficient tightness of the castings.
Наиболее близким по технической сущности и решаемой задаче является способ модифицирования алюминиевых сплавов, включающий расплавление шихты и введение в расплав модификатора в присутствии криолита; при этом в качестве модификатора используют смесь карбидо-, нитридообразующих элементов и оксиды алюминия и меди при соотношении элементов и оксидов 30-70:0,1-0,5 и щелочных и/или щелочноземельных металлов и их соединений в количестве 0,02-0,20% от массы сплава, причем соотношение оксидов алюминия и меди составляет 100:0,01-0,02%; при этом в качестве карбидо-, нитридообразующих элементов используют оксиды циркония, титана, ниобия, гафния, тантала по отдельности или в любом сочетании, а в качестве щелочных и/или щелочноземельных металлов и их соединений используют криолит [Патент РФ №2016112, кл. C22C 1/06, C22B 9/10, 1992 г.].The closest in technical essence and the problem to be solved is a method of modifying aluminum alloys, including melting the mixture and introducing a modifier into the melt in the presence of cryolite; in this case, as a modifier, a mixture of carbide-, nitride-forming elements and aluminum and copper oxides are used with a ratio of elements and oxides of 30-70: 0.1-0.5 and alkali and / or alkaline earth metals and their compounds in an amount of 0.02-0 , 20% by weight of the alloy, the ratio of aluminum and copper oxides being 100: 0.01-0.02%; while the carbide and nitride forming elements are oxides of zirconium, titanium, niobium, hafnium, tantalum individually or in any combination, and cryolite is used as alkaline and / or alkaline earth metals and their compounds [RF Patent No. 2016112, cl. C22C 1/06, C22B 9/10, 1992].
Известный аналог, который принят за прототип, включает в состав компоненты, в значительной степени совпадающие с предложенным изобретением по составу и частично по концентрации; однако известный способ недостаточно универсален, технологичен, надежен с точки зрения экологии.A well-known analogue, which is adopted as a prototype, includes components that substantially coincide with the proposed invention in composition and partially in concentration; however, the known method is not universal enough, technologically advanced, reliable from the point of view of ecology.
В основу изобретения положена задача путем использования для модифицирования литейных сплавов нового набора компонентов по составу и концентрации получить отливки, обладающие высокой герметичностью при дополнительном повышении прочности и одновременно пластичности.The basis of the invention is the task of using for the modification of casting alloys a new set of components in composition and concentration to obtain castings with high tightness with an additional increase in strength and at the same time ductility.
При этом в качестве модифицирующей смеси используют порошки высших оксидов d-металлов различной дисперсности, а также ультрадисперсного порошка оксида алюминия при соотношении суммы оксидов d-металлов и ультрадисперсного порошка оксида алюминия 25:(1-2) вес.%, а также щелочных металлов и их соединений, причем в качестве соединений высших оксидов d-металлов используют как порошки дисперсностью 10-20 нм, так и 100-1000 нм, а в качестве d-металлов используют цирконий, титан, ниобий, тантал, гафний по отдельности и в любом сочетании, в качестве щелочных металлов и их соединений используют криолит.In this case, as a modifying mixture, powders of higher d-metal oxides of various fineness are used, as well as ultrafine alumina powder with a ratio of the sum of d-metal oxides and ultrafine alumina powder 25: (1-2) wt.%, As well as alkali metals and their compounds, and as compounds of higher d-metal oxides, powders with a dispersion of 10-20 nm and 100-1000 nm are used, and zirconium, titanium, niobium, tantalum, hafnium individually and in any combination are used as d-metals as alkaline m thallium compounds and their use cryolite.
Сопоставительный анализ предлагаемого технического решения и аналогов, включая прототип, позволяет сделать вывод о том, что заявленный способ модифицирования литейных сплавов отличается тем, что в качестве модифицирующей смеси используют смесь высших оксидов d-металлов в виде ультрадисперсных соединений, полученных путем термического или термохимического синтеза (например, Плазмохимический синтез ультрадисперсных порошков и их применение для модифицирования металлов и сплавов (Сабуров В.П., Черепанов А.Н., Жуков М.Ф., Галевский Г.В., Крушенко Г.Г., Борисов В.Т.; Росийская академия наук, Сибирское отделение, Институт теплофизики; ответственный редактор Фомин В.М., Черепанов А.Н. - Новосибирск: Наука, 1995. - 344 с.), и дополнительно таких же соединений, полученных методами механического измельчения либо другим путем (воздействием электрического тока, лазерным и/или электронным лучем и другими).A comparative analysis of the proposed technical solution and analogues, including the prototype, allows us to conclude that the claimed method for modifying cast alloys differs in that a mixture of higher d-metal oxides in the form of ultrafine compounds obtained by thermal or thermochemical synthesis is used as a modifying mixture ( for example, Plasma-chemical synthesis of ultrafine powders and their use for the modification of metals and alloys (Saburov V.P., Cherepanov A.N., Zhukov M.F., Galevsky G.V., Kr Shenko G.G., Borisov V.T .; Russian Academy of Sciences, Siberian Branch, Institute of Thermophysics; Managing Editor Fomin V.M., Cherepanov A.N. - Novosibirsk: Nauka, 1995. - 344 p.), and in addition the same compounds obtained by mechanical grinding or in another way (by exposure to electric current, laser and / or electron beam, and others).
Модифицирующую смесь вводят в количестве 0,01-0,25% от массы шихты. Некоторые компоненты - d-металлы и их соединения, оксиды алюминия, щелочные и щелочноземельные металлы и их соединения - известны из существующего уровня техники (смотри аналоги и прототип), однако в предлагаемом техническом решении они вводятся в составе других компонентов, что соответствует новому качественному составу и в других соотношениях, следовательно, отвечают другим количественным соотношениям.The modifying mixture is introduced in an amount of 0.01-0.25% by weight of the mixture. Some components - d-metals and their compounds, aluminum oxides, alkali and alkaline earth metals and their compounds - are known from the existing level of technology (see analogues and prototype), however, in the proposed technical solution they are introduced as part of other components, which corresponds to a new qualitative composition and in other ratios, therefore, correspond to other quantitative ratios.
Высокий эффект модифицирования предложенной смесью определяется тем, что в расплаве после введения смеси вблизи температур ликвидуса происходит диссоциация оксидов d-металлов с последующим образованием интерметаллидов коллоидальной дисперсности, которые в процессе последующей кристаллизации играют роль центров кристаллизации и обеспечивают интенсивное измельчение структуры и субструктуры. При этом степень химической и структурной неравновесности компонентов модифицирующей смеси - оксидов d-металлов, алюминия, щелочных металлов - обеспечивает высокую динамику процесса кристаллизации, значительно превышающую таковую в условиях прототипа, а смещение ликвидуса и солидуса модифицированного расплава в область высоких температур и дальнейшее сужение интервала кристаллизации становятся более выраженными.The high modification effect of the proposed mixture is determined by the fact that after the mixture is introduced near the liquidus temperature, d-oxides dissociate with the formation of colloidal dispersion intermetallics, which during the subsequent crystallization play the role of crystallization centers and provide intensive refinement of the structure and substructure. Moreover, the degree of chemical and structural nonequilibrium of the components of the modifying mixture — oxides of d-metals, aluminum, alkali metals — provides high dynamics of the crystallization process, significantly exceeding that under the conditions of the prototype, and the shift of the liquidus and solidus of the modified melt to high temperatures and further narrowing of the crystallization interval become more pronounced.
Использование в составе предлагаемой модифицирующей смеси оксидов d-металлов, полученных методом термосинтеза, существенно увеличивает однородность элементов субструктуры, особенно локализацию включений внутри субзерен и на граничных участках; значительно увеличивается площадь межзеренной поверхности, также положительный эффект дает воздействие зон вакансий, морфологию и топологию этих зон на физико-механические и теплофизические характеристики субмикроструктуры модифицированных литых сплавов.The use of d-metal oxides obtained by thermosynthesis in the composition of the proposed modifying mixture significantly increases the homogeneity of the substructure elements, especially the localization of inclusions inside subgrains and at boundary sections; the area of the intergranular surface increases significantly, the effect of the vacancy zones, the morphology and topology of these zones on the physicomechanical and thermophysical characteristics of the submicrostructure of the modified cast alloys also have a positive effect.
Соотношение ультрадисперсных порошков, полученных методом термосинтеза, и порошков, полученных с использованием известных методов измельчения в составе предлагаемой модифицирующей смеси может быть различным: размеры первых порошков составляют 10-20 нм, а вторых, на порядок крупнее - 100-1000 нм, но т.к. действие их на механизм кристаллизации определяется высокой равномерностью предварительного взаимного перемешивания всех компонентов смеси с сохранением топографии компонентов при введении в расплав, обеспечивающей получение модулированной субструктуры сначала на более дисперсной части зародышей кристаллизации, когда диффузионные процессы существенно облегчены в силу теплофизических характеристик расплава, а затем, в условиях обеднения расплава (твердого раствора) по основным элементам, на менее дисперсной части. Этим же обстоятельством определяется выбор конкретного соотношения порошков, включенных в состав предлагаемой модифицирующей смеси: изменение этого соотношения в сторону большей дисперсности приводит к ухудшению пластичности отливки, а в меньшую - не достигаются максимальные прочностные характеристики отливок.The ratio of ultrafine powders obtained by thermosynthesis to powders obtained using known grinding methods in the composition of the proposed modifying mixture may be different: the sizes of the first powders are 10-20 nm, and the second, an order of magnitude larger - 100-1000 nm, but so on. to. their effect on the crystallization mechanism is determined by the high uniformity of preliminary mutual mixing of all components of the mixture while maintaining the topography of the components when introduced into the melt, which provides a modulated substructure first on the more dispersed part of the crystallization nuclei, when diffusion processes are significantly facilitated due to the thermophysical characteristics of the melt, and then, conditions of depletion of the melt (solid solution) for the main elements, on the less dispersed part. The same circumstance determines the choice of a specific ratio of powders included in the composition of the proposed modifying mixture: changing this ratio to a greater dispersion leads to a decrease in the ductility of the casting, and to a lesser extent, the maximum strength characteristics of the castings are not achieved.
Пример. В раздаточной электрической печи сопротивления типа CAT 0,25 в соответствие с расчетом шихты загружали компоненты для получения алюминиевого сплава АК7 ч. После расплавления шихты и доводки расплава по химическому составу в расплав при температуре 700-780°С вводили модифицирующую смесь под «колокольчиком» максимально близко к дну тигля.Example. In accordance with the calculation of the charge, the components for producing AK7 aluminum alloy were loaded in a CAT 0.25 resistance type electric resistance furnace. After melting the mixture and adjusting the melt according to the chemical composition, the modifying mixture was introduced under the “bell” as much as possible at a temperature of 700-780 ° C. close to the bottom of the crucible.
Обработку проводят до окончания барботажа, затем «колокольчик» удаляют и снимают шлак с поверхности расплава.Processing is carried out until the bubbling is completed, then the "bell" is removed and slag is removed from the surface of the melt.
Таким образом выплавляли серию сплавов, в которых варьировали количество вводимой модифицирующей смеси и ее состав.Thus, a series of alloys was smelted, in which the amount of the introduced modifying mixture and its composition were varied.
Для сравнения одну из плавок модифицировали по методике патента РФ №2016112 (прототип).For comparison, one of the heats was modified by the method of RF patent No. 2016112 (prototype).
Полученный сплав имел химический состав, мас.%: марганец 0,48-0,50; медь 0,07-0,09; цинк 0,09-0,18; магний 0,02-0,4; железо 0,9-1,2; свинец 0,02-0,04; олово 0,006-0,010; кремний 10-12,3; алюминий - остальное.The resulting alloy had a chemical composition, wt.%: Manganese 0.48-0.50; copper 0.07-0.09; zinc 0.09-0.18; magnesium 0.02-0.4; iron 0.9-1.2; lead 0.02-0.04; tin 0.006-0.010; silicon 10-12.3; aluminum is the rest.
Испытания физико-механических и технологических характеристик выполнялись на образцах, полученных в металлических формах по стандартным методикам. Гидроиспытания проводили под давлениям 5 кГс/см2 на деталях типа «кронштейн», полученных методом литья под давлением.Physicomechanical and technological characteristics tests were carried out on samples obtained in metal forms according to standard methods. Hydrotesting was carried out at pressures of 5 kG / cm 2 on parts of the "bracket" type obtained by injection molding.
Результаты испытаний образцов из сплава АК7 ч после различных вариантов модифицирования приведены в таблицах 1 и 2.The test results of samples of alloy AK7 h after various modification options are shown in tables 1 and 2.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012155971/02A RU2525967C2 (en) | 2012-12-24 | 2012-12-24 | Modification of cast alloys |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012155971/02A RU2525967C2 (en) | 2012-12-24 | 2012-12-24 | Modification of cast alloys |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012155971A RU2012155971A (en) | 2014-06-27 |
| RU2525967C2 true RU2525967C2 (en) | 2014-08-20 |
Family
ID=51216024
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012155971/02A RU2525967C2 (en) | 2012-12-24 | 2012-12-24 | Modification of cast alloys |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2525967C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2562739C1 (en) * | 2014-09-11 | 2015-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный технологический университет "СТАНКИН" (ФГБОУ ВПО МГТУ "СТАНКИН") | Method of producing aluminium alloy-based composite |
| RU2753630C1 (en) * | 2021-03-04 | 2021-08-18 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Method for alloying aluminum with tantalum |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2567779C1 (en) * | 2014-07-15 | 2015-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Алиминиевые композиты" ООО "АлКом" | Method of producing of modified aluminium alloys |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU687853A1 (en) * | 1977-06-20 | 1981-01-07 | Ордена Трудового Красного Знамениинститут Проблем Материаловеденияан Украинской Ccp | Method of treatment of post-eutectic silumins |
| SU899698A1 (en) * | 1977-07-21 | 1982-01-23 | Институт Проблем Литья Ан Укрсср | Method for refining and modifying aluminium and silicon alloys |
| RU2016112C1 (en) * | 1992-04-08 | 1994-07-15 | Товарищество с ограниченной ответственностью "Аннаг" | Method for modification of aluminium alloys |
| RU2333269C2 (en) * | 2004-08-23 | 2008-09-10 | Танака Кикинзоку Когио К.К. | Method of receiving alloy with dispersed oxides |
-
2012
- 2012-12-24 RU RU2012155971/02A patent/RU2525967C2/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU687853A1 (en) * | 1977-06-20 | 1981-01-07 | Ордена Трудового Красного Знамениинститут Проблем Материаловеденияан Украинской Ccp | Method of treatment of post-eutectic silumins |
| SU899698A1 (en) * | 1977-07-21 | 1982-01-23 | Институт Проблем Литья Ан Укрсср | Method for refining and modifying aluminium and silicon alloys |
| RU2016112C1 (en) * | 1992-04-08 | 1994-07-15 | Товарищество с ограниченной ответственностью "Аннаг" | Method for modification of aluminium alloys |
| RU2333269C2 (en) * | 2004-08-23 | 2008-09-10 | Танака Кикинзоку Когио К.К. | Method of receiving alloy with dispersed oxides |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2562739C1 (en) * | 2014-09-11 | 2015-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный технологический университет "СТАНКИН" (ФГБОУ ВПО МГТУ "СТАНКИН") | Method of producing aluminium alloy-based composite |
| RU2753630C1 (en) * | 2021-03-04 | 2021-08-18 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Method for alloying aluminum with tantalum |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012155971A (en) | 2014-06-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5427815B2 (en) | Magnesium alloy and manufacturing method thereof | |
| JP5852580B2 (en) | Flame retardant magnesium alloy having excellent mechanical properties and method for producing the same | |
| JP5345647B2 (en) | Magnesium-based alloy having excellent melt fluidity and hot cracking resistance and method for producing the same | |
| JP5427816B2 (en) | Room temperature magnesium alloy and method for producing the same | |
| JP5923117B2 (en) | Metal alloy refinement method | |
| KR101258470B1 (en) | High-Strength High-Ductility Ignition-Proof Magnesium Alloy | |
| RU2525967C2 (en) | Modification of cast alloys | |
| JP5595891B2 (en) | Method for producing heat-resistant magnesium alloy, heat-resistant magnesium alloy casting and method for producing the same | |
| Silva et al. | Casting in the semi-solid state of ZK60 magnesium alloy modified with rare earth addition | |
| JP2022177040A (en) | Aluminum alloy for die casting and die cast aluminum alloy material | |
| RU2562589C2 (en) | Aluminium alloy with improved resistance against oxidation, corrosion resistance or improved fatigue resistance, and product out of this alloy received by die casting or by extrusion | |
| KR20170049083A (en) | Mg casting alloy having High thermal conductivity and method of manufacturing the same | |
| JP4162875B2 (en) | Grain refinement method for magnesium alloy castings | |
| Li | Effects of Ca and Ag addition and heat treatment on the corrosion behavior of Mg‐7Sn alloys in 3.5 wt.% NaCl solution | |
| RU2542191C1 (en) | Method of alloys manufacturing for aluminium alloys production | |
| US20110165014A1 (en) | Aluminium-based grain refiner | |
| JP2007291447A (en) | Sliding component made of magnesium alloy | |
| RU2757572C1 (en) | Magnesium alloy for sealed castings | |
| JP6698533B2 (en) | Al alloy containing Cu and C and method for producing the same | |
| Skachkov et al. | Application of alkaline metal fluorides for doping of aluminum | |
| KR20170049082A (en) | Mg casting alloy having High thermal conductivity and method of manufacturing the same | |
| KR101147650B1 (en) | Magnesium alloy for high temperature and manufacturing method thereof | |
| JP2020084246A (en) | Graphite spheroidizing agent for cast iron | |
| RU2786785C1 (en) | High-strength cast magnesium alloy | |
| KR101147655B1 (en) | Magnesium alloy for normal temperature and manufacturing method thereof |