RU2497935C2 - Способ получения топливных окатышей - Google Patents
Способ получения топливных окатышей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2497935C2 RU2497935C2 RU2011109541/04A RU2011109541A RU2497935C2 RU 2497935 C2 RU2497935 C2 RU 2497935C2 RU 2011109541/04 A RU2011109541/04 A RU 2011109541/04A RU 2011109541 A RU2011109541 A RU 2011109541A RU 2497935 C2 RU2497935 C2 RU 2497935C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- waste
- oil
- thickener
- pellets
- combustible
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
Landscapes
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу получения топливных окатышей, включающий смешивание наполнителя, содержащего отходы обработки древесного сырья, горючего компонента в виде отходов нефтепродуктов и связующего, где в качестве горючего компонента используют также масложировые отходы пищевой промышленности, горючий компонент служит одновременно связующим, в смешиваемую массу добавляют порошкообразный загуститель из горючего материала, при этом вначале производят в течение 1,5-2 минут смешивание загустителя и горючего связующего в соотношении 0,2-1,0:1 для загущения последнего, затем в загущенную массу постепенно вводят наполнитель, составляющий в целом 0,5-1,0:1 к горючему связующему и снова перемешивают в течение 35-40 мин до образования окатышей устойчивой формы, затем снова добавляют загуститель в количестве 10-20% его первоначальной массы для предотвращения слипания окатышей и перемешивают еще 2-4 мин до получения готового продукта в виде округлых окатышей. Получаемые топливные окатыши находят применение как топливо в быту, в котельных коммунально-бытового назначения, в качестве растопочного средства для розжига. Заявляемый способ получения является более простым, менее затратным и более экологичным. 14 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к изготовлению топливных брикетов, которые могут найти применение как топливо в быту, в котельных коммунально-бытового назначения, в качестве растопочного средства для розжига.
Известен способ получения топливных брикетов, описанный в п. РФ №2100416 по кл. C10L 5/44, з. 20.02.1996, оп. 27.12.1997.
Известный способ заключается в том, что для получения брикетированного топлива используют древесные отходы и отходы битумного производства, при следующем соотношении компонентов, масс.%: древесные отходы 80-90, отходы битумного производства 10-20. Отходы битумного производства содержат, масс.%: битум 70-90, неорганические примеси 5-20 и воду - до 100. Далее компоненты дозируют, засыпают в бункер, смешивают при обычной температуре до получения однородной массы и полученную смесь продавливают через коническую насадку шнекового пресса под давлением 0,2-0,3 МПа. Насадка разогрета до температуры 120-130°С. Для лучшего перемешивания компонентов можно предварительно битумные отходы разогреть до 90-100°С. Затем полученные брикеты сушат в специальном помещении при 60-70°С в течение 24-36 ч.
Недостатком известного способа является его сложность, энергозатратность, обусловленная тем, что битумные отходы необходимо разогревать при высоких температурах. Кроме того, из-за необходимости разогрева данный способ является менее экологичным.
Известен способ получения топливных брикетов, описанный в п. №2130047 по кл. C10L 5/02, 5/44, 5/12, 5/14, з. 06.04.1998, оп. 10.05.1999.
Известный способ включает смешение измельченных твердых топлив со связующим на основе отходов нефтеперерабатывающего производства - нефтешлама и/или отработанного машинного масла с дополнительными компонентами, выбранными из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или меласса 2-7, и/или обезвоженный активный ил 3-8, и/или глина 3-10, и/или парафин или парафиновый гач 1-6 при следующем содержании компонентов в брикете, масс.%: связующее 10-32 и измельченные твердые топлива, выбранные из группы: древесные опилки, торф, обезвоженный навоз, обезвоженный птичий помет, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин и их смеси до 100, брикетирование смеси при 1-30 МПа и сушку брикетов при температуре менее 300°С, при этом компоненты связующего перед смешиванием с твердым топливом перемешивают или нагревают до 60-80°С или перемешивают с подогревом до 60-80°С.
Недостатком известного способа является достаточно сложный состав смеси, сложная технология обработки, а также высокая энергозатратность, обусловленная высокими температурами при изготовлении брикетов.
Известен способ получения топливных брикетов, описанный в п. №2206603 по кл. C10L 5/14, 5/22, 5/44, з. 26.02.2002, оп. 20.06.2003.
Известный способ включает смешение древесного угля и древесной муки со связующим, прессование смеси и сушку. Предварительно готовят при перемешивании 20-80% водную известково-глиняную пасту в соотношении 1:1, фильтруют, смешивают с частью древесного угля, перемешивают, загружают оставшуюся часть угля и древесную муку, перемешивают в течение 10-45 мин. После этого вводят лигносульфонат и производят перемешивание в течение 10-15 мин, прессование осуществляют при давлении 27,7-250 МПа, а сушку осуществляют при температуре 20-90°С и абсолютном давлении 2,6 кПа (20 мм рт.ст.) до влажности не более 7%.
Недостатком известного способа является достаточно сложная технология обработки; кроме того, наличие глины ухудшает теплоотдачу.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ получения топливного брикета, описанный в одноименном патенте РФ №23009976 по кл. C10L 5/44, з. 24.05.06, оп. 10.11.07 и выбранный в качестве прототипа.
Известный способ включает смешивание наполнителя в виде насыщенных нефтепродуктами утилизованных древесных опилок, использованных как сорбент при очистке сточных вод, с древесной мукой, используемой в качестве связывающего вещества, при следующем их соотношении: 80-85% опилок и 15-20% древесной муки, и прессование под давлением 4,5-5 МПа из полученной смеси и последующую сушку.
Недостатком известного способа является его относительная сложность из-за использования процесса прессования и сушки, достаточно высокая энергозатратность, обусловленная необходимостью прессования и сушки, а также недостаточно высокая экологичность из-за того, что при сушке брикетов, содержащих пропитанные водой и нефтепродуктами опилки, испаряются как вода, так и нефтепродукты, что приводит к загрязнению воздуха. Кроме того, в данном случае в качестве наполнителя используются только уже утилизованные отходы деревообработки, что сужает эксплуатационные возможности способа.
Задачей заявляемого технического решения является упрощение технологии производства при снижении энергозатратности способа, повышении его экологичности и расширении его эксплуатационных возможностей.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения топливных окатышей, включающем смешивание наполнителя, содержащего отходы обработки древесного сырья, горючего компонента в виде отходов нефтепродуктов и связующего, согласно изобретению в качестве горючего компонента используют также масложировые отходы пищевой промышленности, горючий компонент служит одновременно связующим, в смешиваемую массу добавляют порошкообразный загуститель из горючего материала, при этом вначале производят в течение 1,5-2 мин смешивание загустителя и горючего связующего в соотношении 0,2-1,0:1 для загущения последнего, затем в загущенную массу постепенно вводят наполнитель, составляющий в целом 0,5-1,0:1 к горючему связующему, и снова перемешивают в течение 35-40 мин до образования окатышей устойчивой формы, затем снова добавляют загуститель в количестве 10-20% его первоначальной массы для предотвращения слипания окатышей и перемешивают еще 2-4 мин до получения готового продукта в виде округлых окатышей.
При этом в качестве отходов нефтепродуктов могут использоваться нефтешлам, мазут, отработанные индустриальные масла, некондиционный битум и т.п. В качестве горючего могут также использоваться масложировые отходы пищевой промышленности. При этом указанные горючие отходы могут использоваться по отдельности в качестве горючего связующего или одновременно в виде смеси из нескольких указанных видов. Кроме того, в качестве загустителя могут использоваться древесная мука, мука из МДФ, угольная пыль, мелкая крошка ДСП, ДВП и т.п., а в качестве наполнителя - древесные стружки и/или опилки.
Использование горючего компонента одновременно в качестве связующего и введение в дополнение к наполнителю загустителя из горючего материала в качестве одного из компонентов с добавлением загустителя в связующего при указанном соотношении компонентов, перемешивание загущенной массы с наполнителем в совокупности с постепенным добавлением наполнителя при перемешивании и добавление загустителя для исключения слипания окатышей ближе к окончанию процесса позволяют упростить технологию производства, в которой, обходясь без прессования и сушки сложного оборудования и спецпомещений, обеспечивают возможность получения сразу готового продукта - топливных окатышей, что снижает энергозатраты и повышает экологичность способа. Использование в качестве горючего масложировых отходов пищевой промышленности расширяет эксплуатационные возможности способа, также улучшает экологию, обеспечивая полезную их утилизацию.
Использование в качестве наполнителя, кроме древесных отходов, измельченных горючих отходов растительного и/или нерастительного происхождения также расширяет эксплуатационные возможности заявляемого способа.
Технический результат - упрощение технологии и снижение энергозатрат при улучшении экологии и расширении эксплуатационных возможностей способа.
Заявляемый способ обладает новизной в сравнении с прототипом, отличаясь от него такими существенными признаками, как применение в качестве горючего компонента также и/или масложировых отходов пищевой промышленности, и/или отходов горючих веществ с адгезивными свойствами, а в качестве наполнителя - и/или горючих отходов растительного, и/или нерастительного происхождения, использование горючего компонента одновременно как связующего, применение в качестве компонента топлива загустителя из горючего материала, поэтапное смешивание вначале загустителя и связующего, а затем наполнителя при указанном выше соотношении компонентов, добавление к концу процесса загустителя для предотвращения слипания окатышей и перемешивание до получения готового продукта в виде округлых окатышей, обеспечивающих в совокупности достижение заданного результата.
Заявителю неизвестны технические решения, обладающие указанными отличительными признаками, обеспечивающими в совокупности достижение заданного результата, поэтому он считает, что заявляемое техническое решение соответствует критерию «изобретательский уровень».
Заявляемый способ может найти широкое применение в топливной промышленности, в коммунальной сфере, благодаря своей простоте и низкой затратности, а также достаточной экологичности, а потому соответствует критерию «промышленная применимость».
Заявляемый способ заключается в следующем.
Берут в качестве наполнителя отходы деревообработки: сухие древесные опилки, крошку и стружку и/или измельченные отходы растительного происхождения, и/или нерастительного происхождения. В качестве горючего компонента используют отходы нефтепродуктов и/или жировые отходы пищевой промышленности, и/или отходы горючих веществ с адгезивными свойствами. При этом горючий компонент служит одновременно связующим. В качестве загустителя используют порошкообразный горючий материал. Вначале проводят смешивание загустителя и горючего связующего в соотношении 0,2-1,0:1 для загущения последнего. Затем в загущенную массу постепенно вводят наполнитель, составляющий в целом 0,5-1,0:1 к горючему связующему, и постепенно перемешивают в течение 30-60 мин до получения окатышей устойчивой формы. Далее снова добавляют загуститель в количестве 10-20% от первоначальной его массы для предотвращения слипания окатышей и перемешивают до получения готового продукта в виде округлых окатышей.
Способ осуществляется следующим образом.
В качестве горючего и связующего берут отходы нефтепродуктов, в частности нефтешлам, мазут, некондиционный битум или отработанные индустриальные масла и/или отработанные пищевые масла (например, растительное масло после его использования для жарки во фритюре), и/или отходы горючих веществ с адгезивными свойствами (например, отходы лаков, красок, олифы и т.п.). В качестве наполнителя берут древесные стружки и древесные опилки. В качестве наполнителя можно также использовать и измельченные отходы растительного происхождения - зерновых, кормовых или технических культур (солому пшеницы, кукурузы, льна и т.п.). Можно использовать также измельченные горючие отходы нерастительного происхождния (дробленный битум, затвердевшие лаки, краски, измельченные пластики, полимеры, резину и т.п.). В качестве загустителя используют древесную муку, МДФ-муку, мелкую крошку ДСП, ДВП, угольную пыль, крошку пластика, резины и т.п.
В случае использования в качестве связующего нефтешлама его берут примерно 20 литров и смешивают с загустителем - древесной мукой - в количестве 2-10 кг до получения вязкой (тестообразной) «няши», которую затем перекладывают в смеситель, куда предварительно заложено 50% наполнителя в виде опилок и древесной стружки в количестве 5-7 кг. Перемешивают компоненты в течение 1,5-2 мин и начинают при перемешивании постепенно добавлять наполнитель по 1-1,5 кг до 100% потребного количества, продолжают перемешивать в течение 30-60 минут до получения окатышей устойчивой, примерно шарообразной, формы диаметром 3-15 см. В конце перемешивания добавляют к получившимся окатышам примерно 2-3 кг загустителя - древесной муки, чтобы они получились неслипающимися.
В случае использования в качестве связующего более качественных отходов нефтепродуктов, таких, например, как отработанные индустриальные масла, на 20 литров такого масла, которое гораздо менее вязкое, чем шлам, берут примерно 20 кг загустителя - древесной муки - и перемешивают компоненты опять же до получения вязкой «няши». Далее процесс производится аналогично вышеописанному.
Способ может осуществляться в неотапливаемом помещении, на открытом воздухе под навесом. Смешивание может производиться в бетономешалке или в другой емкости с помощью ручного миксера. Время смешивания варьируется в указанных интервалах в зависимости от влажности загустителя и наполнителя и вязкости отходов нефтепродуктов или масложировых отходов пищевой промышленности, а также от условий производства. Так, более влажные опилки и древесная мука требуют меньшего количества отходов нефтепродуктов, более сухие - большего объема их. При производстве в летних условиях (при более высокой температуре воздуха) отходы нефтепродуктов становятся более жидкими и используются в производстве в меньшем количестве; в зимнее время отходы нефтепродуктов или масложировые отходы более густые и требуют большего времени перемешивания или меньшего количества наполнителя.
Заявляемый способ получения топливных окатышей в сравнении с прототипом является более простым, доступным, менее затратным и более экологичным.
Claims (15)
1. Способ получения топливных окатышей, включающий смешивание наполнителя, содержащего отходы обработки древесного сырья, горючего компонента в виде отходов нефтепродуктов, и связующего, отличающийся тем, что в качестве горючего компонента используют также масложировые отходы пищевой промышленности, горючий компонент служит одновременно связующим, в смешиваемую массу добавляют порошкообразный загуститель из горючего материала, при этом вначале производят в течение 1,5-2 мин смешивание загустителя и горючего связующего в соотношении 0,2-1,0:1 для загущения последнего, затем в загущенную массу постепенно вводят наполнитель, составляющий в целом 0,5-1,0:1 к горючему связующему, и снова перемешивают в течение 35-40 мин до образования окатышей устойчивой формы, затем снова добавляют загуститель в количестве 10-20% его первоначальной массы для предотвращения слипания окатышей и перемешивают еще 2-4 мин до получения готового продукта в виде округлых окатышей.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отходов нефтепродуктов используют нефтешлам.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отходов нефтепродуктов используют мазут.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отходов нефтепродуктов используют отработанные индустриальные масла.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отходов нефтепродуктов используют отходы битума.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отходов нефтепродуктов используют одновременно нефтешлам, мазут, отработанные индустриальные масла и отходы битума.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве горючего компонента используют отработанные масла пищевой промышленности.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве горючего компонента используют одновременно отходы нефтепродуктов и масложировые отходы пищевой промышленности.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве загустителя используют древесную муку.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве загустителя используют муку из МДФ.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве загустителя используют угольную пыль.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве загустителя используют мелкую крошку ДСП.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве древесных отходов используют стружки.
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве древесных отходов используют опилки.
15. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве древесных отходов используют древесные стружки и опилки.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011109541/04A RU2497935C2 (ru) | 2011-03-14 | 2011-03-14 | Способ получения топливных окатышей |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011109541/04A RU2497935C2 (ru) | 2011-03-14 | 2011-03-14 | Способ получения топливных окатышей |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2011109541A RU2011109541A (ru) | 2012-09-20 |
RU2497935C2 true RU2497935C2 (ru) | 2013-11-10 |
Family
ID=47077105
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2011109541/04A RU2497935C2 (ru) | 2011-03-14 | 2011-03-14 | Способ получения топливных окатышей |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2497935C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2556226C1 (ru) * | 2014-07-02 | 2015-07-10 | Общество с Ограниченной Ответственностью Строительное научно-техническое малое предприятие "ЭЗИП" | Топливные брикеты |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19705169A1 (de) * | 1997-02-11 | 1997-07-24 | Hans Roesch | Verfahren zur Vorbehandlung von Bioabfallstoffen mit nachwachsenden Rohstoffen und deren Mineralisierung durch thermische Nutzung |
WO1999051709A1 (fr) * | 1998-04-06 | 1999-10-14 | Valery Grigorievich Lury | Combustible moule, variantes, et procedes de production de combustible moule |
RU2309976C1 (ru) * | 2006-05-24 | 2007-11-10 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кубанский государственный аграрный университет" | Способ получения топливного брикета |
-
2011
- 2011-03-14 RU RU2011109541/04A patent/RU2497935C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19705169A1 (de) * | 1997-02-11 | 1997-07-24 | Hans Roesch | Verfahren zur Vorbehandlung von Bioabfallstoffen mit nachwachsenden Rohstoffen und deren Mineralisierung durch thermische Nutzung |
WO1999051709A1 (fr) * | 1998-04-06 | 1999-10-14 | Valery Grigorievich Lury | Combustible moule, variantes, et procedes de production de combustible moule |
RU2309976C1 (ru) * | 2006-05-24 | 2007-11-10 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кубанский государственный аграрный университет" | Способ получения топливного брикета |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2556226C1 (ru) * | 2014-07-02 | 2015-07-10 | Общество с Ограниченной Ответственностью Строительное научно-техническое малое предприятие "ЭЗИП" | Топливные брикеты |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2011109541A (ru) | 2012-09-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Olugbade et al. | Influence of binders on combustion properties of biomass briquettes: a recent review | |
Ungureanu et al. | Influence of biomass moisture content on pellet properties–review | |
Muazu et al. | Biosolids and microalgae as alternative binders for biomass fuel briquetting | |
Tumuluru | Effect of pellet die diameter on density and durability of pellets made from high moisture woody and herbaceous biomass | |
Tumuluru et al. | A review of biomass densification systems to develop uniform feedstock commodities for bioenergy application | |
Sen et al. | Influence of binders on physical properties of fuel briquettes produced from cassava rhizome waste | |
GB2402398A (en) | Biomass briquette bound with lignin | |
Obidziński et al. | The influence of potato pulp content on the properties of pellets from buckwheat hulls | |
CN104673420B (zh) | 基于干法生物质粘结剂的半焦质型煤生产方法 | |
Cui et al. | A multi-parameter optimization of the bio-pellet manufacturing process: Effect of different parameters and different feedstocks on pellet characteristics | |
RU2326900C1 (ru) | Способ переработки органических углеродсодержащих отходов и углеродсодержащие формовки | |
WO2012106721A1 (en) | Methods for producing binders and combustible composite materials and compositions produced therefrom | |
RU2497935C2 (ru) | Способ получения топливных окатышей | |
RU2130047C1 (ru) | Топливный брикет и способ его получения | |
WO2014152931A1 (en) | Moisture resistant biomass fuel compact and method of manufacturing | |
RU2246530C1 (ru) | Углеродсодержащие формовки и способ их изготовления | |
CN106398793A (zh) | 一种生物燃料的制备方法 | |
RU2556226C1 (ru) | Топливные брикеты | |
EP2698417A1 (en) | Solid fuel, particularly for the power industry, and production method thereof | |
RU2147029C1 (ru) | Топливный брикет и способ его получения | |
RU2707297C2 (ru) | Топливный брикет и способ его получения | |
RU103106U1 (ru) | Технологическая линия по производству лигно-гелевых топливных гранул | |
Onochie | A comprehensive review on biomass pelleting Technology and electricity generation from biomass | |
Ogunjobi et al. | Burning characteristics of briquette produced from sawdust of Ficus exasperata and cassava peel using different binders | |
RU2318866C1 (ru) | Способ получения топливного брикета |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140315 |