RU2483045C2 - Method of producing refractory ceramic-concrete mixture - Google Patents
Method of producing refractory ceramic-concrete mixture Download PDFInfo
- Publication number
- RU2483045C2 RU2483045C2 RU2011127300/03A RU2011127300A RU2483045C2 RU 2483045 C2 RU2483045 C2 RU 2483045C2 RU 2011127300/03 A RU2011127300/03 A RU 2011127300/03A RU 2011127300 A RU2011127300 A RU 2011127300A RU 2483045 C2 RU2483045 C2 RU 2483045C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- aggregate
- colloidal binder
- water
- binder
- mass
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к производству огнеупорных материалов, может быть использовано при производстве фасонных изделий для работы в области средних и высоких температур, в агрессивных средах, в расплавах.The invention relates to the production of refractory materials, can be used in the manufacture of shaped products for work in the field of medium and high temperatures, in aggressive environments, in melts.
Известен способ получения огнеупорных изделий для футеровки тепловых агрегатов по патенту РФ на изобретение №2303583, С04В 35/66, 2007. Согласно данному способу получают формовочную смесь смешением глиноземсодержащего заполнителя и тонкомолотой составляющей, формуют изделия и отверждают их сушкой с упрочнением жидким стеклом. В качестве заполнителя используют материал из группы шамот, муллит, корунд, определенного фракционного состава, в качестве тонкомолотой составляющей - высококонцентрированную вяжущую суспензию, полученную мокрым помолом дробленного глиноземсодержащего материала. Недостатком является невысокая морозоустойчивость вследствие водоплогощения материала.A known method of producing refractory products for lining thermal units according to the patent of the Russian Federation for invention No. 2303583, С04В 35/66, 2007. According to this method, a molding mixture is obtained by mixing an alumina-containing aggregate and a finely ground component, the products are molded and cured by drying with hardening with liquid glass. As a filler, material from the group of chamotte, mullite, corundum, a certain fractional composition is used, as a finely ground component, a highly concentrated binder suspension obtained by wet grinding of crushed alumina-containing material. The disadvantage is the low frost resistance due to water absorption of the material.
По патенту РФ на изобретение №2303581, С04В 35/66, 2007 известен способ получения кладочного раствора для футеровки тепловых агрегатов, включающий перемешивание глиноземсодержащего компонента в присутствии воды с жидким натриевым стеклом. В качестве глиноземсодержащего компонента используют дробленный лом муллитосодержащих или шамотных изделий после этапного мокрого помола в шаровой мельнице с добавлением жидкого натриевого стекла на каждом этапе. Помол ведут до получения высококонцентрированной вяжущей суспензии, перемешивают ее с бентонитовой глиной и вводят тринатрийфосфат или триполифосфат. Недостатком является использование компонентов, отличных по химическому составу от глиноземсодержащей основы, которое отрицательно влияет на эксплуатационные характеристики получаемого материала.According to the patent of the Russian Federation for invention No. 2303581, С04В 35/66, 2007, a known method for producing a masonry mortar for lining thermal units, including mixing an alumina-containing component in the presence of water with liquid sodium glass. As an alumina-containing component, crushed scrap of mullite-containing or chamotte products is used after the stage wet grinding in a ball mill with the addition of liquid sodium glass at each stage. Grinding is carried out until a highly concentrated binder suspension is obtained, it is mixed with bentonite clay and trisodium phosphate or tripolyphosphate is introduced. The disadvantage is the use of components that are different in chemical composition from the alumina-containing base, which negatively affects the operational characteristics of the resulting material.
В качестве ближайшего аналога заявляемому техническому решению выбран способ получения сухой огнеупорной керамобетонной массы для футеровки тепловых агрегатов по патенту на изобретение №2303582, С04В 35/66, 2007. Способ включает смешение глиноземсодержащего заполнителя, полученного мокрым помолом материала из группы шамот, муллит, корунд, и высококонцентрированной керамической вяжущей суспензии. Мокрый помол ведут с загрузкой жидкого натриевого стекла на каждом этапе. Недостатком является повышенное водопоглощение полученной керамобетонной массы, влияющее на морозоустойчивость и износостойкость.As the closest analogue to the claimed technical solution, the method of obtaining a dry refractory ceramic concrete mass for lining thermal units according to the invention patent No. 2303582, С04В 35/66, 2007 is selected. The method includes mixing alumina-containing aggregate obtained by wet grinding of material from the group of chamotte, mullite, corundum, and highly concentrated ceramic binder slurry. Wet grinding is carried out with the loading of liquid sodium glass at each stage. The disadvantage is the increased water absorption of the obtained ceramic concrete mass, affecting frost resistance and wear resistance.
Технической задачей является улучшение эксплуатационных характеристик материала и изделий из данного материала.The technical task is to improve the operational characteristics of the material and products from this material.
Технический результат заключается в повышении эксплуатационных характеристик за счет повышения химической стойкости материала, температуростойкости, а также прочности и износостойкости изготовленных из него изделий.The technical result consists in increasing operational characteristics by increasing the chemical resistance of the material, temperature resistance, as well as the strength and wear resistance of products made from it.
Технический результат достигается за счет того, что в способе получения огнеупорной керамобетонной массы, включающем получение вяжущего и заполнителя из глиноземсодержащего материала с содержанием глинозема 15-70 мас.%, их смешение, согласно изобретению получают коллоидное вяжущее мокрым помолом алюмосиликатного огнеупорного порошка с содержанием глинозема 15-70 мас.% в присутствии воды и щелочного электролита до получения частиц размером до 5 мкм 30-50%, свыше 63 мкм - до 1,5% влажностью 14,5-15,5%, проводят стабилизацию полученной массы, вводят в нее микрокремнезем не более 3% от массы коллоидного вяжущего, готовят заполнитель из алюмосиликатного огнеупорного порошка, с тем же содержанием глинозема, что и коллоидное вяжущее, следующего фракционного состава мас.%:The technical result is achieved due to the fact that in the method for producing refractory ceramic concrete mass, which includes obtaining a binder and aggregate from an alumina-containing material with an alumina content of 15-70 wt.%, Mixing them, according to the invention, a colloidal binder is obtained by wet grinding aluminosilicate refractory powder with an alumina content of 15 -70 wt.% In the presence of water and an alkaline electrolyte to obtain particles up to 5 microns in size 30-50%, over 63 microns - up to 1.5% with a moisture content of 14.5-15.5%, the resulting mass is stabilized, introduced into it silica fume not more than 3% by weight of a colloidal binder; an aggregate is prepared from aluminosilicate refractory powder, with the same alumina content as colloidal binder, of the following fractional composition wt.%:
затворяют заполнитель водой, смешивают с коллоидным вяжущим, при следующем соотношении компонентов, мас.%:shut the filler with water, mixed with a colloidal binder, in the following ratio of components, wt.%:
Технический результат обеспечивается за счет того, что получают коллоидное вяжущее с размером частиц до 5 мкм 30-50 мас.%, свыше 63 мкм - до 1,5 мас.%. Данное вяжущее обладает свойствами химического раствора за счет наличия в нем частиц размером менее 5 мкм, включающих и частицы менее 10-7 см, и свойствами грубой взвеси, т.е. суспензии, за счет наличия в нем твердых частиц размером более 10-5 см. За счет данного состава коллоидное вяжущее обладает высокой реакционной способностью и механохимической активностью, что способствует повышению вяжущих свойств материала в процессе сушки при изготовлении из него изделий, тем самым повышается прочность этих изделий. Эксплуатационные свойства материала повышаются за счет введения высокоактивной минеральной добавки в виде микрокремнезема, которая вводится непосредственно перед смешением коллоидного вяжущего с заполнителем. В способе используется микрокремнезем марки МК85, получаемый как побочный продукт производства муллитокремнеземистых материалов. Данный порошок состоит из мелких шарообразных частиц аморфного кремнезема со средней удельной поверхностью более 30000 см2/г (или 3 м2/г). При введении микрокремнезема в получаемую смесь поверхностные атомы микрокремнезема взаимодействуют с оксидным заполнителем, образуя прочные связи между вяжущим и заполнителем. Происходит заполнение пор сферическими микрочастицами, что способствует значительному уменьшению капиллярной пористости и проницаемости материала. Низкая проницаемость и повышенная плотность цементного камня, образующегося в результате применения заявляемого материала, обеспечивают повышенную температуростойкость, в том числе морозостойкость. Это объясняется отсутствием несовместимости микрокремнезема с воздухововлекающими добавками. Стабильная реологическая структура пластичного бетона с микрокремненземом уменьшает потерю вовлеченного воздуха при транспортировке и вибрации. За счет низкой проницаемости повышается устойчивость материала к воздействию агрессивных сред. Опытным путем определено оптимальное количество микрокремнезема для повышения требуемых характеристик огнеупорной керамобетонной массы - не более 3% от массы загружаемого в бетонную смесь коллоидного вяжущего. Получение вяжущего и заполнителя из одного и того же глиноземсодержащего материала одного состава из одного исходного сырья, которое является браком производства ОАО «Сухоложского огнеупорного завода», и выбор оптимальных размеров частиц заполнителя позволяет повысить прочность материала за счет однородности внутренней структуры. Соотношение мас.%: заполнитель 55-67%, коллоидное вяжущее 33-45%, является оптимальным для получения высокоплотного огнеупорного материала за счет повышенного процентного содержания заполнителя, в качестве которого используют дробленый глиноземосодержащий материал, обладающий большей плотностью и твердостью, чем вяжущее.The technical result is achieved due to the fact that receive a colloidal binder with a particle size of up to 5 microns 30-50 wt.%, More than 63 microns - up to 1.5 wt.%. This binder has the properties of a chemical solution due to the presence in it of particles less than 5 microns in size, including particles less than 10 -7 cm, and the properties of coarse suspension, i.e. suspension, due to the presence in it of solid particles larger than 10 -5 cm. Due to this composition, the colloidal binder has a high reactivity and mechanochemical activity, which helps to increase the binding properties of the material during drying during the manufacture of products, thereby increasing the strength of these products. The operational properties of the material are enhanced by the introduction of a highly active mineral additive in the form of silica fume, which is introduced immediately before mixing the colloidal binder with aggregate. The method uses silica fume grade MK85, obtained as a by-product of the production of mullite-siliceous materials. This powder consists of small spherical particles of amorphous silica with an average specific surface area of more than 30,000 cm 2 / g (or 3 m 2 / g). With the introduction of silica fume in the resulting mixture, the surface atoms of silica fume interact with the oxide aggregate, forming strong bonds between the binder and the aggregate. Pores are filled with spherical microparticles, which contributes to a significant decrease in the capillary porosity and permeability of the material. Low permeability and increased density of cement stone formed as a result of the use of the inventive material, provide increased temperature resistance, including frost resistance. This is due to the lack of incompatibility of silica fume with air-entraining additives. The stable rheological structure of plastic concrete with silica fume reduces the loss of entrained air during transport and vibration. Due to the low permeability, the resistance of the material to aggressive environments is increased. Experimentally, the optimal amount of silica fume was determined to increase the required characteristics of refractory ceramic concrete mass - not more than 3% of the mass of a colloidal binder loaded into the concrete mixture. Obtaining a binder and aggregate from the same alumina-containing material of the same composition from the same feedstock, which is a defect in the production of Sukholozhsky Refractory Plant, and choosing the optimal sizes of aggregate particles allows to increase the strength of the material due to the uniformity of the internal structure. The ratio of wt.%: Aggregate 55-67%, colloidal binder 33-45%, is optimal for obtaining high-density refractory material due to the increased percentage of aggregate, which is used as a crushed alumina-containing material with a higher density and hardness than the binder.
Сравнительные характеристики изделий из материалов, полученных по традиционной технологии, отраженной в ближайшем аналоге, и изделий из материала, полученного заявляемым способом, отражены в таблице.Comparative characteristics of products from materials obtained by traditional technology, reflected in the closest analogue, and products from material obtained by the claimed method are shown in the table.
Теплосмены:TPU, melt / air
Heat exchange:
Способ получения огнеупорных керамобетонных изделий осуществляют следующим образом.A method of obtaining a refractory ceramic products is as follows.
Пример 1Example 1
В качестве сырья используют переработанный брак собственного производства ОАО «Сухоложский огнеупорный завод». Готовят коллоидное вяжующее мокрым помолом в шаровой мельнице огнеупорной крошки алюмосиликатного состава с содержанием AL2О3 15 мас.% и размером зерна до 5 мм в водной щелочной среде pH 8-11, влажность 14,5-15,5%. При 15 мас.% глинозема исходное сырье представляет собой смесь шамота и кварцевого песка. Во время физико-химического процесса помола образуются смеси различных кремниевых кислот, которые в присутствии активного натрия жидкого стекла в водной среде образуют коллоидные растворы. Процесс ведут при температуре 50-70°С до получения pH 7-9, частиц размером более 63 мкм - до 1,5 мас.% и частиц размером до 5 мкм 40 мас.%. В качестве щелочного электролита используется жидкое стекло натриевое каустическое с силикатным модулем 2,45-2,5 и плотностью 1,45-1,55 г/см3. Жидкое стекло натриевое каустическое загружают в количестве 0,8-1,6% от массы загружаемого огнеупорного сырья, воду - в количестве 18-19% от общей массы суспензии с учетом химически связанной воды. Коллоидное вяжущее сливают в стабилизатор в виде гуммированной герметичной емкости и при перемешивании в течение 26 часов проводят стабилизацию. Далее в полученное коллоидное вяжущее добавляют до 3% микрокремнезема МК 85, который получают как побочный продукт производства муллитокремнеземистых материалов. Готовят огнеупорный заполнитель, рассеивая исходное сырье, с тем же содержанием глинозема, что и в коллоидном вяжущем, по фракциям: менее 2 мм 6 мас.%, 2-5 мм 41 мас.%, свыше 5, не более 10 мм 53 мас.%, затворяют заполнитель водой в количестве до 3% от общей массы загрузки для получения формовочной влажности 6,5-9,5%. Загружают заполнитель вместе с коллоидным вяжущим в бетоносмеситель принудительного действия и получают огнеупорную керамобетонную массу. При содержании глинозема в исходном сырье 15 мас.% полученная керамобетоппая масса имеет огнеупорность 1580°С, температуру начала деформации 1270°С, имеет высокую трещинностойкость - около 20 теплосмен, и высокую кислотостойкость.As raw materials use recycled marriage of own production of JSC "Sukholozhsky Refractory Plant". A colloidal binder is prepared by wet grinding in a ball mill of refractory crumb of aluminosilicate composition with an AL 2 O 3 content of 15 wt.% And a grain size of up to 5 mm in an aqueous alkaline medium, pH 8-11, humidity 14.5-15.5%. At 15 wt.% Alumina, the feedstock is a mixture of chamotte and quartz sand. During the physicochemical grinding process, mixtures of various silicic acids are formed, which form colloidal solutions in the presence of active sodium water glass in an aqueous medium. The process is carried out at a temperature of 50-70 ° C until a pH of 7-9 is obtained, particles larger than 63 microns - up to 1.5 wt.% And particles up to 5 microns 40 wt.%. As an alkaline electrolyte, caustic sodium liquid glass with a silicate module of 2.45-2.5 and a density of 1.45-1.55 g / cm 3 is used . Caustic sodium liquid glass is loaded in an amount of 0.8-1.6% by weight of the refractory raw materials loaded, water - in an amount of 18-19% of the total suspension weight, taking into account chemically bound water. The colloidal binder is poured into a stabilizer in the form of a gummed sealed container and stabilization is carried out for 26 hours with stirring. Then, up to 3% silica fume MK 85, which is obtained as a by-product of the production of mullite-siliceous materials, is added to the obtained colloidal binder. A refractory aggregate is prepared by dispersing the feedstock with the same alumina content as in the colloidal binder in fractions: less than 2 mm 6 wt.%, 2-5 mm 41 wt.%, More than 5, not more than 10 mm 53 wt. %, shut the aggregate with water in an amount up to 3% of the total mass of the load to obtain a molding moisture content of 6.5-9.5%. The aggregate is loaded together with a colloidal binder into a forced-action concrete mixer and a refractory ceramic concrete mass is obtained. When the alumina content in the feedstock is 15 wt.%, The obtained ceramic-concrete mass has a refractoriness of 1580 ° C, a deformation onset temperature of 1270 ° C, has a high fracture toughness of about 20 heat exchange, and high acid resistance.
Пример 2Example 2
В качестве сырья также используют переработанный брак собственного производства ОАО «Сухоложский огнеупорный завод». В шаровой мельнице готовят коллоидное вяжующее мокрым помолом огнеупорной крошки алюмосиликатного состава с содержанием глинозема от 28 до 37% и размером зерна до 5 мм в водной щелочной среде pH 8-11, влажность 14,5-15,5%. Во время физико-химического процесса помола образуются смеси различных кремниевых кислот, которые в присутствии активного натрия жидкого стекла в водной среде образуют коллоидные растворы. Процесс ведут при температуре 45-70°С до получения pH 7-9, частиц размером более 63 мкм - до 1,5 мас.% и частиц размером до 5 мкм 45 мас.%. В качестве щелочного электролита используется жидкое стекло натриевое каустическое с силикатным модулем 2,45-2,5 и плотностью 1,45-1,55 г/см3. Жидкое стекло натриевое каустическое загружают в количестве 0,8-1,6% от массы загружаемого огнеупорного сырья, воду - в количестве 18-19% от общей массы суспензии с учетом химически связанной воды. При достижении необходимых значений влажности, pH и размера частиц коллоидное вяжущее сливают в стабилизатор в виде гуммированной герметичной емкости и при перемешивании в течение 22-26 часов проводят стабилизацию. Далее в полученное коллоидное вяжущее добавляют до 3% микрокремнезема МК 85, который получают как побочный продукт производства муллитокремнеземистых материалов. Готовят огнеупорный заполнитель, рассеивая то же исходное сырье по фракциям: менее 2 мм 6 мас.%, 2-5 мм 41 мас.%, свыше 5, не более 10 мм 53 мас.%, затворяют заполнитель водой в количестве до 3% от общей массы загрузки для получения формовочной влажности 6,5-9,5%. Загружают заполнитель вместе с коллоидным вяжущим в бетоносмеситель принудительного действия и получают огнеупорную керамобетонную массу.As raw materials also use recycled marriage of own production of JSC “Sukholozhsky refractory plant”. In a ball mill, a colloidal binder is prepared by wet grinding of refractory crumb of aluminosilicate composition with an alumina content of 28 to 37% and a grain size of up to 5 mm in an aqueous alkaline medium, pH 8-11, humidity 14.5-15.5%. During the physicochemical grinding process, mixtures of various silicic acids are formed, which form colloidal solutions in the presence of active sodium water glass in an aqueous medium. The process is carried out at a temperature of 45-70 ° C until a pH of 7-9 is obtained, particles larger than 63 microns - up to 1.5 wt.% And particles up to 5 microns 45 wt.%. As an alkaline electrolyte, caustic sodium liquid glass with a silicate module of 2.45-2.5 and a density of 1.45-1.55 g / cm 3 is used . Caustic sodium liquid glass is loaded in an amount of 0.8-1.6% by weight of the refractory raw materials loaded, water - in an amount of 18-19% of the total suspension weight, taking into account chemically bound water. Upon reaching the required values of humidity, pH and particle size, the colloidal binder is poured into the stabilizer in the form of a gummed sealed container and stabilization is carried out for 22-26 hours with stirring. Then, up to 3% silica fume MK 85, which is obtained as a by-product of the production of mullite-siliceous materials, is added to the obtained colloidal binder. A refractory aggregate is prepared by dispersing the same feedstock into fractions: less than 2 mm 6 wt.%, 2-5 mm 41 wt.%, More than 5, not more than 10 mm 53 wt.%, Fill the aggregate with water in an amount up to 3% of the total mass of the load to obtain a molding moisture content of 6.5-9.5%. The aggregate is loaded together with a colloidal binder into a forced-action concrete mixer and a refractory ceramic concrete mass is obtained.
Пример 3Example 3
Готовят коллоидное вяжующее из переработанного брака вышеуказанного производства мокрым помолом в шаровой мельнице огнеупорной крошки алюмосиликатного состава с содержанием глинозема 70 мас.% и размером зерна до 5 мм в водной щелочной среде pH 8-11, влажность 14,5-15,5%. При таком содержании глинозема исходное сырье представляет собой смесь муллита и электрокорунда, в результате чего на выходе получаются несколько иные эксплуатационные характеристики. Так получаемая керамобетонная масса имеет высокую огнеупорность 1850°С, высокую температуру начала деформации 1540°С и повышенную стойкость в щелочной среде, по несколько меньшую термостойкость - 5-6 теплосмен. Помол ведут при температуре 50-70°С до получения частиц размером более 63 мкм - до 1,5 мас.% и частиц размером до 5 мкм 40 мас.%. Жидкое стекло натриевое каустическое с силикатным модулем 2,45-2,5 загружают в количестве 0,8-1,6% от массы загружаемого огнеупорного сырья, воду - в количестве 18-19% от общей массы суспензии с учетом химически связанной воды. Коллоидное вяжущее сливают в стабилизатор в виде гуммированной герметичной емкости и при перемешивании в течение 26 часов проводят стабилизацию. Далее в полученное коллоидное вяжущее добавляют до 3% микрокремнезема МК 85, который получают как побочный продукт производства муллитокремнеземистых материалов. Готовят огнеупорный заполнитель, рассеивая исходное сырье, с тем же содержанием глинозема, что и в коллоидном вяжущем, по фракциям: менее 2 мм 6 мас.%, 2-5 мм 41 мас.%, свыше 5, не более 10 мм 53 мас.%, затворяют заполнитель водой в количестве до 3% от общей массы загрузки для получения формовочной влажности 6,5-9,5%. Загружают заполнитель вместе с коллоидным вяжущим в бетоносмеситель принудительного действия и получают огнеупорную керамобетонную массу.A colloidal binder is prepared from the processed marriage of the above production by wet grinding in a ball mill of refractory crumb of aluminosilicate composition with an alumina content of 70 wt.% And a grain size of up to 5 mm in an aqueous alkaline medium, pH 8-11, humidity 14.5-15.5%. With this alumina content, the feedstock is a mixture of mullite and electrocorundum, resulting in a slightly different performance characteristics at the output. Thus, the obtained ceramic concrete mass has a high refractoriness of 1850 ° C, a high temperature of the onset of deformation of 1540 ° C and increased resistance in an alkaline environment, with a slightly lower heat resistance - 5-6 heat transfer. Grinding is carried out at a temperature of 50-70 ° C until particles of more than 63 microns are obtained - up to 1.5 wt.% And particles of up to 5 microns in size 40 wt.%. Caustic sodium glass with a silicate module of 2.45-2.5 is loaded in an amount of 0.8-1.6% by weight of the refractory material loaded, water - in an amount of 18-19% of the total weight of the suspension, taking into account chemically bound water. The colloidal binder is poured into a stabilizer in the form of a gummed sealed container and stabilization is carried out for 26 hours with stirring. Then, up to 3% silica fume MK 85, which is obtained as a by-product of the production of mullite-siliceous materials, is added to the obtained colloidal binder. A refractory aggregate is prepared by dispersing the feedstock with the same alumina content as in the colloidal binder in fractions: less than 2 mm 6 wt.%, 2-5 mm 41 wt.%, More than 5, not more than 10 mm 53 wt. %, shut the aggregate with water in an amount up to 3% of the total mass of the load to obtain a molding moisture content of 6.5-9.5%. The aggregate is loaded together with a colloidal binder into a forced-action concrete mixer and a refractory ceramic concrete mass is obtained.
Изделия, изготовленные из полученной массы, имеют повышенную химическую стойкость, водонепрницаемость, прочность и долговечность. В зависимости от требований эксплуатации того или иного теплового агрегата, для которого будет использоваться получаемая керамобетонная масса, подбирается состав с определенным содержанием глинозема или AL2O3 в химическом выражении.Products made from the resulting mass have increased chemical resistance, water resistance, strength and durability. Depending on the requirements of the operation of a thermal unit for which the resulting ceramic concrete mass will be used, a composition with a certain content of alumina or AL 2 O 3 in chemical terms is selected.
Таким образом, заявляемое изобретение позволяет повысить эксплуатационные характеристики огнеупорной керамобетонной массы.Thus, the claimed invention improves the performance of refractory ceramic concrete mass.
Claims (1)
затворяют заполнитель водой, смешивают с коллоидным вяжущим при следующем соотношении компонентов, мас.%:
shut the filler with water, mixed with a colloidal binder in the following ratio of components, wt.%:
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011127300/03A RU2483045C2 (en) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | Method of producing refractory ceramic-concrete mixture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011127300/03A RU2483045C2 (en) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | Method of producing refractory ceramic-concrete mixture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011127300A RU2011127300A (en) | 2013-01-10 |
| RU2483045C2 true RU2483045C2 (en) | 2013-05-27 |
Family
ID=48792113
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011127300/03A RU2483045C2 (en) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | Method of producing refractory ceramic-concrete mixture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2483045C2 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2823415A1 (en) * | 1977-06-01 | 1978-12-14 | Sanac Spa | METHOD OF MANUFACTURING A REFRACTORY MATERIAL |
| US6395662B1 (en) * | 1998-08-20 | 2002-05-28 | Harbison-Walker Refractories Company | Non-slumping sprayable refractory castables containing thermal black |
| RU2303583C2 (en) * | 2005-07-20 | 2007-07-27 | Закрытое акционерное общество "Союзтеплострой" | Method of production on refractory items for lining the thermal units mainly in non-ferrous metallurgy |
| RU2303582C2 (en) * | 2005-07-20 | 2007-07-27 | Закрытое акционерное общество "Союзтеплострой" | Method of production of dry refractory ceramoconcrete mix for lining the thermal units, mainly in non-ferrous metallurgy |
-
2011
- 2011-07-01 RU RU2011127300/03A patent/RU2483045C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2823415A1 (en) * | 1977-06-01 | 1978-12-14 | Sanac Spa | METHOD OF MANUFACTURING A REFRACTORY MATERIAL |
| US6395662B1 (en) * | 1998-08-20 | 2002-05-28 | Harbison-Walker Refractories Company | Non-slumping sprayable refractory castables containing thermal black |
| RU2303583C2 (en) * | 2005-07-20 | 2007-07-27 | Закрытое акционерное общество "Союзтеплострой" | Method of production on refractory items for lining the thermal units mainly in non-ferrous metallurgy |
| RU2303582C2 (en) * | 2005-07-20 | 2007-07-27 | Закрытое акционерное общество "Союзтеплострой" | Method of production of dry refractory ceramoconcrete mix for lining the thermal units, mainly in non-ferrous metallurgy |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| НЕМЕЦ И.И. и др. "Безобжиговые фасонные огнеупоры на основе шамотокварцевых вяжущих композиций", Огнеупоры, 1989, No. 10, с.35-38. * |
| НЕМЕЦ И.И. и др. "Безобжиговые фасонные огнеупоры на основе шамотокварцевых вяжущих композиций", Огнеупоры, 1989, № 10, с.35-38. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2011127300A (en) | 2013-01-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2640684C2 (en) | Processing of fly ash and manufacture of products containing compositions based on fly ash | |
| JPH0543666B2 (en) | ||
| KR101297307B1 (en) | Light weight refractory insulator | |
| CN1934052A (en) | Ultra-high-performance self-compacting concrete, its preparation method and uses | |
| WO1997006117A1 (en) | Synthetic clay for ceramics and process for preparing the same | |
| RU2397967C1 (en) | Method of making semi-finished product for producing construction materials | |
| CN102557681A (en) | Micro-expansion self-levelling castable | |
| CN102531642A (en) | Brick for ceramic burner and manufacturing method | |
| KR100653311B1 (en) | Cement composition for autoclaved lightwiht concrete production comprising heavy oil ash and manufacturing method of alc using the same | |
| RU2425817C1 (en) | Method to make porous wall ceramics | |
| JP2007145704A (en) | Porous ceramic and method for manufacturing the same | |
| RU2412136C1 (en) | Foamed concrete mixture based on nanostructured binder (versions), method of making articles from foamed concrete (versions) | |
| RU2327666C1 (en) | Method of manufacture of wall ceramics using sedimentary high-silica rocks, stock for wall ceramics, and aggregate for wall ceramics | |
| RU2483045C2 (en) | Method of producing refractory ceramic-concrete mixture | |
| RU2365561C1 (en) | Mass for manufacturing of fire-proof heat-insulating materials and products | |
| CN102936129A (en) | Opal shale plate and preparation method thereof | |
| CN114249577B (en) | Aggregate for clay insulating brick and preparation method thereof, clay insulating brick and preparation method thereof | |
| RU2536693C2 (en) | Crude mixture for producing non-autoclaved aerated concrete and method of producing non-autoclaved aerated concrete | |
| WO1993019017A1 (en) | Composition for high pressure casting slip, high pressure casting slip and method for preparing the composition and slip | |
| JPH08253352A (en) | Production of high-strength inorganic foam | |
| RU2303582C2 (en) | Method of production of dry refractory ceramoconcrete mix for lining the thermal units, mainly in non-ferrous metallurgy | |
| CN102166784A (en) | Production method for forming attapulgite porous ceramic by pressing method | |
| RU2375303C2 (en) | Preparation method of ultrafine bonding material | |
| RU2376258C1 (en) | Lime and siliceous binder, method of lime and siliceous binder production and method of moulding sand production for extruded silicate items | |
| RU2303583C2 (en) | Method of production on refractory items for lining the thermal units mainly in non-ferrous metallurgy |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130702 |